液压基本知识与应用维修(一).doc

液压泵噪声的原因及排除方法
1)泵的过滤器被污物阻塞不能起滤油作用：用干净的清洗油将过滤器去除污物。
2)油位不足，吸油位置太高，吸油管露出油面：加油到油标位，降低吸油位
置。
3)泵体与泵盖的两侧没有加纸垫；泵体与泵盖不垂直密封：旋转时吸入空气
：泵体与泵盖间加入纸垫；泵体用金刚砂在平板上研磨，使泵体与泵盖垂直度误
差不超过0.005mm，紧固泵体与泵盖的联结，不得有泄漏现象。
4)泵的主动轴与电动机联轴器不同心，有扭曲磨擦：调整泵与电动机联轴器
的同心度，使其误差不超过0.2mm。
5)泵齿轮的啮合精度不够：对研齿轮达到齿轮啮合精度。
6)泵轴的油封骨架脱落，泵体不密封：更换合格泵轴油封。
液压缸活塞滑移或爬行将使液压缸工作不稳定怎么办?
原因如下：
　　(1)液压缸内部涩滞。液压缸内部零件装配不当、零件变形、磨损或形位公差超限，动作阻力过大，使液压缸活塞速度随着行程位置的不同而变化，出现滑移或爬行。原因大多是由于零件装配质量差，表面有伤痕或烧结产生的铁屑，使阻力增大，速度下降。例如：活塞与活塞杆不同心或活塞杆弯曲，液压缸或活塞杆对导轨安装位置偏移，密封环装得过紧或过松等。解决方法是重新修理或调整，更换损伤的零件及清除铁屑。　
　　(2)润滑不良或液压缸孔径加工超差。因为活塞与缸筒、导轨与活塞杆等均有相对运动，如果润滑不良或液压缸孔径超差，就会加剧磨损，使缸筒中心线直线性降低。这样，活塞在液压缸内工作时，摩擦阻力会时大时小，产生滑移或爬行。排除办法是先修磨液压缸，再按配合要求配制活塞，修磨活塞杆，配置导向套。
　　(3)液压泵或液压缸进入空气。空气压缩或膨胀会造成活塞滑移或爬行。排除措施是检查液压泵，设置专门的排气装置，快速操作全行程往返数次排气。　(4)密封件质量与滑移或爬行有直接关系。O形密封圈在低压下使用时，与U形密封圈比较，由于面压较高、动静摩擦阻力之差较大，容易产生滑移或爬行；U型密封圈的面压随着压力的提高而增大，虽然密封效果也相应提高，但动静摩擦阻力之差也变大，内压增加，影响橡胶弹性，由于唇缘的接触阻力增大，密封圈将会倾翻及唇缘伸长，也容易引起滑移或爬行，为防止其倾翻可采用支承环保持其稳定。
全自动液压水泥垫块机的4大系统，以及垫块的主要特点
一、电控系统：全过程 PLC智能控制，配备数据输入输出装置，实现理想的人机对话。控制系统还包括先进的安全逻辑控制及故障诊断系统。可选配远程调控。
二、振动系统：采取特殊技术优化布置振动轴，使振动在整个台板范围内均匀分布，从而大大提高制品性能的一致性、稳定性，在同配比的情况下做出更高质量的制品，同时有效地降低噪声。独特的固定台设计形式，可提高制品成型速度及制品尺寸的精确性。
三、液压系统：采用先进的液压双比例控制技术，可方便地对液压系统任意分支油路的压力和油量进行调控，从而可使用不同原材料生产相同的高质量产品。
四、布料系统：独特的强制式布料机构以及适应不同模具型腔变化的专用拱料杆起到强制破拱及二次搅拌的效果，可最大程度地保证大掺量粉煤灰布料的均匀一致。
液压垫块机主要特点有：
1、上模增加了配重装置，将上边的振动电机改为配重，从而减少了由于振电机启动频繁而烧毁电机的维护费用。
2、整体式改为分体式，便于运输、安装、维修。
3、采用了PLC程序控制，将各种数据输入PLC，自动化运行。从上料到出砖一次成型，不用人工操作。
4、料车前边增加了活动门开启装置，下班后将前门打开便于清理余料。
5、电柜采用了四方组令开关，手动时由手柄操作代替了按钮操作，从而减少了由于按钮频繁开启，按钮内触点容易烧毁的弊端。
6、滑杆上的滑套由整体式改为分体式，便于用户调整、维修，大幅度降低了维修费用。
7、电柜增加了上盖，下班后将上盖盖好，不易进灰、防止磕碰延长使用寿命。
8、上模采用平衡装置，在生产过程中，如出现砖高低不平，只需调整连杆，操作简单方便。
9、料车的跑道，采用了道轨轨轮。延长了使用寿命，增加了料车的平稳性，坚固耐用。
10、下振动两个电机改为一个电机，并增加了离合装置，电机不频繁起动。两个电机的用电量减为一个电机的用电量，并且一个电机一直正常运转，从而避免了由于电机频繁启动 、电流增大、电机容易烧毁等弊端。
液压复合锁模注射成型技术
大型注塑机的锁模单元的结构形式大体上可归纳为三种: (1) 双曲肘式机械锁模
结构；(2) 两板单油缸直压式锁模结构；(3) 两板四油缸增压式锁模结构。锁模单元的结构形式，在欧、美、日等先进工业国家的注塑机制造业界经过二十多年来的优化筛选与实践，基本上已有定论：双曲肘式机械锁模结构是属于淘汰型的
结构。它能耗低、结构简单、造价低廉，但在重负荷下有强烈的机械磨擦，导致机器的固有运行精度在一段时间的使用后，就受到较大的影响，相对的维护成本也较高。两板单油缸直压式锁模与两板四油缸增压式锁模两种结构形式，则各有优缺点。两板四油缸增压式锁模结构
优点：
无论哥林柱与高压锁模油缸活塞之间是采用旋转式连接或者抱合式连接，在开模状态下，哥林柱均可脱离定模板。因此，可实现侧面进模的操作。无形中降低了对厂房高度的要求，是一个很可取的优点；动模板结构简单，故相对而言，锁模部套的整体重量比较轻，运输、吊装方便；脱模顶出机构安装于动模板的背面，空间不受任何限制，安装、拆卸、维修均较方便；结构相对简单，故造价也相对低廉。
缺点：
四油缸的外形因受限于定模板尺寸，而无法做得很大，且能有效产生锁模力的只限于四个油缸活塞的环带面积。相对于单油缸结构的有效面积而言，该有效面积是不够大的。为了达到额定锁模力，唯有将高压锁模压力增压至280-320kg/cm2，甚至350kg/cm2。这就对油缸体的形位公差、表面光洁度、整体质量及密封件的质量有相当苛刻的要求。而目前中国制造业的水准普遍难以达到此要求，故国产两板四油缸增压式锁模大型注塑机，普遍存在高压漏油问题，无法彻底解决。这是此结构的一大致命弱点。
对于哥林柱与定模板高压锁模油缸之间采用旋转连接的四缸锁模结构，由于承受锁模力的螺扣有效面积减半，压强太大，容易引起螺扣屈服破裂甚至于哥林柱头部断裂。这种案例屡见不鲜。
改变容模空间，必须通过调模机构来实现。这对于液压锁模注塑机而言，是一不足之处。
两板单油缸直压式锁模结构
优点：
动模板不靠哥林柱导向，头、二板两个码模面之间的平行度可在一定范围内进行随意调整，因此可调整到近于绝对平行的程度，有利于精密模塑。开锁模行程不受结构上的限制，可根据工艺上的需要，加大其开锁模行程。这是液压锁模注塑机最大的优点，也是曲肘式机械锁模注塑机最主要的弱点。不需要调模机构，借助于精密的传感技术，在整个容模空间范围内，能快速自行定位、螺母抱合、起高压锁模。所有动作连续、准确、轻快、迅速地进行。
缺点：
因其动模板是采用复合式结构，故相对而言，锁模部套的整体重量比较重，运输、吊装不太方便。因四根哥林柱与定模板之间采用固定连接，故不可能让一根或者多根哥林柱脱离定模板，而实现侧面进模的操作。因锁模机构较复杂，制造工艺要求高，故成本较高。
技术特点
锁模结构融合目前全液压式单油缸与四油缸锁模机构的优点，属于四油缸增压锁模，但四根哥林柱与定模板之间采用固定连接，四缸抱闸位置独立控制，动板底部设计自调节液压滑脚并在四根固定式哥林柱的强导向作用使的动板的移动自由且可控。
注射机构采用高刚性双缸注射油缸采用活塞杆内再套导向杆的缸内缸设计，可直接实现内部差动射胶，射胶油缸靠近锁模端的油腔是和大气联通，无需液压油，提高射速，降低能耗；射移和射胶采用直线导轨可确保高刚性低摩擦；为了大型机维修的方便设计全自动旋转射台。
液压系统特点：a.差动快速开模及差动快速注射系统，可提高30％的速度；b.高性能进口液压件优化组合配置；c.独立油泵控制过滤冷却油温系统和油温预热系统，实现油温及油质的稳定控制，确保注射时的液压系统压力的稳定，使注射工艺更易于控制；d.油温警报装置；e.高压锁模增压油缸系统和增压开模增压油缸系统，在确保锁模力的条件下采用局部增压，使高压锁模油缸的结构尺寸减小，而系统油泵压力并不提高，整机成本降低。
控制系统特点：合模电子尺采用美国MTS公司的数字式电子尺，能提供高精度和高重复性的位置检测，采用CANbus总线输出的工作方式。具体特点有：线测量，绝对值输出；LED指示灯提供诊断功能；坚固可靠，无接触测量，没有磨损，使用寿命长；超高的精度，分辩率最高为 2mm；非线性度低于0.01％；重复精度达 0.001％；标准CAN总线输出，位置和速度。
应用
成型制品范围广。由于锁模力可任意并精确设定，所以成型任何制品时均可按制品实际所需锁模力来调整机器的锁模力，这样不仅可使机器寿命延长，节能降耗，还可降低对模具的要求及延长模具使用寿命。
机器哥林柱间距的设计比同等吨位的普通机器大一到两个级别，且拥有超大的开模行程，特别适合低压注射成型工艺，低注射压力低锁模力成型更大投影面积的制品，如汽车行业配件、汽车内饰板、汽车保险杠、仪表盘、踢脚板、遮阳板、车灯等；非汽车应用有：物料盛放容器、航运集装箱、商用机器外壳、浴洗用具和建筑材料；潜在的大型应用包括卡车驾驶室及船壳等注塑成型。
什么叫做液压液和液力传动油？
以液体为工作介质传递能量并进行控制的传动方式，称为液体传动。液体传动又分为液压传动、液力传动。
液压传动是利用液体压力能传递动力和运动的传动，又称为容积式液压传动。
液力传动是借助于液体动能传递动力的传动，实际是一种以液体为工作介质的能量转换装置，有耦合器、变矩器两种形式。
用作液压系统传动介质的油称为液压油，我们称之为液力传动油，又称液压液。用作液力传动介质的油。我们称之为液力传动油，又称自动排档油、方向机油、助力器油等，国外称之为自动变速器油。
液压油应具备哪些性能要求？
液压油是液压传动不可缺少的传动的介质，为适应传动要求，液压油应具备以下性能：
1。粘温性能好。在使用温度范围内，油的粘度随温度变化应比较小，即粘度指数要高。
2。具有良好的润滑性。液压油（液）不仅是传递能量的介质，还是机械运动的润滑剂，有良好的润滑性，才能保证机械正常工作。
3。质量纯净，不含机械杂质，无腐蚀性。
4．不易氧化。减少和避免温度升高时生成氧化物，加速油品变质和堵塞油路。
5．在高温条件下工作时，闪点要高；低温条件下工作时，低温流动性要好。
6．分水性要好，析气性要高，以避免乳化及产生泡沫。
7．具有良好的相容性，对密封件/软管、涂料等无溶解及其他有害影响。
液压油有哪些品种牌号？
液压传动具有元件体积小、重量轻、结构紧凑、安装方便、容易布局、操作灵活省力，便于实现自动化标准化和无级调速等很多优点，是现代机械设备重要传动方式之一。
液压传动需要传动介质，由于使用条件的差异，对介质的要求有很在不同。按油品类型分类，有矿油型、合成油型和含水液型三种；按可燃性分类，有易燃、难燃、不燃三种；按化学组成分类有矿物油、高水基液、水包油乳化液、油包水乳化液、合成烃、聚醚、有机酯、磷酸酯、有机硅、卤代烃等数种。其中用量最多的是矿物油型和合成烃型。国家技术标准11118.—94规定了五种系列产品标准，即HL、HM、HG、HV和HS，与国际通用标准ISO分类相同。其组成及油名如下表：
标准分类
油品名称
组成
HL
通用机床油
具有防锈抗氧性能的精制矿物润滑油
HM
抗磨液压油
具有防锈抗氧、抗磨性能的精制矿物润滑油
HG
液压导轨油
具有防锈抗氧、抗磨和抗粘滑性的精制矿物润滑油
HV
低温液压油
具有防锈、抗氧、抗磨性能，加增粘剂的精制矿物润滑油
HS
合成烃低温液压油
具有防锈抗氧、抗磨性能的合成烃油
以上五种产品，按40oC运动粘度共分41个级号。
HL：一等品有15、22、32、46、68、100六个级号
HL：一等品有15、22、32、46、68、100六个级号
HL：一等品有32、68两个级号
HV：一等品也有10、15、22、32、46、68、100七个级别
HS：优等品、一等品各有10、15、22、32、46五个级别
液力传动用油有什么特殊要求？
液力传动用油国外叫做自动变速器油（ATF），国内称液力传动油。
自动变速器是一种以液体为介质转换能量的装置，内装有变矩器、齿轮机构、液压机构、湿式离合器等。由于这些机构都是使用一种油，所以要求所用油品应该具有齿轮油的抗烧结性能，液压油的低温流动性，内燃机油的清净分散性，以及优良的抗氧化安定性、抗泡性、防锈性，耐橡校的密封性等，因此，该油在润滑油中是要求综合性能最多的一种，选用其它任何油品代用都是不适宜的。
液力传动油有几个牌号，其用途有什么区别？
过去，我国不生产这种产品，多以46号汽轮机油，HL液压油代用，经常出现热车不上档和中途掉档现象。
近几年，国内已生产二个牌号，6号和8号，均系企业标准。
6号，主要用于发动机车和载重汽车的液力变矩器。
8号，主要用于各种小轿车液力自动传动系统。
常用液压术语
液压回路
由各种液压组件组成的具有某种机能的液压装置构成部分
滑阀式阀芯（圆柱阀芯）
与圆柱形滑动面配合，当它沿轴向移动时，进行流路开闭的零件
回路图
用液压图形符号表示的液压回路图
泄油
从液压组件中的信道（或管道），向油箱或集流器等返回的油液或这种油液返回现象
液压站
由液压泵、驱动用电动机、油箱、溢流阀等构成的液压源装置或包括控制阀在内的液压装置
漏油
从正常状态下应该密封的部位流出来的少量油液
额定压力
能连续使用的最高压力
静密封
用于静止部分，防止液体泄漏
背压
在液压回路的回油侧或压力作用面的相反方向，所作用的压力
动密封
用于相对滑动部分的密封
冲击压[力]
在过渡过程中上升压力的最大值
流体卡紧现象
在滑阀式阀等的内部，由于流动的不均匀性，产生对中心轴的压力分布不平衡，将阀芯压向阀体（或阀套），使它不能动作的现象
额定流量
在一定条件下，确保的流量
流量跳跃现象
在调速阀（带压力补偿的流量控制阀）中，当流体开始流过时，出现流量瞬时超过设定值的现象
流量
般指液压泵在单位时间内输出液体的体积
颤振
为减少摩擦和流体卡紧现象等对滑阀式阀的影响，改善其特性，所加的较高频率的振动
排量
容积式液压泵（或马达）每转输出（或输入）的液体体积
液压平衡
用液压力来平衡负载（包括设备自身）
管路
传导工作流体的管道和管系
进口节流方式
节流阀装在执行组件进口侧管路中，通过节流调节动作速度的方式
泄油管路
指泄油的回油管，或将它导入油箱的管路
旁路节流方式
将流向执行组件的一部分流量，通过装在旁通管路中的节流阀流回油箱，以调节执行组件动作速度的方式
电-液方式
将电磁铁等电气组件组合到液压操纵器中的方式
油口，连接口
组件上传导流体的信道的开口处
先导控制方式
由先导阀等导入的压力进行控制的方式
液压传动装置
利用流体的压力能传递动力的装置。在这种装置中使用容积式液压泵和液压执行组件（液压缸或液压马达）
液压式与机械式硫化机的比较
由于机械式硫化机本身结构的原因，机械式硫化机存在如下问题：

      １、上下热板的平行度、同轴度，机械手卡爪圆度和对下热板内孔的同轴度等精度等级低，特别是重复精度低；
      ２、连杆、曲柄齿轮等主要受力件上的运动副，是由铜套组成的滑动轴承，易磨损，对精度影响较大；
      ３、上下模受到的合模力不均匀，对双模轮胎定型硫化机而言，两侧受力，大于两内侧的受力；
      合模力是曲柄销到达下死点瞬间由各受力构件弹性变形量所决定的，而温度变化使受力构件尺寸发生变化，合模力也随之发生变化，因此生产过程中温度的波动将造成合模力的波动。

      液压式硫化机结构上具有如下特点： 

      １、机体为固定的框架式，结构紧凑，刚性良好，在大合模力作用下变形小，有利于轮胎寿命和轮胎质量。虽然液压式硫化机也是双模腔，但从受力角度看，只是两台单模硫化机连结在一起，在合模力作用下，机架微小变形是以模具中心线对称的；
      ２、各动作快速平稳，大大减少了硫化机辅助时间；
      ３、机器精度高，大大提高轮胎定型精度。开合模时，上模部分仅作垂直上下运动，可保持很高的对中精度和重复精度；另一方面，对保持活络模的精度也较为有利；
      ４、上下合模力受力均匀，不受工作温度影响；
      ５、装胎机构和中心机构上环的高度可随意准确控制，对于硫化不同规格轮胎很有意义；
      ６、机器的左右机架可以各配一套控制系统，可进行单独控制，独立工作；
      ７、机器各动作简单有效，在用户使用过程中，基本上没有易损件，备件需要更换，也不需要机械式硫化机那样定期中修、大修，大大减少了用户运行成本，增加了设备使用率。
密封件技术：密封件损坏对液压设备影响
机械加工行业中，液压传动应用非常广泛，如各类半自动液压传动车床等。这些机床在使用过程中，经常出现诸如冲击、爬行等故障，诊断维修时，往往在液压控制元件（如各类泵、阀）上找不到故障原因，致使维修工作陷入困境。而最终此类故障还是常在执行元件上找到原因，即油缸活塞密封元件严重磨损所致。该类现象尤以“O”形密封圈见多。

      实例1：某一CB3463－1程控六角转塔半自动车床，在使用过程中，出现了转塔刀架进给速度无法调整的故障现象，截止阀2关闭后仍有爬行、前冲，并且一直到油缸底部才能停止，机床无法正常使用。
      检测与维修：检查所有液压控制元件，尤其是调速元件均没发现任何问题。更换了部分调速阀，故障仍未消除。后经过拆检油缸发现活塞“O”形密封圈严重磨损，使油缸两腔液压油互窜所致。分析其原因，由于“O”形密封圈磨损后，油缸有杆腔与无杆腔间隙增大互通，当关闭调速阀3或截止阀2时，就等于切断了油缸有杆腔的回油路。从理论上讲，压力油进入油缸无杆腔时，在活塞上形成一个推力F无，使活塞产生向有杆腔移动的趋势，因为油缸有杆腔回油关断，腔内油液迅速形成背压，使活塞两端受力平衡而静止不动，此时F有＝F无，而无腔油液压力因活塞受力面积不同而不同，即P有》P无。在实践中，因油缸两腔形成间隙互通，油缸腔内压力油有从高压区向低压区流动的趋势，流动一产生，腔内压力P有降低，P无升高，作用在活塞两端的推力F无》F有，活塞失去平衡向有杆腔移动寻觅新的平衡点。如此往复，活塞一直移动到有外力阻挡才能停止。上述现象的产生给机床的维修工作带来了很大影响，更换油缸活塞“O”形密封圈后，机床故障消除，运行恢复正常。
      实例2：某一CE7120液压仿形车床，在工作中出现仿形刀架引刀下行转纵向进给切削时冲刀，致使打刀、废活现象频发，机床无法正常工作。
      检测与维修：检查各液压控制元件均无故障，维修工作一时进入盲区。拆检刀架纵向油缸，发现活塞油封“O”形密封圈外圆已经磨平，同时发现活塞外圆尺寸不合要求（属机床制造原因），直径方向小于标准尺寸0.8MM，活塞和油缸体间隙很大，导致纵向油缸两腔互通窜油。维修时，更换了合格的活塞以及“O”形密封圈后机床冲刀故障排除。分析其原因是在仿形刀架引刀下行到位的瞬间，刀架整体受一个冲力F’，该力分解后有一个水平推力F’1作用于纵向油缸活塞杆上，与此同时，电磁阀34E1－25B工作，纵向油缸有杆腔接通压力油，无杆腔接通调速阀回油路，活塞有杆腔受力F由两部分完成，一为F’1，另一为F1＝A1P1，其中A1为无杆腔的受力面积，那么F＝F’1＋F1。正常情况下，活塞在力F的作用下开始向无杆腔移动，由于液压油的不可压缩性，无杆腔内液压油压力急骤升高给活塞形成背压，活塞受力平衡按调速阀调定速度平稳走刀。该瞬间因有％F’1的作用，纵向油缸腔内压力P2就会大于P1。实际中，油缸两腔因间隙窜通，在P2》P1的瞬间，液压油有从高压区无杆腔向低压区有杆腔流动的趋势，流动一旦产生，P2降低，P1升高，F1增大，活塞受力失去平衡，活塞带动刀架快速向无杆腔方向移动。而瞬间过后，因仿形刀架下行结束，作用在纵向油缸活塞上的水平推力F’1自行消失，活塞快速移动结束，刀架走刀趋于平稳，冲刀现象结束。
      以上两例故障的排除方法已在多次实践中得到了验证，维修工作取得良好效果。
液压方面的专用英语
contra-propeller(整流板)
     Control hydraulic(控制液压)
     液压驱动泵medium
     液压泵 fluid clutch
     液压回路Hydraulic circuitv
     进油和回油节流调速Flow control valves in inlet and outlet lines
     双缸顺序控制Sequence control with two cylinders
     快进回路Rapid-traverse feed circuit
     差动回路Differential circuit
     分流阀Flow divider
     位移-步骤图Displacement-step diagram
     电液压系统 Electrohydraulics
     阀类
     Solenoid valve 电磁阀
     Check valve 单向阀
     Cartridge valve 插装阀
     Sandwich plate valve 叠加阀
     Pilot valve 先导阀
     Pilot operated check valve 液控单向阀
     Sub-plate mount 板式安装
     Manifold block 集成块
     Pressure relief valve 压力溢流阀
     Flow valve 流量阀
     Throttle valve 节流阀
     Double throttle check valve 双单向节流阀
     Rotary knob 旋钮
     Rectifier plate 节流板
     Servo valve 伺服阀
     Proportional valve 比例阀
     Position feedback 位置反馈
     Progressive flow 渐增流量
     De-energizing of solenoid 电磁铁释放
     介质类
     Phosphate ester (HFD-R) 磷酸甘油酯
     Water-glycol (HFC) 水-乙二醇
     Emulsion 乳化液
     Inhibitor缓蚀剂
     Synthetic lubricating oil 合成油
     三、液压安装工程
     Contamination 污染
     Grout 灌浆
     Failure 失效
     Jog 点动
     Creep爬行
     Abrasion 摩擦
     Retract（活塞杆）伸出
     Extension （活塞杆）缩回
     Malfunction 误动作
     Pickling 酸洗
     Flushing 冲洗
     Dipping process 槽式酸洗
     Re-circulation 循环
     Passivity 钝化
     Nitric acid 柠檬酸
     Argon 氩气
     Butt welding 对接焊
     Socket welding 套管焊
     Inert gas welding 惰性气体焊
     管接头
     Bite type fittings 卡套式管接头
     Tube to tube fittings 接管接头
     union 直通接管接头
     union elbow 直角管接头
     union tee 三通管接头
     union cross 四通管接头
     Mal stud fittings 端直通管接头
     Bulkhead fittings 长直通管接头
     Weld fittings 焊接式管接头
     Female connector fittings 接头螺母
     Reducers extenders 变径管接头
     Banjo fittings 铰接式管接头
     Adjustable fittings/swivel nut 旋转接头
     伺服阀及伺服系统性能参数
     Dynamic response 动态频响
     DDV-direct drive valve 直动式伺服阀
     NFPA-National Fluid Power Association 美国流体控制学会
     Phase lag 相位滞后
     Nozzle flapper valve 喷嘴挡板阀
     Servo-jet pilot valve 射流管阀
     Dither 颤振电流
     Coil impedance 线圈阻抗
     Flow saturation 流量饱和
     Linearity 线形度
     Symmetry 对称性
     Hysterics 滞环
     Threshold 灵敏度
     Lap 滞后
     Pressure gain 压力增益
     Null 零位
     Null bias 零偏
     Null shift 零飘
     Frequency response 频率响应
延长液压柱塞泵使用寿命的使用及保养方法
液压系统的效率主要取决于液压泵的容积效率，当容积效率下降到72%时，就需要进行常规维修，更换轴承和老化的密封件，要更换或修复超出配合间隙的磨擦副，使其性能得到恢复。
    1、液压泵：直轴斜盘式柱塞泵分为压力供油型的自吸油型两种。压力供油型液压泵大都采用有气压的油箱，也有液压泵本身带有补油分泵向液压泵进油口提供压力油的。自吸油型液压泵的自吸油能力很强，无需外力供油。气压供油的液压油箱，在每次启动机器后，必须等液压渍箱达到使用气压后，才能操作机械。如液压油箱的气压不足时就担任机器，会对液压泵内的与滑鞭造成拉脱现象，出会造成泵体内回程板与压板的非正常磨损。采用补油泵供油的柱塞泵，使用3000h后，操作人员每日需对柱塞泵检查1-2次，检查液压泵运转声响是否正常。如发现液压缸速度下降或闷车时，就应该对补油泵解体检查，检查叶轮边沿是否有刮伤现象，内齿轮泵间隙是否过大。
    2、对于自吸油型柱塞泵，液压油箱内的油液不得低于油标下限，要保持足够数量的液压油。液压油的清洁度越高，液压泵的使用寿命越长。
    3、液压泵用轴承柱塞泵最重要的部件是轴承，如果轴承出现游隙，则不能保证液压泵内部三对磨擦副的正常间隙，同时也会破坏各磨擦副的静液压支承油膜厚度，降低柱塞泵轴承的使用寿命。据液压泵制造厂提供的资料，轴承的平均使用寿命为10000h，超过此值就需要更换新口。拆卸下来的轴承，没有专业检测仪器是无法检测出轴承的游隙的，只能采用目测，如发现滚柱表面有划痕或变色，就必须更换。在更换轴承时，应注意原轴承的英文字母和型号，柱塞泵轴承大都采用大载荷容量轴承，最好购买原厂家，原规格的产品，如果更换另一种品牌，应请教对轴承有经验的人员查表对换，目的是保持轴承的精度等级和载荷容量。
    4、三对磨擦副检查与修复：柱塞杆与缸体孔根据柱塞泵零件的更换标准，当零件的各种间隙超差时，可按下述方法修复：
    (1)缸体镶装铜套的，可以采用更换铜套的方法修复。首先把一组柱塞杆处径修整到统一尺寸，再用1000#以上的砂纸抛光外径。缸体安装铜套的三种方法：(a)缸体加温热装或铜套低温冷冻挤压，过盈装配；(b)采有乐泰胶粘着装配，这咱方法要求铜外套外径表面有沟槽；(c)缸孔攻丝，铜套外径加工螺纹，涂乐泰胶后，旋入装配。
    (2)熔烧结合方式的缸体与铜套，修复方法如下：(a)采用研磨棒，手工或机械方法研磨修复缸孔；(b)采用座标镗床，重新镗缸体孔；(c)采用铰刀修复缸体孔。
    (3)采用“表面工程技术”，方法如下：(a)电镀技术：在柱塞表面镀一层硬铬；(b)电刷镀技术：在柱塞表面刷镀耐磨材料；(c)热喷涂或电弧喷涂或电喷涂：喷涂高碳马氏体耐磨材料；(d)激光熔敷：在柱塞表面熔敷高硬度耐磨合金粉末。
机械液压系统泄漏该怎样维护
液压传动系统具有体积小、重量轻、比功率大、运行平稳、可无级调速等优点，在各种起重机上得到广泛应用。但液压传动系统的传动效率低于其他传动系统，易产生故障且故障的分析和排除比较困难。因此，要求使用维护人员具备一定的液压系统基本知识。
　　泄漏的分类
　　工程机械液压系统的泄漏主要有两种，固定密封处泄漏和运动密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括缸底、各管接头的连接处等，运动密封处主要包括油缸活塞杆部位、多路阀阀杆等部位。从油液的泄漏上也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧。
　　制造和装配因素
　　（1）制造因素
　　所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或有洼点、镀铬脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。
　　（2）装配因素
　　液压元件在装配中应杜绝野蛮操作，如果过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前应对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入，清洗时应用柴油，特别是密封圈、防尘圈、O形圈等橡胶元件，如果用汽油则使其易老化失去原有弹性，从而失去密封机能。
　　　　影响泄漏的原因
　　1）密封件的选择
　　液压系统的可靠性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。这些都在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。另外，由于工程机械的使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液，从而产生泄漏。
　　（2）其他设计原因
　　设计中考虑到运动表面的几何精度和粗糙度不够全面以及在设计中没有进行连接部位的强度校核等，这些都会在机械的工作中引起泄漏。
　　油液污染及零部件的损伤
　　（1）气体污染
　　在大气压下，液压油中可溶解10％左右的空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气或气体。空气在油液中形成气泡，如果液压支架在工作过程中在极短的时间内，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面加速表面的磨损，引起泄漏。
　　（2）颗粒污染
　　液压油缸作为一些工程机械液压系统的主要执行元件，由于工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境相接触，虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等，但也难免将尘埃、污物带入液压系统，加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损，从而引起泄漏，颗粒污染为液压元件损坏最快的因素之一。
　　（3）零件损伤
　　密封件是由耐油橡胶等材料制成，由于长时间的使用发生老化、龟裂、损伤等都会引起系统泄漏。如果零件在工作过程中受碰撞而损伤，会划伤密封元件，从而造成泄漏。
液压马达和液压泵有哪些相同点和不同点？
相同点：
1）从原理上讲，液压马达和液压泵是可逆的，如果用电机带动时，输出的是液压能（压力和流量），这就是液压泵；若输入压力油，输出的是机械能（转矩和转速），则变成了液压马达。
2）从结构上看，二者是相似的。
3）从工作原理上看，二者均是利用密封工作容积的变化进行吸油和排油的。对于液压泵，工作容积增大时吸油，工作容积减小时排出高压油。对于液压马达，工作容积增大时进入高压油，工作容积减小时排出低压油。
液压马达和液压泵的不同点：
 1）液压泵是将电机的机械能转换为液压能的转换装置，输出流量和压力，希望容积效率高；液压马达是将液体的压力能转为机械能的装置，输出转矩和转速，希望机械效率高。因此说，液压泵是能源装置，而液压马达是执行元件。
 2）液压马达输出轴的转向必须能正转和反转，因此其结构呈对称性；而有的液压泵（如齿轮泵、叶片泵等）转向有明确的规定，只能单向转动，不能随意改变旋转方向。
3）液压马达除了进、出油口外，还有单独的泄漏油口；液压泵一般只有进、出油口（轴向柱塞泵除外），其内泄漏油液与进油口相通。
 4）液压马达的容积效率比液压泵低；
 通常液压泵的工作转速都比较高，而液压马达输出转速较低。另外，齿轮泵的吸油口大，排油口小，而齿轮液压马达的吸、排油口大小相同；
 齿轮马达的齿数比齿轮泵的齿数多；叶片泵的叶片须斜置安装，而叶片马达的叶片径向安装；
 叶片马达的叶片是依靠根部的燕式弹簧，使其压紧在定子表面，而叶片泵的叶片是依靠根部的压力油和离心力作用压紧在定子表面上。
液压缸工作时为什么会出现爬行现象？如何解决？
液压缸工作时出现爬行现象的原因和排除方法如下：
1) 缸内有空气侵入。应增设排气装置，或者使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。
2) 液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松。应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。
3) 活塞与活塞杆同轴度不好。应校正、调整。
4) 液压缸安装后与导轨不平行。应进行调整或重新安装。
5) 活塞杆弯曲。应校直活塞杆。
6) 活塞杆刚性差。加大活塞杆直径。
7) 液压缸运动零件之间间隙过大。应减小配合间隙。
8) 液压缸的安装位置偏移。应检查液压缸与导轨的平行度，并校正。
9) 液压缸内径线性差（鼓形、锥形等）。应修复，重配活塞。
10) 缸内腐蚀、拉毛。应去掉锈蚀和毛刺，严格时应镗磨。
11) 双出杆活塞缸的活塞杆两端螺帽拧得太紧，使其同心不良。应略松螺帽，使活塞处于自然状态。
液压系统油液的过滤控制
1 过滤控制设置的意义与作用 
   液压系统中的油液具有传递功率、隔离磨损表面、减少元件间的磨擦，悬浮污染物，控制元件表面的氧化及冷却等多种功效，然而，当其中的油液被各种杂质污染后，将会破奈其原有功效，导致系统运行中的各种故障。
   由于油液中的各种污染物对系统的工作可靠性和元件使用寿命有直接影响，所以，液压系统的污染控制贯穿于液压系统的设计、制造、使用和维护等整个过程，为有效控制液压系统的污染，除对元件和系统进行清洗，以消除加工和组装过程中的残留污染