路面基层底基层施工要点.doc

路面基层底基层施工要点
1施工前准备
1)料场调查：施工单位首先应该了解料场的位置，经现场取样试验合格后，比较材料的价格、储量及运距等因素，确定备料方案。
2）试化验工作：包括单质材料试验和施工配合比试验，单质材料试验确定合格的路用材料，混合料组成设计确定合格材料的合理组合，经过多方案比较，选择技术上可行经济上合理的混合料组成方案。混合料组成设计首先要由施工单位的工地实验室完成，最后，经中心实验室验证合格后方能用于施工生产。需要强调的是，当你的配合比设计方案与设计有出入时，要履行工程变更手续。
3）路基报验：路基工程作为单位工程必须履行报验手续，首先由施工单位自检，然后，监理单位抽检，最后省公路质检站做中间验收检查，分标段进行质量评定。检查的项目和评分标准祥见《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004。需要强调的是各施工单位对已完路基工程必须抓紧准备报验，只有报验达到优良的工程方能进行路面基层和底层的施工。路基报验的一个最主要指标是路基的强度，通常使用路基弯沉指标，这一指标与路基回弹模量之间有着很好的相关性。
2技术准备
1）材料要求：
石灰本身是一种气硬性胶结材料，必须满足Ⅲ级生石灰或消石灰的技术指标要求；
水泥可选用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、和火山灰质硅酸盐水泥，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上），不应使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥，宜采用标号325或425的水泥；
粉煤灰中SiO2 、Al2O3 及Fe2O3 总含量不小于70％，烧失量不超过15％，比表面积大于2500 cm2 /g，SO3含量≤3％ 。干排灰、湿排灰均可使用。施工时注意粉煤灰含水量不得超过15％；
凡人或牲畜引用的天然洁净水均可使用。当水含有相当的杂质时，对拌和物会产生不利影响，必须先进行试验鉴定。
砂砾的砾石最大粒径控制不大于3cm，同时通过4.75mm筛孔的砾石不得大于40%，砾石的压碎值不得大于30%，液限不超过25%，塑性指数小于6，有机质含量不超过2%，硫酸盐含量不超过0.25%，同时限制通过0.075mm筛孔的颗粒含量不超过5%，砂砾要有良好的级配，其级配范围如表所示：
筛孔（mm）圆孔筛
项目 30 20 10 5 2 0.5 0.075
100 90-100 60-80 30-50 15-30 10-20 0-7
碎石为采用各种坚硬岩石轧制的碎石，随时的最大粒径为31.5mm，同时要有较好的级配。碎石的压碎值不得大于30%，洛杉矶摩耗损失不得大于30%，有机质含量不超过2%，硫酸盐含量不超过0.25%；粗集料含泥量 ≤3%，细集料小于0.075mm含量不大于8%；针片状颗粒含量小于15％;矿质混合料中0.075mm。其碎石的颗粒级配如表所示：
筛孔（mm）
项目 31.5 26.5 19.0 9.5 4.75 2.36 0.60 0.075
100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7
底基层所选用的砂性土，塑性指数宜为12-20，土块的最大粒径不应大于15mm。有机质的含量不超过10%。
2）混合料组成设计
混合料的组成设计就是将各种合格的集料按一定的比例掺配，使填充料能恰好填满集料所形成的空隙，并使其7d无侧限抗压强度满足设计要求。水泥剂量=水泥质量/干土质量，考虑施工中的各种损耗，工地水泥用量应比实验室确定的剂量多0.5%。下面给出混合料参加粉煤灰的比例，供大家参考。
基层：水泥：粉煤灰：集 料＝5：5：95 与推荐配比对比
底基层：水泥：粉煤灰：集 料＝4：6：94 和
水泥：粉煤灰：集 料＝3：5：95 两种
3)水泥稳定碎石（砂砾）集中厂拌法施工工艺如图
调 整
运 输
出 料
合 格
不合格

进

料

配

料
拌和机拌和
测试水泥剂量

检测验收

自

检

洒水养生
整平碾压
检测压实度
测量
摊铺
验底基层收
培 路 肩
测量放样
施工准备工作

3材料管理
在生产过程中原材料的质量管理非常重要，每一拌和厂应保证按一种配合比组织进料和生产，为保证石灰保存过程中有效成份不降低，必须采取有效措施，进行必要的覆盖，同时要尽量缩短保存期，做好施工组织和备料计划。各种集料堆放要整齐，各种规格材料分开堆放，堆放点交界处要做分隔墙，以免混料。水泥的保管与构造物工程同样要求，储存过久的水泥应重新检验其实际强度。
4拌和
要选用技术性能好、计量精度高、生产能力强的拌和设备，以选用600t/h的拌和机，最好选用间歇试拌和设备。按配合比上料、控制余调试皮带转速，确保计量准确，拌和时间不得小于30s使混合物拌和外观色泽均匀，拌和时应严格控制用水量，要根据天气情况和运输的远近，适当增加0.5-1%。严格控制水泥的剂量，水泥计量太小，不能确保水泥稳土的施工质量；而剂量太大，即不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起反射裂缝，影响路面的使用质量和使用寿命。
5运输
运输混合料最好采用大吨位（15t）的大卡车，在运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混合料的延迟时间和不产生离析。此外，还要根据天气和运距情况考虑混合料是否采用苫盖，以防水分过分损失。混合料在卸入摊铺机喂料斗时，要避免运料车撞击摊铺机。
6摊铺
1）现场准备：在摊铺前一定要对路基或底基层的高程、宽度、横坡度等进行全面的检测，凡检验不合格的必须采取措施进行补救，使其达到要求，同时要将其上的浮土、杂物清除干净，以免产生松散、起皮现象，导致中间留有软弱夹层的隐患。开始摊铺时，要在下承层上洒水使其表面湿润。为了避免由于基准钢丝绳的垂直度影响基层的摊铺平整度，其刚支柱纵向间距不宜过大，一般为5-10m，并用紧线器拉紧。同时要防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面的波动。在摊铺基层前必须认真检查摊铺和碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的损失。同时要加强拌和厂与摊铺现场的紧密联系，以应付紧急情况。底基层也主张使用摊铺机，但不做强制要求。平地机摊铺工艺在此不做讲述。
2）摊铺设备的选型。根据《技术规范》要求，高速公路基层必须用摊铺机摊铺混合料。宜选用全自动找平的摊铺机，可整幅一次摊铺，且能够很好地控制摊铺厚度和表面平整度。
3）摊铺作业。摊铺机要保持适当的速度匀速行驶，不宜间断，以避免基层出现“波浪”和减少施工缝，试验人员要随时检测成品料的配比和剂量，并及时反馈拌和厂。摊铺机配合人员要随时检查松铺厚度，如与设计不符，要及时进行调整。同时设专人消除粗细集料离析现象，如果发现应予铲除，并用新拌和料填补，此项工作必须在碾压前进行，严禁拥薄层贴补法找平，以免贴补层在使用过程中脱落压碎。
4）接缝处理：接缝有纵向接缝和横向接缝两种。当采用两台摊铺机时，一前一后相隔5-8m同步向前摊铺混合料，避免纵向接缝。用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故终端超过2h，应设置横向接缝，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直断面。
7压实
混合料已经摊铺成形，含水量等于或略大于最佳含水量，即可用12t以上压路基紧跟摊铺机后面进行碾压。碾压长度可根据施工现场的气温情况进行选择。气温高时，水分蒸发快，缩短碾压长度，反之，可适当延长碾压段长度。压实工具的配备和组合及碾压遍数必须通过铺筑试验路段来确定。压实应遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段由两侧路肩向中心碾压；平区先段，由内侧向外侧路肩进行碾压。碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽，相邻两端的碾压接头初，应错成横向45的阶梯状。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。
应采用先轻型、后重型的碾压方式进行碾压。对水泥稳定碎石（砂砾）结构宜采用12t以上压路机。当采用12～15t三轮压路机碾压时，每层压实厚度不应超过15cm；用18～20t三轮压路机、振动压路机碾压时，每层压实厚度不应超过20cm；对水泥稳定碎石（砂砾）当采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层压实厚度可根据试验适当增加。压实厚度超过上述规定时应分层铺筑，每层最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。
碾压应注意：
（1）振动式压路机静压一遍，再振动压实至压实度合格（记录压实遍数），然后用轮胎式压路机碾压，清除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直；
（2）碾压应持续进行，试验员及时取样检测压实度，直线段由两侧路肩向中心碾压，超高段内侧由内侧向外侧碾压。碾压采用大摆轮法，即全轮错位搭接15～20cm；
（3）压路机要紧跟摊铺机，呈梯形逐渐向前推进，形成流水作业；
（4）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏，如发现有“弹簧”、“松散”、“起皮”等现象，应及时翻开重新拌和或换填新料压实，使其达到质量要求；
（5）碾压过程中水泥稳定碎石（砂砾）的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补撒少量的水，但严禁大量洒水碾压；
8养生
养生期水泥稳定类的不少于7d，石灰稳定类的不少于20d，养生期的路面基层或底基层严禁车辆通行。每标段要配备足够的洒水车进行洒水养生，特别对鞭策的养生，一定要洒水到位，防止干燥或忽干忽湿，确保整个养生期间基层或底基层表面始终保持潮湿状态。
水泥稳定碎石（砂砾）基层碾压成型后应及时覆盖并洒水养生。养生时间应大于7天。
1、水泥稳定土和石灰稳定土都是一种水硬性材料，每一段碾压完成经压实度检查后应养生，不应延误。因为在碾压完成后，基层虽达到密实度，但却没有形成强度，水分散失很快，不及时养生，表面会因失水而失去强度；
2、有条件的话可用7～10㎝厚湿沙或薄膜养生，也可洒水养生，并用稻草覆盖，碾压完成后覆盖草袋或麦草养生，麦草厚度以5～6厘米为宜；
3、整个养生期应始终保持路面湿润，尤其是水泥粉煤灰稳定碎石基层，不应时干时湿；
4、养生前改装或调整洒水车，不能因喷头角度问题而对水稳产生局部冲刷，造成局部坑槽。同时，洒水冲力不能过大，否则会将表面水泥浆及粉料冲掉；
5、养生期内，除洒水车外，应封闭交通。不能封闭交通时，限制重车通行；
6、养生结束后应及时封层，若采用乳化沥青封层，则乳化沥青用量0.7～1.1L/㎡，在喷洒乳化沥青后，撒布3～6mm或5～10mm的小碎石。
9试验路段
在正式施工前必须认真进行试验路段的铺筑，试验路段的长度一般为100～200m。通过试验路段的铺筑总结得出以下技术资料：
（1）施工配合比；
（2）机械设备有效合理的配置；
（3）作业段长度的合理划分，确定合适的铺筑厚度；
（4）辅助劳动力的配置；
（5）混合料的松铺系数，碾压程序等；
（6）成型碾压的遍数及压实厚度；
（7）确保施工质量的技术措施及施工关键质量控制点；
（8）施工组织管理；
（9）施工的延迟时间；
（10）确定合理的拌和时间。
通过铺筑试验路段，还应确定控制结合料数量和拌和均匀性的方法，对于水稳定基层，还包括通过严密组织拌和、洒水、整型、碾压等工序，缩短延迟时间，规定允许的拌和时间。
10混合料离析
离析是指物料混合过程中，大粒径料与小粒径料非人为的分别聚集的状态(或现象)。从碎石料的加工、堆放，混合料的拌和、出料、运输到摊铺，均可能产生离析。离析现象发生时，粗集料集中处级配差、孔隙率大、碎石嵌锁不好，缺乏水泥的水化固结；细集料集中处水泥过于富裕，固结强度高。因此造成水泥稳定碎石（砂砾）基层结构强度不均匀，影响道路的整体使用性能，缩短使用年限。
1）离析现象产生的原因：归结离析产生的原因，混合料粒径(或堆积密度)的差别、级配的不成比例是混合料产生离析的内因；外力作用(含机械作用)于各粒子，使其受力的大小和方向不同是产生离析的外因。稳定剂(如水泥)及其它外界条件(如温度等)是离析产生的重要影响因素。
2）材料的控制：
（1）水泥：在保证水泥强度的前提下，必须保证其终凝时间大于6h，要求试验人员对进场水泥分批量经常进行质量鉴定，不符合要求的不得应用于水稳施工；胶凝材料过少，所以主张混合料中加粉煤灰，以增加填充材料。
（2）碎石：到场的碎石，必须是经试验室检验合格的材料，符合级配范围，不含有害杂质。试验室应在拌和过程中不断地对拌和料进行取样筛分，发现问题及时对组成设计做适当调整，以满足施工要求；
（3）含水量：拌和料含水量的控制极为关键，粒料拌和站同施工现场应保持经常联系。施工现场根据施工的速度、混合料的运距、设备运行以及天气等情况，再结合水稳基层的摊铺碾压成型情况，现场取样所测含水量和压实度的情况等，及时同拌和站取得联系，对含水量在一定范围内进行适当调整。在这一过程中，现场试验人员应密切配合，随各种情况的变化，含水量是在不断调整的。
3）混合料的拌和
（1）拌和主要由厂拌设备来完成。配料仓应避免供料“死”的结构，以及采用梯形自卸式出料口；
（2）皮带输送机的倾斜角度应在使用范围内取较小值（15°～18°之间），以减少粗料的滚动，同时也可减小拌和料进入成品料仓的惯性力，减少反弹离析；或在皮带上加设多道横板(槽式皮带)，防止大粒径碎石下滑或滚动；
（3）在拌和机配料斗顶部，呈15°～18°倾角配置一个60mm的方孔筛，用16mm的螺纹钢焊成。这样既可筛去级配料中的超标准颗粒，又可分散级配料使之均匀下落，从而避免在输送皮带和仓壁上堆积；
（4）搅拌混合料时应让搅拌机连续稳定作业。混合料随机最佳混合状态产生于搅拌过程的某一时区，因此应严格控制搅拌时间；
（5）卸料的位置与方向。配料机、皮带输送机、搅拌机和成品料仓等卸料的位置和方向不同，产生离析的倾向也不相同。无论采用何种方式卸料， 卸出的物料都应保持垂直下落，使其不出现水平方向的轨迹。卸料口的尺寸在满足卸料能力的原则下，不要取的过大。较小的卸料口可以迫使物料集中地卸出，以减少离析现象的发生；
（6）成品料仓的设置。成品料仓的最小容量应不小于一辆自卸车承载量的1.3～1.5倍，目的是防止贮仓卸空时锥形仓底对混合料产生离析作用。减小成品料仓的横断面积，使其与泄料口的尺寸相对应，可减少物料离析现象的产生。向自卸车的矩形车箱卸料，一般应设置两个出料口，以免形成单个大料堆造成的离析。
4）混合料的装料、运输和卸料
混合料运输过程中，物料产生离析现象的主要原因有：凹凸不平的道路造成车辆的颠簸；向车箱中部集中泄料；自卸车车箱升起速度过慢，造成粒料的滚落等。为减少以上原因产生的物料离析现象，应采取如下措施：
（1）在堆放混合料时应呈水平“凹”形(半圆形也可)，车辆从“凹”形中间进去卸料，呈水平逐渐倾斜升高堆放；在给拌和机喂料时，同样从“凹”形中间尽量呈水平朝四周扩展铲料装料。最后剩余周边粗料可予以清理，另外堆放；
（2）自卸车在接料时应尽量前后移动，使拌和料均匀落在车厢里；
（3）平整并碾压施工现场的道路，适当降低车辆行驶速度，以减少因车辆颠簸造成的混合料的离析；
（4）自卸车向路基或摊铺机受料斗卸料时， 在确保车体稳定的情况下，应将车厢大角度、快速升起，使物料整体向后滑下，以减少粗料向外侧滚动、堆积。
5）混合料的摊铺
（1）应采用沥青混合料摊铺机摊铺水泥稳定碎石（砂砾）混合料。适当减少摊铺宽度，一般宽度在6m左右即可。较小的摊铺宽度可以使摊铺机稳定连续地工作，并减少因螺旋分料形成的离析；
（2）每次摊铺机开机前，应根据拌和机的出料量及运输车辆情况，确定连续施工的条件，以保证摊铺机能稳定、连续地工作。摊铺机的工作速度应控制在2m/min以内，一旦开机，尽量减少中途停机次数。摊铺过程中摊铺机受料斗后端的闸门尽量开大，确保向后部充足供料；
（3）摊铺机在接料时，应保持进料斗有1/3的拌和料为佳，注意两侧翻板不要向中间翻动。因为粗料在摊铺机受料斗两侧的堆积和翼板翻转是造成物料离析的又一原因，所以摊铺作业中不要把受料斗底的物料掏空，使粗料馈入斗底；
（4）螺旋分料器应作如下调整：在保证摊铺厚度的前提下，螺旋下边缘与路基的距离调到最小；选用大直径的螺旋叶片，其直径不得小于铺层虚方厚度的1.5倍；调整分料螺旋的转速，使其稳定在连续布料状态；摊铺室内的物料高度应始终保持在螺旋叶片高度的2/3处；
（5）采用混合料摆渡车(不采用自卸车直接)供料，以保持对摊铺机的稳定连续供料，避免运料车顶撞摊铺机、粗料在受料斗两侧的堆积，使摊铺机自始至终连续工作，防止混合料由于含水量不均匀而产生离析现象；
（6）摊铺机的喂料及螺旋分料可采用自动超声波料位传感器控制，使混合料始终保持在最高位置，即熨平板前充满拌和料，这样可防止粗粒料的滚动造成两端离析。
11影响平整度的因素
1）土基（或底基层）平整度
实践表明，由于道路平整度的传递衰减作用，土基的平整度对基层的平整度有很大影响。
（1）若土基（或底基层）平整度较差，基底较差的平整度就会转嫁到了基层以至面层；
（2）土基（或底基层）标高误差较大。由于施工控制不严，或由于底基层施工松铺系数掌握不准，底基层材料产生变化等原因，会引起土基纵断高程、路拱度、表面平整度的施工标高出现误差。而采用下层标高不平整要靠上层“弥补”的办法调平，基层施工时势必要影响平整度。
2）碾压
施工时已摊铺整平的稳定类基层，由于碾压程序不当（强振、微振、重压、轻压掌握不好）或压路机在基层上随意调头或急刹车，使碾压作用面出现轮廓高突的现象，影响平整度。碾压的遍数或碾压的速度不当，同样也影响基层平整度。
3)配料不准
由于施工中各工序控制不严，造成配料不准确，分层摊铺平整度不好，最终影响平整度。
4)基层养生期管理不当
基层在养生期，由于自身施工车辆及其他车辆的通行，人为地造成了基层的不平整。
5)混合料中存在较多超粒径骨料
（1）较多超粒径骨料的出现，影响了材料在级配中的均匀性，造成比例不均；
（2）超粒径骨料会对摊铺机造成损害，严重时会卡死进料口、打断叶片，造成停机，轻的也会磨损摊铺机的贸平板，使摊铺表面出现拉槽；
（3）当混合料中含有较多超粒径骨料时，该处压实系数就不同于其它地方，使压路机碾压不均匀。
6)机械操作
机械操作是影响水泥稳定碎石（砂砾）基层平整度的最主要因素之一，其影响主要在两个方面，一是机械本身的性能，二是人为操作的原因。
（1）平地机
当用平地机刮平和整平水泥稳定碎石（砂砾）时，有两个方面的影响必须注意：一是平地机轮胎的初步碾压作用，轮胎走到的地方要实一些，未走到的地方没有压实，当用平地机刮刀统一刮平后，表面看上去较平整，但压实后表面发生不平整；二是平地机操作不当、施工中发生误操作等原因，多次反复来回刮平，使全段内密实差不均匀，经压实后表面发生不平整。

（2）摊铺机
进口摊铺机摊铺水泥稳定碎石（砂砾）混合料目前被广泛地使用。
①摊铺机作业中途停顿，每次起动前后接头处不平，使纵向平整度不连续和不稳定；
②摊铺过程中随意变换速度。这在摊铺时是一种常见现象，变换速度形成一段快，一段慢，在快、慢段之间，摊铺的平整度都是有差异的，对平整度影响表现在快慢段之间的初始压实度不同；
③摊铺机履带不平整。摊铺机履带不平，将影响自动找平角度，从而使铺出的混合料表面产生倾斜，引起总体平整度的变化。摊铺机履带不平整的原因主要是：履带下底基层本来不平整，有高低不平现象出现；车辆卸料时，有部分漏到底基层上，在履带下产生不平整；摊铺机履带粘料或有石子夹在其中；摊铺机履带磨损不均匀，内外侧有高低现象。
（3）压路机
压路机如果碾压不当，即使摊铺平整的路段也将被破坏，碾压对平整度的影响主要有以下几个方面：
①压路机选择不当。未按“先轻后重”的原则进行碾压，直接上轮胎压路机或重型压路机，造成轮迹明显，难以消除；在有轻型压路机初压后，复压阶段重型压路机吨位不足或碾压遍数不够，造成混合料未被充分压实，待行车后，被压实而产生残余变形，影响持久平整度；振动压路机使用过多，振动分布不均匀，或仅靠振动压路机碾压，未用静压路机终压，在基层表面形成了微小波浪；压路机陈旧，轮胎新旧不同，轮胎的磨损不同，胎内气压不同及钢轮压路机钢轮失圆等现象，使压出的基层表面高低不平；
②压路机操作不当。压路机操作手技术不熟练，未按重叠轮迹碾压，或碾压不按路线方向而发生歪斜，使有些地方多压，有些地方少压，人为造成表面不平整；碾压段落不够长，经常倒车或调头，在倒车和调头的地方易产生推挤和拐弯轮迹；压路机停在未压好或刚压好的路段上休息或过夜，使停机处下凹或被污染。
③碾压时间掌握不当。混合料摊铺后，不及时跟上碾压，不在最佳含水量时碾压而在表面干燥后再去碾压，表面部分不易压实，部分路段产生脱皮和松动，易造成推移；碾压不一次成型，初压几遍又在超过水泥终凝时间后再压，破坏早期成型结构，很难再压实且强度也差。
7)平整度找平系统不准确，造成基层忽高忽低
目前，水泥稳定碎石（砂砾）基层摊铺机施工时较常用的一种方法就是挂钢丝法。实际上，挂钢丝的方法就是用钢丝来提供一个与摊铺顶面平行的基准面，摊铺机的自动找平系统通过“读”钢丝的标高，使铺出的混合料顶面与钢丝平行。处理不当时，自动找平系统就会“误读”，使铺出的混合料松铺顶面高程不能满足预想的要求。
（1）钢丝拉得不紧，中间有些下垂。挂钢丝的理想状态是钢丝应很直、很紧，但由于种种原因，钢丝的“紧”只能适度；
（2）钢丝挂点间距较大，造成钢丝下垂较大；
（3）平整度感应触头在钢丝上有“跳跃”现象。在摊铺机摊铺时，由于机械本身具有夯实作用，振动一般较大，从而引起平整度感应装置的触头在紧蹦的钢丝上产生微小“跳动”，带来不利影响；
（4）钢丝挂点平面位置测量不精确；
（5）在摊铺时钢丝突然断裂或被碰落，将严重影响该段的平整度。由于摊铺机感应器的延时性，一般感应中断后要经5～10m才能正常，因此，在摊铺时当钢丝突然中断或被碰落后，即使钢丝立即恢复原状，也会造成平整度连续性中断；
（6）未采用双面挂钢丝的办法，而用单面挂钢丝再加上横坡仪的方法，也会造成不平整。
8）混合料含水量不当
水泥稳定碎石（砂砾）基层混合料要求在最佳含水量时一次碾压成型，但在实际施工中，往往不能保证，这也会对基层平整度产生不利的影响。
（1）混合料含水量偏高。当混合料的含水量偏高时，给碾压带来不少困难，容易引起波浪、弹簧等现象，对平整度的影响很大；混合料含水量过高时还会粘轮，碾压时造成高低不平；
（2）混合料含水量偏低。碾压不易成型，易松散，难以形成整体强度，特别是压好后有雨时，结构遇水立即丧失强度，对基层造成严重破坏；当混合料含水量偏低时，洒多少水难以掌握，洒水后何时碾压也难掌握，压早了易粘轮，压晚了表面又干了，不易压实；
（3）混合料含水量忽高忽低。对平整度的影响除了“高、低”两个方面的影响外，最主要的是“高含水量材料”与“低含水量材料”的压实系数不同，从而碾压后在混合料基层表面形成不平整。
9）接缝处理
从施工观察和质量检查来看，水泥稳定碎石（砂砾）基层平整度最差的地方在接缝处，接缝有纵向接缝和横向接缝之分，而影响平整度的主要是横缝，其影响因素主要为摊铺工作段的搭接：
（1）两工作段的搭接。对前段摊铺整平的基层未预留5～8m长度，而是直接压至末端，有时还往往把新拌的混合料补到压好的路段上，使压好的和未压的路段平整度都较差；每天摊铺的起点蹲位位置，总会有高有低，有时还要空一段距离不铺，而这一空段只能人工摊铺，使平整度不理想；当天的起点处与隔天的终点处的混合料材料级配不完全相同，拌和机(开机时和关机时)材料的含水量也有差异(隔天的有散失)，即使虚铺厚度一致，经碾压后也会产生细小的高差；
（2）工作缝的搭接。一是新、旧段直接铺接。对原本的旧段不作任何处理，在旧段的斜面上直接摊铺水泥稳定碎石（砂砾）混合料，除造成新、旧段不粘结外，在旧段斜面上摊铺的松料虚铺厚度很难控制好，使新旧段搭接处出现不平整。二是对旧段处理长度不够。压路机上下产生的斜坡并未全面挖除，没有挖到标高不变处，使接头处旧段上局部形成低洼；新段虚铺厚度掌握不好，使压路机碾压后与旧段不齐平；压路机碾压不注意接缝处的特殊性，没有在旧段上采取先横向逐步移向新段的碾压方法，造成新段混合料推移，使接缝处混合料相对减少，在接缝处形成凹槽；新段材料铺到或被压路机带到旧段上，碾压后旧段反而变高了，使旧段与新段之间在碾压时产生新的不平整；新段混合料虚铺厚度不够，碾压后压塌旧段边角，造成接缝处低洼；
（3）在桥头及构造物处的搭接。水泥稳定碎石（砂砾）混合料与桥头或构造物搭接时，由于摊铺厚度控制不好、碾压不足等上述分析的原因，使接头处不平整；水泥稳定碎石（砂砾）基层与桥头搭接施工完成后，由于行车冲击、排水不畅等作用，使接头处产生低凹。
12裂缝类型
1）干缩裂缝：由于水分的散失而产生，半刚性基层在压实之后，由于水的蒸发和混合料内部发生的水化作用，混合料的水分会不断减少，由此引发的毛细作用、吸附作用、分子间力的作用、材料矿物晶体或胶体间水的作用和碳化收缩作用等会引起基层体积收缩，产生裂缝。由于路缘石的存在，路面横向约束就要比纵向约束大，因此干缩裂缝主要是横向裂缝，也有少数是纵向裂缝。
2）温缩裂缝：由于温度变化而产生。基层厚度一般是20cm～25cm，其表面温度与底面温度存在着一定的温度差异，温度低的部分会因此产生收缩应力，当收缩应力大于某一薄弱点的抗拉强度时，该点就会开裂。
3）网状裂缝：水泥稳定碎石（砂砾）产生网状裂缝多是在一些排水井、自来水井和沿线埋置电信、电缆网的接口处。产生网状裂缝的主要原因是排水井周围的压实度不够，尤其在集料粒径偏大时，其强度难以达到设计要求。而排水井周围又是温度应力、弯拉应力集中的地方，基层更容易被破坏，产生网状裂缝。
4）纵缝：纵缝一般出现在基层施工的早期阶段，是由于施工控制不当引起的。路基压实度没有达到规范的要求或者管理维护方面不到位是产生纵缝的主要原因。
13预防水稳碎石基层开裂的措施
1）控制水泥剂量与质量
（1）在满足设计强度的基础上限制水泥用量，一般水泥剂量应控制在4%～5.5%之间，绝对不能超过5.5%。如强度偏差大或达不到，应通过调整级配、水泥品种及严密控制施工过程中的碾压成型时间来达到要求；
（2）水泥标号最好不要超过32.5级，尽量选择普通硅酸盐水泥，要求水泥的水化热小，干缩性小，抗压强度与抗折强度均能符合要求；
（3）加入缓凝减水剂、缓凝阻裂剂等外加剂，以延长水泥的初凝时间，或减少水化反应的需水量，改善水泥的性能；
（4）为保证基层施工时有足够的时间运输、摊铺和压实，应对水泥的终凝时间有限制，一般需要6～10h。夏季时间应尽可能长，取高限；春秋季取低限；
⑤用粉煤灰代替部分水泥剂量，可提高后期强度，减少收缩裂缝。
2）集料选择
（1）在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量，控制塑性指数。合成级配中0.075mm以下的细粒含量不宜大于5%，粘土、有机物质含量也不能超标；
（2）提高粗集料含量，尽量采用密实级配，形成密实骨架结构。级配宜取偏粗限，使大骨料多一些；
（3）粗集料须控制超粒径颗粒含量：在拌和机的料斗口上安装钢筋筛网，筛除超出粒径规格的集料和杂物，同时在出料口、上贮存仓前加一道钢筋筛网，再次清除超大颗粒。
3）保证足够的压实度
（1）水泥稳定碎石（砂砾）基层的最佳压实厚度一般在18～19cm。如果底基层的高程误差过大，超过19cm，甚至达到20-23cm时，从钻件来看，下部的1-4cm是很难压实的。若采用加大压路机吨位和增加压实遍数的方法，则对平整度有影响，同时易将表面石子压碎。为满足承载能力，采用37cm或38cm厚结构层，分成18＋19cm或2×19cm两层施工是最佳的，同时也要严格控制底基层的高程和平整度；
（2）排水井等结构设施和管线埋置的接口处，往往是大型机械碾压的死角，为保证压实度达到标准，混合料的摊铺厚度可比正常路段薄一些，水泥的含量增加1%左右，使用小型机具夯实多遍。再配合路面的井圈加固，以保证井圈周围路面的工作寿命；
（3）碾压完成后，立即在基层顶面喷洒透层油或粘层油，然后尽快铺筑面层，避免水分损失产生干缩裂缝。
4）控制含水量
（1）根据施工时气候条件，在满足压实质量要求的前提下，尽量降低含水量，使其不超过最佳含水量的1%，或使用减水剂；同时采用重型压实标准。运输途中，混合料应用土工布等覆盖，以减少水分损失；
（2）一天施工中应根据日照强度和风力大小多次调整含水量，一般要早、中、晚三次调整含水量，同时试验人员应在摊铺现场用酒精快速烧测含水量，施工操作的前后台通讯联系应方便和顺畅，及时调整含水量。
5）压实度检测
要确保在水泥终凝之前完成所有的碾压工作和压实度检测程序。碾压过程中，可用核子密度仪初查压实度，若不够应及时补压；碾压完成后用灌砂法检测压实度，检测标准为满足压实度要求，且表面无明显轮迹，没有表面石子压碎。
6）减少施工接头
施工组织应科学合理，以便在施工过程中减少接头。应保证路基和基层完整的半幅断面施工，并且不得少于一定长度，两幅基层之间衔接处的松散部位应切掉。两次施工处接头以竖直形式搭接，上下两层接头之间最少错开1m。
7）养生
（1）水稳碎石基层碾压成型后应及时覆盖，洒水养生。养生时间至少在7d以上，才能铺筑沥青混凝土下面层。养生必须及时到位，用草袋、麻袋或塑料薄膜覆盖，保证基层不直接暴露在外，将失水量控制在2%以内。洒水车的喷头宜用喷雾式，不能用高压式喷管；喷洒要人工控制，养生期内必须始终处于潮湿状态，要求勤洒水、量小且均匀；
（2）在养生期间要封闭交通，严禁车辆上行和堆放管线、构件等重物。洒水车洒水时必须在另外一侧车道上行驶。养生结束后，立即清扫基层，作封层或进行下一道工序，尽快铺筑面层。
8）降低温差
（1）水泥、水及砂石等原材料在夏季施工时应有一定的遮蔽措施，防止阳光直接照射，造成原材料温度过高；
（2）充分利用某些天然条件，如夜间或有利的低温季节进行施工，以降低施工时的温度差；
（3）基层碾压完毕后，若暂时不进入下一道工序，表面应覆盖保温材料，以减少基层的内外温差，防止材料温度的骤然变化和水分的迅速挥发。
9）调整水稳碎石基层的施工时间
调查表明，水稳碎石基层内产生的裂缝（尤其是温缩裂缝）主要取决于基层施工时的温度和年温度梯度或多年的温度梯度。在高温季节施工的水稳碎石基层经过一个过冷季节后会有收缩裂缝；相反地，在低温条件下施工的水稳碎石基层经过热季节后就有膨胀性的裂缝和形变。
水稳基层的开裂一般在两个月内完成，在第三个月裂缝发展数骤减，在经过处理并铺筑沥青混凝土面层过冬后的路面上很少发现有新开裂或反射的裂缝。因此，应在平均气温条件下施工，就我国的气候特点而言，安排在春夏季施工是较为妥当的。
要想做好路面基层底基层，首先领导要提高认识，从材料、计量、含水量、拌和、运输、摊铺、碾压、养生、均匀性等几个方面入手，确定合理的工期，要求在冰冻期到来前20天结束铺筑工作。

思考题：
1请你结合工程实际，谈一谈路面基层底基层施工准备工作有哪些内容；
2要求基层底基层所使用的石灰必须达到几级；
3基层底基层所使用的水泥有哪些主要要求；
4试验路段的作用；
5分析一下混合料离析的原因。

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