《钢屋架安装施工方案》.doc

施工组织设计（方案）报审表

工程名称：江门欧福威超热导科技1#、4#厂房GD2202002□□□□
致：江门市新会区冈州工程建设监理有限公司
我方已根据施工合同的有关规定完成了江门欧福威超热导科技1#、4#厂房工程的施工组织设计(方案)编制完成，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附件：

钢屋架安装施工方案

承包单位(章)：恩平市二建集团有限公司
项 目 经 理：
日 期：
专业监理工程师审查意见：

专业监理工程师
日 期
总监理工程师审核意见：

项目监理机构
总监理工程师
日 期

江门欧福威超热导科技有限公司
1#、4#厂房

钢屋架安装施工方案

工程名称：1#、4#厂房
工程地点：江门产业转移园恩平园区
施工单位：恩平市二建集团有限公司

编制单位：恩平市二建集团有限公司
编 制 人：
编制日期： 年 月 日
审批负责人：
审批日期： 年 月 日

工程概况
本工程在恩平东安工业园区，地形平坦，交通方便。该工程项目由江门欧福威超热导科技有限公司兴建，由江门市铧建设计工程有限公司设计，为单层框架结构，建筑面积为1#厂房6768平方米、4#厂房7920平方米、总建筑面积：14688平方米，总长165000mm，屋面：1、薄壁C型檀条；2、挂Ф1.0@180不锈钢丝网；3、隔汽层；4、50mm厚玻璃棉卷；5、0.5mm厚压型钢板（天面钢板）；6、采光瓦厚度为2.00mm，透光率60%（淡蓝色）严禁踩踏采光瓦，在其下采用Ф4不锈钢筋网（100×100）与檀条固定。。
编制依据
现行国家和地方施工及验收标准、规范：
GB 50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
GBJ301-88《建筑安装工程质量检验评定统一标准》
JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》
JGJ 81-91《建筑钢结构焊接规程》
GB11345-89《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》
GB50026-93《工程测量规范》
JGJ36-86《建筑工程现场供电安全规程》
GB50194-93《建筑工程现场供电安全规程》
JGJ59-99《建筑施工安全检查标准》
施工准备
一.前期工作
1、熟悉施工图纸,参加图纸会审,进行工程量统计,绘制有关工程图表。
2、准备施工使用的工具和机械设备,检查机械设备的使用性能。
3、对现场施工人员进行安全质量技术交底。
4、周密安排材料的进场、构件的加工、运输和安装进度计划，以保证工期目标的实现。
二.焊接准备
1焊工审核
按照《JGJ——91建筑钢结构焊接规程》第八章“焊工考试”的规定，焊工应进行复训考核。只有取得合格证的焊工才能进入现场施焊。

2技术交底
工程正式开工前应进行充分的施工技术交底。我们应让每一个施工者掌握在本工程施工过程中，训练掌握GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》，JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》JGJ82-91《钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程》。
三．钢构件的验收
钢构件的验收包括出厂前验收和运到现场后的现场验收两个步骤。其中出厂前验收主要是按设计图纸和规范（GB50221-95）的要求进行尺寸验收，现场验收主要是对构件的配套情况、损伤情况等进行验收。针对本工程要求，允许的尺寸验收技术条件，如下表所示。
钢梁的端部铣平的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差（㎜）
检验方法
1
两端铣平时构件长度
±2.0
用钢尺检查
2
铣平面的平直度
0．3
用直尺和塞尺检查
3
铣平面的倾斜度（正切值）
L/1500
用直角尺和塞尺检查
4
表面精糙度
0．03
用样板检查
5
构件长度
±3.0
钢尺检查
6
焊接H型钢截面高度
结合部位
±2.0
7
其它部位
±3.0
8
焊接H型钢截面宽度
±3.0
钢尺检查
9
构件两端最外侧安装孔距
±3.0
10
构件两端安装孔距
±3.0
11
同组螺栓
相邻两孔距
±1.0

任意两孔距
±1.5

构件挠曲矢高
L/1000A且拉线和钢尺检查
用拉线和钢尺检查

钢梁的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差（㎜）
检验方法
1
梁跨度
端部刀板封头
-5.0, 0
用钢尺检查
2
端部高度
H≤2M
±2.0

3
H>2m
±3.0
4
起拱度
设计未要求起拱
+L/2000且不小于是3.0
用拉线和钢尺检查
设计要求起拱
±L/500
8
侧弯矢高
L/200且不大小10.0
用拉线和钢尺检查
9
扭曲
h/250且不大于10.0
用拉线、吊线和钢尺检查
11
腹板局部平直度
t>14mm
3L/1000
用1m直尺和钢尺检查

t>14mm
2L/1000

翼缘板倾斜度
2.0
用拉线和钢尺检查

上翼缘板与轨道接触面度
1.0
用1m直尺、200mm直尺和塞尺检查
构件到场时，相应的质量保证的运货清单等资料要齐全，验收人员根据运货清单检查所到构件的数量、规格及编号是否相符，经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并作好检查记录。如发现构件数量、规格及编号有问题，及时在回单上注明，以便于制作厂更换或补充齐构件。对于制作超过规范要求和运输中受到进行修复。质量验收的计量检测工具必须统一，并定期进行检查。构件与材料到场后，验收人员应按照堆场的情况和堆放的规定，指挥卸车和摆放。
四．进场材料保管
本工程钢结构现场焊接施工所需的材料的辅材，均要有质量合格证书，施工现场设置专门的存储场所，分类保管。
1、螺栓和剪力钉
螺栓和剪力钉应采用防水包装，并将其放在托板上以便于运输，只有在便用时，才打开包装。螺栓和剪力钉都应根据其规格、型号分组存放。
2、焊接材料
2．1焊条和焊丝在使用前都要存放在容器中，并存放在与地面隔离的托板上，顶上盖帆布。
2．2气体瓶应当放在机具房内，工作时间之外要上锁。
几点说明：
a. 经验收后的构件应当仔细保管，防止变形和损伤，构件堆放时下面垫枕木；
b. 构件应按其编号和吊装的顺序来分类堆放，构件的标识应朝外（不要被其它构件遮盖），以便于识别和检验；
c. 构件检查、堆放记录应当留档备查；
d. 装货和卸货时应注意安全、防止事故发生；
e. 临时堆场要保证平整、道路畅通，并提供有充足的排水措施。

五．设备进场、水电接驳
工程正式开工前，按施工组织设计的要求组织设备进场，进场的设备应符合有关要求。设备进场以后，按总包指定的接驳水、电，管线布设应遵从现场文明施工的需要，服从整体CI形象规划的安排。

钢结构安装方案

第一节 C型钢屋面钢结构吊装

1． 工程特点
本工程的屋面面积较大，长为165m、宽为48m、高7.25m，其特点是物件数量众多，但单个物件重量较轻。因屋面面积大，所以地面作业场所面积相对较大，利于起重吊装作业。但由于安装梁与梁之间连接部位的尺寸要求较为精确，在安装后必须保证整个屋面的外形尺寸与原设计保持一致。
2． 吊装方法
C型钢屋面钢结构的吊装利用汽车直接进行吊装。对于纵深较大、长度超长、吊车起重量不能满足要求的构件，需要在屋面上先拼装为整体，然后采用搭设脚手架或在钢柱顶设置吊点的方法进行吊装。吊装机具采用20吨卷扬机和20吨手拉葫芦。
3． 吊装工艺
3．1钢结构安装工艺流程图
安装质量检测
焊接质量探伤检测
梁端焊接
高强螺栓终拧
高强螺栓初拧
结构整体进行校正
连接部位穿入高强螺栓
吊装各层钢梁并使用普通螺栓临时连接

图7-1：钢结构安装工艺流程图

3．2构件分段和连接
本工程钢梁与砼柱的连接为混合式刚性节点，即腹板采用高强螺栓连接，翼缘板采用焊接连接。主梁与次梁连接为铰接，则腹板采用高强螺栓连接，翼缘板不连接。钢梁长度21.23m，最大重量2.5吨。按图纸要求，分五段制作。长度大于15米的构件需要在屋面上进行拼装后再整体吊装。
3．3吊装工艺要求
3．3吊装工艺要求
钢梁利用汽车吊装时，采用两点绑扎点。由于钢梁最重不超过6.5吨，则其单个吊点起重量小于3.5吨，采用5吨卷扬机或5吨手拉葫芦其牵引力满足足起重量要求。钢丝绳采用Ф26直径，6×37丝，其允许吊力计算如下：
[Fg]= aFg/K
式中[Fg]_钢丝绳的允许拉力（Kn）
a_换算系数，6×37丝取0.82
Fg_钢丝绳的破断拉力总和（Kn），公称强度为1550N/㎜的ф26直径钢丝绳为388.5kn。
K_钢丝绳的安全系数，用做捆绑吊索时取8。
因此计算可知：[Fg]=0.82×388.5Kn/8=39.8Kn>3.5吨
满足使用要求。
卷扬机的固定采用捆绑于已安装钢梁的砼柱底部上的方式，具体布置需要与土建、设计、监理协商确认。
3．4安装过程
钢梁安装人员在脚手架上进行安装作业。钢梁到位后，操作人员用手扶缓慢就位，就位时使梁的中心线对准钢柱中心。安装时先使用安装螺栓临时固定，然后利用水准仪测量钢梁的标高和水平度并进行校正。使用千斤顶进行精确调整。调整完成后穿入高强螺栓，进行高强螺栓的初拧、终柠作业。各层钢梁的高强螺全部终拧完成后进行钢梁翼缘板的焊接。

高强螺栓
1．工艺流程
本工程采用扭剪型高强螺栓，性能等级为10.9S，其安装工艺流程见图7—4

高强螺栓初拧（采用专用电动板手并做好标记
高强螺栓终拧（采用专用电动板手）
采用轴力计进行质量检测
填写安装记录
高强螺栓拧紧
穿入高强螺栓（临时螺栓拆换）
钢梁安装（临时螺栓固定）
构件连接面清理
高强螺栓轴力试验合格
连接件摩擦系数试验合格

2．施工方法
1）扭剪型高强螺栓连接副由螺栓、螺母、一个垫片组成，使用必须在同一批次内进行配套，不允许互相混用。
2）高强螺栓的施工包括穿入拧紧、初拧、终拧三个过程。初拧扭矩按照标准预拉力的30-50%进行紧固，其扭矩控制值终拧参照下表：
螺栓型号
初拧轴力
（吨力）
初拧扭矩
（千克力米）
终拧轴力
（吨力）
终拧扭矩
（千克力米）
M16
7.4-9.8
15-20
11.2-13.5
22.5-27.5
M20
11.5-15.2
30-40
17.4-21
47-53
M22
14.3-19
40-55
21.6-26.8
61.8-74.8
M24
16.6-22
50-27
25.1-30.4
81-99

注：初拧轴力、扭矩是按标准轴力、扭矩的30-50%；终拧轴力、扭矩按标准轴力、扭矩100±10%。
3）初拧和终拧要求按照由中央四周交替施工的方式，保证单个螺栓和整体螺栓群的紧固轴力均匀一致。
4）初拧后的高强螺栓应用颜色在螺母上涂上标记。待全部高强螺栓完成初拧后进行终拧，终拧标志为螺栓尾部梅花全部拧掉。
5）不得使用高强螺兼做临时螺栓，以免损伤螺纹。高强螺栓的初拧应在结构整体校正完成后进行，初拧后同一天内应完成终拧过程。
6）高强螺栓安装时不得强行穿入。如个别孔难以穿入时，可能采用铰刀进行修整。修整后的孔径应小于1.2D（D为螺栓公称直径）。
7）初拧板手必须在施工前进行标定，以便于控制初拧扭矩值。终拧以螺栓尾部梅花头拧掉为准，不必标定。
8）电动板手操作时要和构件摩擦面垂直，如倾则容易引起打滑。另外，梅花头必须全部进入内套筒后才能按下开关，否则也会造成打滑而影响套筒寿命。
3．质量控制
1）高强螺栓连接摩擦面的质量好坏直接影响到工程质量，为此工厂制作必须严格按照设计要求进行摩擦面的处理，制孔时需将铁屑处理干净，连接面不得有油污和汕漆等脏物污梁。
2）高强螺栓在工地存放时应按照包装规格分类保管好存放于室内仓库中，地面应防潮、防止生锈和沾染肮脏物体，堆放高度不宜超过一米。
3）工地安装时，应按照当天需要的数量配套领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔乱放。
4）安装高强螺栓时，构件摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
5）高强螺栓的长度以安装后外露2-3扣螺纹为准，太短和太长均为不合格。
4．检验
1）到现场的每批高强螺栓，必须有出厂检验证明并注明规格、批次等。
2）施工单位还要从到现场的每批高强螺栓抽出一定数量的螺栓进行轴力试验和摩擦系数试验，合格后才能正式安装。检验标准为：
A、按照出厂检验批每3000套抽取8套进行紧固轴力复验，要求紧固轴力平均值和变异系数小于10%。
B、钢结构以2000吨为一安装批，做一套3组试件进行摩擦面的抗滑移系数试验，要求抗滑移系数大于0.35。
C、在高强螺栓施工期间，按照每层为一施工批采用计量扳手对螺栓的初拧和终拧力矩进行检测，每层抽检2个点并予以书面记录。
D、每个节点安装完成后，应目测梅花头是否拧掉。
测 量
1．测量特点及内容
1．1本钢结构工程测量特点：
1）钢结构工程与土建工程互相交叉用。
2）必须在土建设置的大控制网基础上设置局部控制网。
1．2本钢结构工程的测量内容：
1）控轴线网及高程控制；
2）双曲钢梁安装测量；
3）钢管柱结构安装测量
2．主控轴线网及高程控制
2．1主控轴线网
在土建施工测量控制网基础上，布设封闭型控制网。Y向2条，X向2条。
2．2 高程控制点：
由基点引测在首层屋面上，引测到各层屋面上，并确保通视。
使用仪器：经纬仪、水准仪。
测量方法：网格网丈量法、极坐标法。
3．钢结构安装测量
3．1测量控制网布设
1）根据屋面上已有的土建单位提供的测量其准点来布设所需的平面和高程控制点。采用极坐标法来布设控制点。
2）极坐标法适用于待测点靠近已知控制点，便于量距的地方。用此法测定一点的平面位置时，系在一个已知控制点上进行，但该点必须与另一已知控制点通视。根据待测点与已知控制点的坐标，按坐标反算的方法计算出两条边的坐标方位角，然后求出它们之间的夹角（极角B）与距离（极距S），按夹角，然后求出距离之值即可将待测的点位定出；
3）所布设的控制点均需进行边角精度的测量，使用索佳SET2B全站仪和WILDT2经纬仪，每个测站角度和距离测量部作两上测回，角度采用全圆观测法，距离进行单程式观测。
5）所有偏差都要严格控制在规范要求的范围内。测量标准为《工程测量规范》GB5002-93。
测量限差：
交角限差：±10”
矩形网角度闭合差：±20”；
距离限差：±L/20000。
6）根据所布设的控制线及与钢桁架杆件中心的相对距离，利用WILDT2经纬仪、标准钢尺进行排尺放线，将各个桁架的杆件中心线及边线、检查线准确放出。
7）钢结构吊装就位时，以控制线、所放边线及检查线对构件进行定位控制和初校，确保杆件与所放杆件中心线及边线一致，做到精确定位。钢桁架安装并要保证每段桁架在同一铅垂面上且轴线位移小于10毫米。每榀桁架拼装完成后，不但要进行焊接前的校正测量，而且要进行焊接过程中的跟踪校正测量及焊接后的变形测量，包括轴线位移、垂直度和标高。
8）在整体结构焊接完成24小时后，进行最后一次的整体测量，包括轴线位移、垂直度、标高等，所得数据报监理进行验收。
4．网架结构就位后的挠度变形测量
首先按照监理工程师和设计单位的要求在网架上布设挠度变形观测点，观测点标志采用3M水准尺，用铁箍固定在观测点的钢管上。观测采用滨德AL-M4自动安平水准仪，每点均观测两次，取其平均值，两次较差应小于±5㎜。最后观测数据报监理工程师验收认可。
焊 接
1．焊接工程特点
本工程的焊接工程内容包括工厂构件制焊接、构件的安装焊接。构件材质为国产Q235B钢材，为低碳钢。本工程的焊接工程特点在于构件板材较厚、对焊缝质量要求较高，对焊接变形的控制要求也较高。
2．焊接工艺
2．1焊接工艺
1）焊接方法：手工电弧焊
2）推荐焊条型号：E4303（J422）
3）焊条直径（㎜）:Ф3.2, Ф4.0, Ф5.0，，焊件最大最度：25㎜
4）焊缝形式：焊缝基本形式有角焊缝和单面坡口加垫板熔透焊两种。
5）焊接过程中采用释放应力和减少焊接变形的工艺措施，多层多道焊的焊接工艺参数见下表。

焊接工艺参数推荐表
NO
位置（层数）
焊材类型
焊材规格
焊接电流（A）
焊接电压（V）
1
打底焊
E4303
Ф4.0
150-180
28-32
2
填充焊
E4303
Ф5.0
160-210
32-35
E4303
Ф5.0
180-220
33-36
3
盖面焊
E4303
Ф4.0
160-190
30-32

2.2焊接工艺流程
焊接工艺流程图示如下：

焊接工具安装就位

结构校正完毕复测合格

根据测量结果编制焊接顺序

焊前检查

坡口清理

进行焊接

作业面清理
焊接完成

焊缝外观质量检查
填写焊接施工记录表

无损探伤检验

碳弧气刨清除缺陷，重新焊接
合格
不合格

UT、MT探伤报告

2．3焊接检查和处理
2．3．1焊工检查（过程中检查）
焊工应在烛前，焊脱臼时和焊后检查以下项目。
A、焊前
1）任何时候开始焊接前都要检验构件标记并确认该构件。
2）检验焊接材料
3）清理现场。
4）预热（如有要求）。
B、焊接过程中
1）预热和保持层间温度（如有要求）。
2）检验填充材料。
3）打底焊缝外观。
4）清理焊道。
5）按认可的焊接工艺焊接。
C．焊后
1）清除焊渣和飞溅物。
2）焊缝外观。
3）咬边。
4）焊瘤。
5）裂纹和弧坑。
6）冷却速度。
2．3．2坡口间隙处理
通过工厂预拼装，严格控制焊缝间隙在规范和设计要求的允许偏差以内，如果在安装中仍有间隙过大或过小情况时，对于安装调整后间隙大于18MM的焊口，在加设宽垫板之后，在靠近母材一侧的坡口内进行焊接补肉达到6-9㎜的根部间隙后，将焊缝打磨平整并进行UT探伤，合格后再焊接。对于间隙过小，3㎜以下的焊口，采用氧——乙炔火焰切割或气刨的方式，修整出标准坡口，保证间隙在6-9㎜范畴内，而后加设工艺垫板。对于喇叭口接头，进行不均匀的补肉，使之间隙达到均匀状态。
2．4焊接变形控制
为了防止产生过大的焊接变形，并尽可能减少焊接应力，须遵循以下要求：
A、 焊接时严格按照规定的焊接顺序施焊；
B、 尽可能对称施焊，使产生的变形均匀，直线分布，不产生弯转；
C、 对于缝隙较大以及邓留的活口进行焊接时，可以采用刚性固定的方法，使得坡口内的焊缝收缩受到限制，达到减少焊接收缩变形的目的。
D、 为了防止焊缝焊接过程中起弧和收弧点因温度差而产生的焊接应力以及变形的不均匀，在焊接过程中应采取逐步退焊工艺进行操作，同时对接头处进行清理；
E、 在焊接过程 ，应掌握一定的操作技巧，合理应用多层道焊工艺，特别注意安装构件完成后加设的垫板，必须先焊接牢固，防止垫板上翘造成未熔透。
F、 为了有效地释放焊接过程中产生的焊接应力，对于填充层可以采用气动圆头风铲或手锤对焊缝进行均匀的敲击，打底焊缝和盖面焊缝除外；
G、 对于个别缝隙或应力较大的焊口在实施以上措施的同时亦可以在焊缝两侧加焊刚性固定板限制收缩。
2．5焊接要求
1）本工程钢结构对接焊缝为全熔焊缝，焊接时容易产生焊接变形导致钢管柱垂直度偏差较大。为此必须采用两个人对称焊接，焊前必须编制合理的焊接施工顺序以控制和减少焊接变形的影响。
在焊条的选择上，应选用酸性焊条，焊接时应注意外观成型。焊机用交流电焊机，但应注意焊接电流的调整，尤其是盖面焊时应选用小电流慢速焊接。为避免盖面焊接时产生咬边等外观质量缺陷，盖面焊接必须在填充焊接完成且焊缝温度降至常温时再进行。
3．无损检验
3．1检验要求
（1）质检员将就检验要求与检验机构保持密切联系。
（2）项目量负责人对总承包单位/工程监理要求现场见证的抟有检验都要提前1周通知总承包单位/工程监理。
A、外观检查
1）所有焊缝都按规范JGJ81-91或相关规范检查
2）外观检查记录由项目质检员保存
B、超声波检验
1）对厚度超过8㎜的全熔透焊缝均设计以及规范的要求进行超声波检验。
2）超声波检查按国家规范JGJ81-91第一部分或相关规范进行质量检验证明。
3）所有超声波检验都应填写焊缝超声波检验记录表
C、磁粉探伤
1）磁粉探伤用于部分熔透焊缝的贴角焊缝。
2）磁粉探伤按国家规范JGJ81-91相应条款进行。
3）验收按照设计以及规范的标准执行。
3．2焊缝检验的范围
（1）外观检查所有焊缝
（2）无损检验
A、全熔透对接焊缝100%超声波检验和100%磁粉探伤。
B、焊脚尺寸超过12㎜的部分熔透对接焊缝至少20%超声波检验和20%磁粉探伤。
C、贴角焊缝：最少10%的磁粉探伤。
（3）选择受检焊缝
A、当要求少于100%检验，在开始检验前，对受检焊缝的抽样要征得工程监理的同意。
B、当在一个接头中检查超出标缺陷时，在同一组中要增进友谊加检查两个接头，如果这两上增加的接头是合格的，最开始的焊缝返工后再采用同样方式检验。如果那两个增加的接头也有超标缺陷，那么同组内的每一个接头都要检验。
4．返修
采用超声波探伤检验熔透焊焊缝质量。超声波检查有缺陷的焊缝，应利用碳弧气刨将焊缝刨开。刨开时从缺陷两端上加50㎜作为清除部分，并以与正式焊缝相同的焊接工艺进行补焊，同样的检验方法进行复检。碳弧气刨的工艺参数见下表。

碳弧气刨工艺参数表
碳棒直径（㎜）
电弧长度（㎜）
空气极性
（MPA）
电流极性
电流
（A）
气刨速度（M/M分）
6
1-2
0.36-0.59
直流反接
280-300
0．5-1．0
8
1-2
0.39-0.59
直流反接
350-400
1．0-1．2

质量保证措施
钢结构安装质量控制程序
学习操作堆积的质量标准
钢结构就位，出具质量合格证

熟悉图纸和技术资料
准备工作
焊条、焊剂准备，出具合格证

焊接工具准备

吊装前对钢结构复检
注意焊缝高度、长度及焊瘤、夹渣、气孔、裂缝等缺
施工记录
出厂合格证明
质量评定记录
自检记录
测量 记录
钢结构出厂合格证
焊条合格证
资料整理
技术交底
安装
质量评定
清理现场，文明施工
不合格的处理（返工）
执行验评标准
注意构件安装标高和平面位置
焊接试件检验
操作人员参加
书面交底
自检
中间抽查
测量定位
克服上道工序不足的补救措施
电焊工考试合格

1． 建立并运行钢结构安装质量保证体系法，按照《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95的要求对构件进行检查处理，不合格构件不依次为进场，安装严格执行既定工艺，质量符合规范要求。
2． 与加工厂随时沟通，派出人员监控件的制作进度和质量，并及时传递安装现场的需求信息。
3． 各班组做好自检、互检、交接检记录，质检部门随时对施工各工序抽检，执行安装工艺流程过程中的程序把关。同时对构件进场复检、安装位置测量检查、构件焊前隐蔽、焊接过程监测以及最终报验5个环节设置了自检、数据记录以及检报验手续。
4． 实行全面质量管理，在测量、构件安装、校正、焊接四个工序开展QC小组活动，针对难度比较大的分部工程编写具体的作业指导书。
5． 各种测量仪器、钢尺、探伤仪器及压力表在施工前送检，标定合格后使用。
6． 必须保证在焊接施工过程中每个焊工配备风铲和保温筒各一把；同时指派专人负责焊条的烘干和发放，并作好详细的烘干和发放记录。
7． 焊接前对参加焊接施工的焊工进行详细的技术交底，明确质量要求和技术要点。
8． 焊接过程中的质量检查由班组质量员进行自检、焊接质量员和项目组质量检查员进行专检和抽检。
9． 对于构件安装过程中班组检查发现的质量问题，由项目组质检员发放“整改通知单”或“返修单”，在按照项目质量奖罚条例进行处罚的同时按照整改通知单的要求在规定时间内予以整改，重新检验合格后进行关闭。

安全保证和防火措施
1． 认真贯彻、落实国家“安全第一，预防为主”的方针，严格执行国家、地方及企业安全技术规范、规章、制度。杜绝重伤、死亡事故，轻伤事故频率不得大于1%。
2． 建立落实安全生产责任制，与各施工队伍签定安全生产责任书。
3． 认真做好进场安全教育及进场后的经常性安全教育及安全生产宣传工作。
4． 建立健全的安全技术交底制度，各级交底必须履行签字手续。
5． 特种作业务必持证上岗，且所持证件必须ISHI专业对口、有效期内、市级以上的有效证件。
6． 认真做好安全检查，做到有制度有记录，（按“三宝”原则进行）根据国家规范，施工方案要求内容，对现场发现的不安全隐患进行整改。
7． 坚持班前安全活动制度，且班组每日活动有记录。
8． 对于“三违”人员必须进行严厉批评教育和惩处。按国标要求设立安全标语、安全色标及安全标志。所有进入现场作业区的人员必须戴好安全帽，高处作业人员必须系挂安全带。
9． 按规定挂设安全网，除随施工高度上升的安全网以外每隔三层设固定安全网。由于生产条件所限，不能设网的则根据有关要求编制专项安全措施。
10． 按规范认真做好“四口”、“临边”防护，做到防护严密扎实。
11． 施工用电严格执行《建筑施工现场临时用电安全技术规范》，有专项临电施工组织设计，强调突出线缆架设及线路保护，严格采用三级配电二级保护的三相五线制“TN-S”供电系统，做到“一机一闸一漏电”漏电保护装置必须灵敏可靠。
12． 吊车的安装、拆除、验收、运行、保养、维修按有关规定进行，必须做到“四限位两保险”，且灵敏有效并按规定做好防雷接地。司机民须持证上岗，视力良好，责任心强。实行机长负责制，作好运转、交接班记录。指挥配备专人，且持证上岗，指挥人员必须按（ 指挥人员准则）及有关规定进行指挥。
13． 施工机具一律要求做到“三必须”，电焊机必须采取防雨措施，焊把、把线绝缘良好，且不得随地拖拉。
14． 现场防火制定专门的消防措施。按规定配备有效的消防器材，指定专人负责，实行动火审批制度，权限交由生产经理。对广大劳务工作进行防火安全教育，努力提高其防火意识。
15． 对所有可能坠落的物体要求：所有物料应堆放平稳，不妨碍通行和装卸，工具应随手放入工具袋，作业中的走道、通道板和登高用具、临边作业部位必须随时清扫干净，拆卸下的物料及余料的废料均应及时清理运走，不得随意乱置乱堆或直接往下丢弃，传道物体禁止抛掷。一旦发生物体坠落及打击伤害要写出书面报告，并按有关规定加重处罚。
工期保证措施
1． 本工程钢结构部分为重点工程，工程量较大，占用总工期时间较长，必须合理安排调皮现场施工人力物力，以达到省时的目的，保证和缩短工期。
2． 钢结构工期的制约因素主要在于吊装机械的利用程度。本工程尽可能采用起重机械直接吊装，以加快施工进度。
3． 在施工资源的配备上，以保证工期为目标，以工程量为依据，计算出所需的人员、设备、材料及资金等资源需用量，配备足够的管理人员、特殊工程人员和普通工人，实行三班作业，充分利用现场的机械资源。
4． 在人员配备上，充分选择分司大量具有经验的管理人员、钢结构安装人员的资源优势，作为实现工期目标的保证。
5． 所有参加施工人员，都要树立工期意识，在遇到特殊情况如天气、意外情况的影响时，要及时组织人员将这些被耽误的工期抢回来。
6． 在工期和经济效益发生矛盾时，要树立大局观念，服从工期要求，千方百计保证工期的顺利完成。
7． 施工计划的编排与土建施工形成大流水作业，原则上在土建能够提供作业面的情况下不能够让作业面空闲，以便尽量少占用总工期。
8． 在施工时遇到技术和特殊问题应及时监理、设计单位沟通，快速处理现场问题，避免造成因技术问题而耽误工期的现象。
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