无油润滑压缩机安装施工工艺标准.doc

中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准 QB－CNCEC J20805-2006

无油润滑压缩机安装施工工艺标准
QB－CNCEC J20805-2006

1 适用范围
本施工工艺标准仅限于排气量为10000m3/h左右的大型立式迷宫密封型无油润滑活塞式压缩机的安装与试车工作，不包括离心式、自润滑活塞式、螺杆式、隔膜式、滑片式、斜轴式无油润滑压缩机的安装与试车工作。无油润滑压缩机的简介可参阅 7 附录。
2 施工准备
2.1 技术准备
2.1.1 施工技术资料
— 机组基础图、机组平面布置图、机组装箱清单、机组安装使用说明书、机组生产试验记录、机组设备图、设备质量合格证及其他安装技术文件。
2.1.2 现行施工标准规范
— GB50231《机械设备安装工程施工验收通用规范》
— HGJ206《化工机器安装工程施工验收规范》（小型活塞式压缩机）
— HGJ209《中低压化工设备施工及验收规范》
— GB50236《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
— GB50184《工业金属管道工程质量检验评定标准》
— HGJ201《化工工程建设起重施工规范》
— HG20236《化工设备安装工程质量检验评定标准》
— GB50194《建设工程施工现场供用电安全规范》
— JGJ59《建筑施工安全检查标准》
2.1.3 施工方案
— 无油润滑压缩机组安装试车施工方案。
2.2 作业人员
表2.2 主要作业人员
序 号
工 种
持证上岗要求
备 注
1
钳 工

2
管 工

3
焊 工
持证
岗前培训
4
起重工
持证
岗前培训
5
电 工
持证
岗前培训
6
仪表工

岗前培训
2.3 设备材料的验收与保管
2.3.1 设备的验收保管
2.3.1.1 一般设备的验收保管
⑴ 设备开箱应注意以下几点
a) 设备开箱前，应查明设备的名称、型号和规格，检查设备的箱号及包装情况，防止错开。
b) 开箱前，应将顶板的尘土扫除干净，以防开箱时，尘土、赃物散落在设备表面。
c) 开箱一般应从顶板开始，拆除顶板查明情况后再行拆除其它部位箱板；如顶板不便拆除，可选择适当部位拆除侧箱板，观察内部情况后再开箱。
⑵ 设备清点、检查与验收
a) 施工单位应会同建设单位（业主）、监理单位、供货商，在建设单位（业主）的统一协调下对设备进行清点检查。清查设备有无损坏、出厂合格证和技术文件是否齐全，填写“设备开箱检查记录表”，设备验收合格后移交施工单位进行保管；
b) 设备清点应根据制造厂提供的装箱清单进行，核对设备的名称、型号和规格与技术文件是否相符；
c) 检查设备的外观和保护包装有无缺陷、损坏情况，设备外表应良好，设备的地脚螺栓孔与基础的位置相符，管口方位与施工图相符，管口方位与施工图相符，并作出纪录。
⑶ 保管
a) 整体供货的压缩机组，开箱验收之后，对于机组本体，可直接就位；
b) 如条件不允许直接就位时，应根据其产品使用说明书中关于设备保管的要求，选择露天自然放置、露天油布覆盖放置、室内自然放置，室内空调保温保湿贮存等保管方式；
c) 对于附管、附件，应置于室内货架之中贮存；对于备品备件，原则上应交建设单位保管。
2.3.1.2 特殊设备（进口设备）的验收保管
除上述要求外，进口设备的开箱检验还应符合下列规定：
⑴ 设备、材料到达装置现场经初步核对货物的数量后，应在规定时间内，持各种单据报请所在地商检机构，并应由其参加监督实施开箱验收。
⑵ 开箱检验期间，对有买方的书面文件声明，仅验收件数而不允许启箱的特殊包装的货物，可根据情况适时进行开箱检验外，均应对运抵装置现场的设备、材料进行开箱检验。
⑶ 买卖双方代表应制定具体开箱检验计划，开箱间也应在卖方代表参加下进行。
⑷ 开箱前应对设备的外包装及外观进行检查，以确认有无损坏和开箱痕迹，并核对口岸检验记录。
⑸ 开箱后应检查货物的内包装及其卡固情况，以及箱内、设备内的防潮、防震、层间隔里、密封等防护措施。
⑹ 核对航寄装箱单与随机装箱单，并根据装箱单按下列程序进行清点、验收：a.清点设备、材料、零部件、专用工具的实际收到数量；b.核对货物的标识、铭牌、规格、型号及技术参数；c.设备质量外观检查；d.清点、验收随箱附带的装箱资料、图纸、说明书等。
2.3.2 材料的验收保管
2.3.2.1 一般材料的验收保管
⑴ 安装用的平垫铁、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求；垫铁如果是配对供应，在验收后应打上钢印号配对保管。
⑵ 管道（散件供货）、机组附属管材，管件、阀门等应按规格、编号挂签，放置于货架等地方。
⑶ 地脚螺栓、各种联接螺栓应按规格分类，用包装盒或小木箱等盛装，放置于货架上。
2.3.2.2 特殊材料的验收保管
⑴ 专用工具：机组安装及试车专用工具（如液压搬手、特制搬手、吊装平衡梁、找正用具，专用摸具等），在验收后按照其说明书的要求组织保管。
⑵ 管道（在制造厂组装、试车后拆卸成管段供货）：对于充氮保护的管段，检查其氮气没有发生泄漏后，放置于库房中，定期检查并保护氮气；对于两端密封良好的油气、水介质管段，清点数量后，移置于库房中，不可擅自开启密封；特别是油系统管路，其内已充满具有防 作用的润油或液压油，不得在安装前开启密封并进行清洗工作。
2.4 主要施工机具
2.4.1 主要机械设备
起重机、卷扬机、行车、空压机、砂轮切割机、试压泵、电焊机、磨光机、套丝机、导链等。
2.4.2 主要工具
冲击电钻、力矩扳手、内六角扳手、手锤、橡胶锤、橇棍、锉刀、千斤顶、电工用具等。
2.5 测量及计量工具
钢卷尺、水准仪、光学经纬仪（或激光准直仪）、直角尺、钢直尺、水平仪、百分表、千分表、塞尺、游标卡尺、内径千分尺、线坠、振动测量仪、红外测温仪、继电器保护测试仪、万用表、交直流伏特表、交直流安培表等。测量及计量工具需经相关部门校验并在有效使用期内。
2.6 作业条件
2.6.1 开工审批及管理体系
⑴ 开工审批：开工前，机组设备、管道的施工方案应得到监理和业主的审批；如机组辅助设备有压力容器，向国家技术监督部门办理告知工作完成。
⑵ 管理体系：质量保证体系及安全保证体系（或HSE）开工前应已建立，并已有效运行。
2.6.2 现场施工应具备条件
2.6.2.1 验收与中间交接
⑴ 土建验收：设备基础验收已完成，基础已进行中间交接；对于有厂房覆盖要求的机组，也应进行设备所在厂房的验收与中间交接工作。
⑵ 设备验收：设备开箱验收工作已结束或部分结束，有关移交工作已完成。
2.6.2.2 水、电、气等条件
⑴ 施工现场的建筑材料、泥土、杂物等，已清理干净，保证设备运输道路的畅通，且留足一定的设备安装空间。
⑵ 施工用的水源电源和气源已满足施工要求。
⑶ 对于安装在厂房内的机组，原则上要求顶盖、门窗、水、电、行车均已达到使用条件。
⑷ 对于室外露天安装的机组，如需在主机就位后搭设工作棚，作业棚的搭设方案、材料已准备。
⑸ 对于有空调、净化之安装条件要求的机组，应达到该条件后方进行正式的安装工作。
3 施工工艺
3.1 工艺流程
3.1.1 安装工艺流程
主机与电机对中找正、灌浆
气缸吊就位
电机吊就位
机身二次找正，二次灌浆
飞轮盘安装
活塞组件安装
油站及随机管道安装
机组安装阶段找正
找平工作最终复查
机组封闭、充氮保护
辅助设备、钢支架安装
工艺配管、试压、吹扫
电气、仪表安装调试
安装工作结束
转入试车阶段

机组开箱验收
主机吊装就位
主机一次找正，一次灌浆
基础验收及处理
施工技术

3.1.2 单机试车工艺流程
电机复位
最终找正

压缩机空负荷试车
电机联轴节脱开
电机单试
机组油系统试运行（油循环）
机组冷却水系统运行
主机找正找平数据复查
主机防潮剂撤出、气阀复装
试车准备
机组干燥吹扫及充氮保护
机组连续试运行
压缩机级间吹扫
机组升温及加压操作
机组以空气为介质的单机试车结束，交工验收、移交
转入工艺气介质的性能考核阶段

3.2 工艺操作过程
3.2.1 基础验收
⑴ 按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中心线、地脚螺栓孔位置及尺寸进行复测检查，且不允许露筋、空洞等缺陷存在；
⑵ 检查土建单位提供的基础砼强度试验报告和基础沉降观测报告，其强度及沉降值一定要符合设计要求；
⑶ 土建单位向安装单位办理基础移交手续，要求有基础测量记录，在基础上应有明显的标记。标出标高基准线及基础的纵横中心线；
⑷ 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，地脚螺栓孔内清洁无杂物，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，相对尺寸符合安装要求；
⑸ 基础尺寸及位置的允许偏差符合现行国家标准《钢筋混凝土基础工程施工及验收规范》的规定和设备的安装施工要求。
3.2.2 基础处理
3.2.2.1 标识与铲麻面
基础验收合格后，将机组之主机、电机、油站、附属设备中心线与标高引入基础表面或侧面，并用记号笔或油漆进行标识。基础表面应将其灌浆层、被油类污染层统统铲去。对于主机与电机麻面凿铲处理后用清水冲洗干净，应使新鲜砼表面层达到90%左右。
3.2.2.2 地脚螺栓预留洞处理
地脚螺栓预留洞上部至少0.6～1mm深度范围内，应凿制点坑状麻面以增强地脚螺栓与基础结合力；铲完麻面后，仔细清理坑底杂物；用清水仔细洗刷坑内壁浮浆与浮尘；再用吸尘器吸净坑底砂砾与尘屑；最后用薄膜与木板覆盖洞口。
3.2.2.3 临时垫铁安装
对于压缩机机身，就位时落于临时垫铁上（初步找正中心线、标高后，进行地脚螺栓灌浆及顶丝垫板灌浆固定，正式找正时由机身底板下部垫块下的顶丝来进行），临时垫铁的尺寸取200×80×50，位置应按每根地脚螺栓侧一组且应避开垫块及顶丝垫板安装为宜，安装时应先铲制垫铁窝，放置垫铁后初找水平度在1mm/m内。
对于机组之电机，就位时亦落于临时垫铁上（进行初步找正中心线、标高及地脚螺栓灌浆之后，尚需在临时垫铁上完成电机移动、与飞轮盘精找、与飞轮盘连接等操作，在机组对中复核合格后，用制造厂的正式垫铁更换临时垫铁，进行机组二次灌浆），由于临时垫铁承担电机大部分精确找正工作，因此其加工精度应达到铣制标准，其外形尺寸按平垫铁为520×120×25～0.05；垫铁组的平面布置位置按每根地脚螺栓单侧设置一组，同时兼顾避开正式垫铁位置的原则为宜；电机临时垫铁安装时，首先铲制垫铁窝，找正垫铁水平度在0.5 mm/m内，接触点应达70%以上。
3.2.2.4 机身二次灌浆挡板的安装
此类型的立式压缩机组之机身灌浆是采用具有吸振作用的环氧树脂砂浆进行的，且灌浆部位有两个特点：其一，灌浆层高度距机身底板尚有5～10mm间隙，使机身仅仅通过8块垫板与基础发生作用；其二，灌浆层部位仅限于地脚螺栓承台部位，机身底板油箱处（基础凹陷位置）并不参与灌浆，利用这种特性结构来减少机组运行时活塞上下运动带来的冲击力与吸振。为防止灌浆时环浆砂浆由位置较高的承台向凹陷处渗漏，在两个承台的内侧设计有两根扁钢制成的灌浆挡板，挡板由脚胀螺栓固定在承台上，灌浆后保留在基础上。由于挡板与机身内外侧只有5～10mm左右的间隙，其安装时2个难点，其一，几何位置稍有偏差，机身在吊装就位时便因相抵触而无法就位下落至基础上；其二，要保证其与基础之间的密封性，不能造成灌浆时砂浆漏出，因为一旦泄露发生，无法进行现场封堵。制造厂在西欧及其它地区施工时，均采取一开始不安装灌浆挡板，先进行设备吊装就位和地脚螺栓灌浆，在灌浆养护之后，再将主机机身吊出基础，然后根据地脚螺栓位置为定位基准，精确安装挡板之后，重新将机身吊装至基础的“二次吊装法”解决此安装难题，但此方案工期与费用均较“一次吊装法”高。
“一次吊装法”是指在机身吊装前，按±2mm的标高与位置之差的要求来精确安装挡板，同时在机组吊装就位时实施“精准吊装”，吊装时能借助于外设专用限位装置，使得机身就位时既能自由下降至基础上，又能够在下落的过程有效避免晃动情况从而不会触碰到挡板。
挡板的安装过程为:①挡板整形、增焊膨胀螺栓紧固点、挡板脱脂；②挡板就位，找正找平（采用小垫片）、膨胀螺栓安装固定；③先从基础上拆除挡板，在基础上与挡板相对应的部位抹上水泥砂浆作为空隙的填充物；再复装挡板，继续用砂浆填充挡板与基础之间的缝隙，然后除去多余砂浆（只允许有3～5mm左右的砂浆宽度占握正式的机身基础灌浆空间）；④在下一步的专用模具安装之后，再一次核验挡板几何定位尺寸，然后拆除挡板，在挡板下满粘上双面粘胶带（建筑材料中专门用于防止模板跑浆用的泡沫粘胶带，宽度为8～20mm，厚度为5～8mm）再安装挡板，复核尺寸后，用螺栓最终紧固于基础上。
3.2.2.5 地脚螺栓及支撑垫块、专用模具、吊装限位装置的安装
由于机身与电机的地脚螺栓均为大锚板螺栓（其底部焊有大尺寸的方形锚固板），无法在设备就位后从预留孔上方塞入，因而必须在吊装前将其安装在预留孔内，并且复核好其与预留孔的四周间隙情况（如果与孔壁相碰，则尚需处理孔壁）。为保证精度，须按设计图所标注的地脚螺栓中心线位置尺寸为依据，用槽钢制作、专用螺栓定位模具，在将地脚螺栓塞入孔内后，安装此模具，用临时垫铁找正其标高达到±0.5mm内、中心线偏差达到±0.5mm以内，并将地脚螺栓外露高度调整至设计高度（误差在±2mm内），在此情况下复测地脚螺栓在孔壁中的位置，发现问题后及时处理（与孔壁四周间隙应均匀，最小间距不应小于5mm，且地脚螺栓不得歪斜，垂直度达到要求）；同时，借助于专用模具，再次复验灌浆挡板尺寸；最后，利用专用模具的精度，安装吊装限位装置并复测其安装精度。
吊装限位装置是指为避免机身吊装就位时产生的自然晃动（这种晃动可能会引起设备与灌浆挡板相碰撞，从而破坏其密封性），在基础的东南西北四个方向上安装8个限位装置，限位装置用膨胀螺栓固定在基础承台或地面上，其上用顶丝来调节与设备间的空隙，吊装前将某侧的间隙预留值调整为零，另外一侧的空隙预留值调整在2～3mm内，以此来限制机身吊装就位时的晃动，同时，在机组就位时，操作人员将机身推向间隙预留值为零的那一侧，就位后则基本上机身中心线已达到要求，从而省去了中心线挪移的操作步骤。

图3.2.2.5 横向定位装置示意图
地脚螺栓在安装至基础预留洞内之前应进行热烤脱脂；在进行地脚螺栓尺寸复验，灌浆模板尺寸复验、吊装限位装置尺寸复验之后，将临时垫铁平面位置进行标识，并用胶带纸固定其每组数块之间的相对高度；然后撤除专用模具，对地脚螺栓孔实施覆盖，等待吊装。
机身底板之下的支承垫块需要与地脚螺栓同时安装，安装前先进行垫块的脱脂，然后再用手砂轮、锉刀将垫块的角棱打磨成圆弧状，最后用100#砂纸抛光（因为其与环氧树脂砂浆灌浆在一起，如有尖角则容易产生树脂层的疲劳裂缝），以上工作完成后将其套入地脚螺栓中，并在其与地脚螺栓接触的部位，用胶带纸粘缠螺栓以保护螺丝在灌浆与安装过程中受到损坏。
3.2.3 机身吊装就位
3.2.3.1 吊装方案制定
机身与电机、汽缸等均较重，且基本上均在已封闭的厂房内进行吊装作业，吊装时的安全性、经济性均需要专门的吊装方案对其进行规划、优化和安全性验算。
压缩机厂房内布置有行车，在厂房未封闭的基本前提下，采用吊车驶入厂房内完成机身、电机、两段汽缸的吊装就位及利用行车完成活塞、辅机、辅属设备及管道吊装的方案较为适宜。
3.2.3.2 机身吊装
机身采用吊车吊装前，应对基础处理各项工作进行确认；吊装时，首先从包装箱底排上提升机身至1m高度左右，垫以枕木，放置于枕木上，进行机身底板的脱脂处理（最好用汽油作为脱脂剂清洗两遍）；然后用油石与精锉刀、细砂纸打磨底板之划痕、变形处，特别是螺孔周围正式垫块的安装位置处，最后再起吊设备至基础上就位。
3.2.4 机身初找与一次灌浆
机身吊装就位后，将设备中心线及标高允差在±0.5mm内。由于采取了精心的吊装准备工作，设备中心线与标高基本上不须再做重大调整，只要复测合格即可；如果有较大偏差，则吊车暂不摘钩，再次吊起设备后重新下落，在下落过程中在垫铁、限位装置各处添加垫片的方法来校正即可。
在初找工作完成后，进行机身地脚螺栓孔的灌浆。
本类型的机组，其机身和电机的地脚螺栓灌浆普遍采用高强度无收缩快速灌浆剂（UGM或CGM）。此种灌浆剂供货时各组分已拌和一起，开袋后只须加水拌和即可，其施工程序如下：
⑴ 首先按说明书要求制作试板，试板的抗压强度达到压缩机制造商的要求值后才能用做灌浆料；
⑵ 支模；
⑶ 拌制：在现场铺设钢制板做为拌制场地，人工拌制，用水量按说明书的要求降低1～2%；
⑷ 灌浆：灌浆前12小时，用水充分湿润孔壁，正式灌浆前清理孔内积水；采用滑槽进行灌入，灌浆过程中不得震捣、插捣，尽量采用自流方式；出现泌水现象时撒干料吸收水分；灌浆层表面高度最好低于基础表面10-20mm左右以增强剪切力；
⑸ 养护：灌浆后加盖草袋或木屑并撒水养护，要保护其表面始终处于湿润状态；
⑹ 修整：如有必要剔除某部分，应在灌浆后4小时后（气温高于30℃时则为2小时），即灌浆层硬化前用抹刀轻轻铲除或进行抹平压光操作；
⑺ 拆模：按说明书的要求进行拆模，一般当室温高于15℃时，24小时即可拆模；
⑻ 地脚螺栓紧固：按说明书要求的养护时间，当强度达到45Mpa后开始实行紧固螺栓的操作；当室温高于15℃时，一般在养护3天后（72小时）可以开始紧固操作。
对于底板下部支承垫块之顶丝的垫板，与地脚螺栓同时灌浆（座浆法施工，座浆层厚度应在20～30mm为宜）。
3.2.5 机身精找与二次灌浆
机身一次灌浆后，首先安装垫块下的顶丝，顶丝受力后，拆除临时垫铁；再开始精确找正机身水平度达到轴向±0.05mm/m，轴向±0.15mm/m以内；精找完成后焊顶丝与垫板，最后进行二次灌浆（环氧树脂砂浆）。
机身水平找正的基准是位于机身下部的16个加工面（在地脚螺栓孔上部附近），如下图所示：

地脚螺栓
水平度测量凸

图3.2.5 机身水平度测量点布置图

从提高找正速度的角度出发，调整机身上下高度的工具最好是一套经改装的液压顶升装置。如采用自制螺旋顶丝、千斤顶等工具，极易造成机身在调整的过程中中心轴发生移动从而增加找正工作量，
找正的方法为：首先在地脚螺栓没有紧固力的情况下，将各点的水平度调整至要求允差内（此时应分侧进行：先将一个侧面的地脚螺栓按10%力矩值紧固，使机身中心线不易发生漂移，然后开始另一个侧面的找正工作，完成后紧固找正侧的地脚螺栓；松开另一个侧面螺栓，再开始找正另一个侧面的水平度）；然后以30%最终紧固力矩值紧固地脚螺栓（必须以力矩扳手计量，保证紧固力矩值一致，在每次紧固完毕后必须再用力矩扳手复查一遍），检查水平度的变化情况，进行局部调整；最后以50%力矩值的紧固力度找正一遍，达到要求后即结束找正工作。
精找正后，将垫板与顶丝点焊住，然后采用无收缩高强度混凝土进行机身的二次灌浆。
3.2.6 机身最终紧固与机组找正复查
基础二次灌浆层达到强度后，以70%最终力矩值紧固地脚螺栓并复查各测量点水平度（配合用百分表监测紧固点处的变形值，一般不应超过0.02mm），水平度略有变化，但在允差范围内即可；其地脚螺栓剩余的30%力矩值紧固安排在机组全部找正工作结束时进行。紧固力矩值按制造厂说明书，无说明书时参照表3.2.6：
表3.2.6 螺栓紧固力矩植表

紧固力矩值
Kgm
Nm
Lb*ft
M20
15.0
147.0
108.5
M24
25.0
245.0
180.5
M30
50.0
490.0
361.7
M36
90.0
882.0
651.0
M42
145.0
1421.0
1048.8
M48
210.0
2050.0
1518.9
M52
270.0
2646.0
1952.9
水平度找正工作结束后，打开压缩机侧盖，测量并记录曲轴挠度值。作为后续找正工作的参考依据。
以上工作完成后，封闭侧盖，将水平度测量凸台摸上黄油，并拧上盖板；安装压缩机操作平台，然后转入下道工序。
3.2.7 飞轮盘安装
飞轮盘重约1.3t，与机身主轴联轴节的连接方式为：主轴联轴节上有一个外凸的凸缘，飞轮盘轮毂上有一个内凹的圆周面，两者承插配合（精度在0.02mm内）后，以12个沉头螺钉紧固联接；安装时沿轴向水平移动式装配，而不能按常规上下垂直移动方式安装。
飞轮盘的安装程序与要求如下：
⑴ 开箱验收飞轮盘；
⑵ 清洗机身主轴联轴节配合表面、清洗飞轮盘所有配合表面、清洗所有联接螺栓；并用细油石及600#细砂纸打磨配合表面；核对每根螺栓上的编号与飞轮盘上的编号是否相符；
⑶ 利用行车吊装飞轮盘至主轴附近（吊钩下栓挂一个5t导链再与飞轮盘相连），利用导链精调飞轮盘中心位置，在推入主轴上之前，用二硫化钼润滑脂轻抹于承插面及螺栓上，然后推入主轴上，用铜棒轻震到位，紧固螺栓（顺序对称紧固，按力矩值紧固）。
3.2.8 飞轮盘托辊安装
由于飞轮盘自重达1.3t，安装后其成为一根悬臂梁，必然引起主轴弯曲下垂，而无法进行后续的电机安装及找正，因此，必须制作专用工具，托住飞轮盘，使其轴线恢复至水平状态并保持其在盘车过程中轴线位置稳定不变，专用托辊可参照图3.2.8 托辊制作安装示意图制作安装。

图3.2.8 托辊制作安装示意图
3.2.9 电机及气缸吊装就位
在飞轮盘及机身平台安装完成后，即可进行电机及气缸的吊装。对于J6D375-4型，电机重约30t，气缸重13.5t（1、3段）、9.5t（2、4段），仍以采用50t～70t吊装方案为宜。
电机吊装就位之前，基础处理、垫铁安装、专用就限装置安装等工作如前述，特别注意仍应制作专用地脚螺栓定位模板，在地脚螺栓和临时垫铁安装之后，将标高中心线找正至±0.5mm以内，同时，专用限位装置在吊装完成之后即变为调整中心线用的顶丝顶进装置；电机的联轴节应进行脱脂、打磨处理，起吊后对电机底板进行脱脂、打磨处理；起吊后就位时，注意保持电机轴端与飞轮盘之间的轴向空隙距离在设计值的范围内。
气缸吊装前，认真清理清洗及打磨机身与气缸之间配合面、气缸之间配合面；气缸与主机之间通过定位销来定位，特别注意J6D375-4型机组两个气缸的吊装顺序是先吊1、3段缸，再吊2、4段缸（其间有一个锲入式配合）吊装就位后，轻拧螺栓，不进行找正（只要定位销能穿入，精找工作放在活塞组件安装时进行），然后用塑料膜封闭气缸及机身开口处以防灰尘杂物进入其内。
3.2.10 电机初步找正、联轴器与飞轮盘联接
电机联轴器与飞轮盘同样采用承插式凸缘盘（精度为0.10），电机联轴器的凸缘插入飞轮盘后，再由12个绞刀螺栓（配合精度为0.01-0.02mm）将两者紧固在一起。找正过程中电机需要水平移位两次。
⑴ 电机一次移位：电机吊装就位后，其轴端距飞轮盘外缘约10mm，此时初步找正，其底板水平度在1mm/m内，中心线及标高在±0.5mm以内，再检查电机与底座间的定位螺栓是否处于螺孔中央位置并紧固、检查并确认电机本体与底座间的薄垫片的总厚度应均为3mm；检查确认后，打表找正电机轴与飞轮盘对中情况至：径向0.1mm及轴向0.3mm以内（注意首先应通过调整飞轮盘下的托辊高度，将主机主轴靠飞轮盘的第一节曲拐处的挠度，找正至0～0.02mm以内）；然后清理清洁飞轮和电机轴端，在飞轮承插凹孔中涂上润滑油，并使飞轮和电机轴端的圆周位置标记相对应。最后，利用专用顶进装置水平移动电机至轴端与飞轮间距为0.1±0.02mm；
⑵ 电机第二次移位：电机第一次移位后，其对中数据肯定发生了变化，因此必须再次进行找正，将其找正至：径向、轴向均在0.05mm以内，然后进行第二次水平移位，使其插入承插凹缘中。在移位之前，注意电机的磁隙中心（在轴颈上有标识刻度），向前移动的距离应经过测量与计算，使得移位后电机磁隙中心正好处于中央位置（刻度为零处）。移位后安装所有绞刀螺栓（应使螺栓的标记、飞轮盘上的标记、电机联轴节上的钢印标记三处标记一致），然后用铜棒将绞刀螺栓完全震入螺孔内，使得力矩扳手按圆周顺序一一紧固，并插入开口销（开口销暂时不打开，在电机单试后再打开）。
在绞刀螺栓安装完毕后，复测压缩机第一个曲拐处的挠度（不须松开托辊），确认在允差内之后，电机初步找正工作结束。
3.2.11 电机一次灌浆、垫铁更换、二次灌浆
在电机初找结束后，首先进行地脚螺栓的一次灌浆，一次灌浆仍采用UGM-1型高强度无收缩快速灌浆料。施工方法同前述。在一次灌浆的同时，将正式垫铁采用压浆法安装在基础上设计指定的位置（注意压浆操作时用力应适当，不得挠动设备标高与中心线）。
在地脚螺栓灌浆层养护期完毕之后，进行正式垫铁与临时垫铁的更换，更换操作时应逐侧进行，首先将欲更换一侧之对面一侧的地脚螺栓以30%力矩值紧固，以防止中心线发生太多挠动，同时打上百分表监测两侧的标高与中心线（更换一侧监测标高，另一侧监测中心线），垫铁更换后尽量使其标高、中心线恢复原位。
垫铁更换之后，以50%最终力矩值紧固地脚螺栓，然后复测第一根曲轴挠度，当其仍在±0.03mm以内时，不须再进行调整；以上工作完成后，进行二次灌浆。
电机的二次灌浆采用UGM-1型快速灌浆料，灌浆前点焊正式垫铁，灌浆及养护方法见前述。
3.2.12 电机最终找正
电机二次灌浆养护期完毕之后，以100%终拧力矩值紧固地脚螺栓；然后以第一根曲轴挠度为找正测量点，进行最终找正工作，此时需松开电机本体与底座间的固定螺钉，通过两侧的顶丝来调整中心线、通过底座与本体间薄垫片的增减来调整高度，将第一根曲轴挠度找正在最大-0.02mm以内即可；找正合格后，将所有曲轴挠度值全部测量并记录下来。至此，电机安装找正工作全部结束。
3.2.13 活塞组件的安装与找正
3.2.13.1 准备工作
⑴ 拆去气缸盖，用压缩空气吹扫气缸，用干布擦拭结合面，检查并确认气缸内无杂物。
⑵ 拆去填料函下部包装密封板（红色标记），松开4-M24压盖螺栓，用M12螺母（每个填料函4个，按0°、90°、180°、270°放置）填塞于气缸与填料函压盖之间，使填料函之间有所松驰，便于活塞杆穿入；确认已安装在气缸上的填料函在组装时已按要求进行并有记录，用布临时覆盖洞口。
⑶ 拆去导向轴承上部包装用的密封板（红色标记），用布临时覆盖洞口；
⑷ 准备挡油环；
⑸ 用压缩空气吹扫活塞，用干布擦拭表面，检查并确认活塞环表面列瑕点、毛刺等缺陷；
⑹ 安装导向装置于活塞杆顶部，导向装置表面应倒角，打磨光亮，保证在吊装过程中不会擦伤填料函、导向轴承；
⑺ 准备好行车及导链，导链之链索及齿轮应吹扫并清理，确保在吊装过程中无杂物进入气缸内；
⑻ 准备好用于覆盖气缸顶部的塑料布；
⑼ 开启二层人孔以便操作。
3.2.13.2 活塞组件吊安装
⑴ 利用车间已安装的行车（行车下再串联一只3-5吨导链），按Ⅰ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅱ之顺序依次将活塞吊起；
⑵ 用行车将活塞吊至气缸上方，找正中心线后，再利用导链缓缓下落活塞，首先使活塞杆穿过气缸，当活塞杆头部临近填料函，利用活塞自重将安装于填料函内部的导管顶出时，应小心托住导管及托板不至落入下部的滑道中；
⑶ 安装挡油环；
⑷ 小心使活塞穿过导向轴承；
⑸ 松去活塞杆头部的导向装置，旋上上部锁紧螺母，盘动压缩机曲轴，使十字头处于上止点之垂直位置，将活塞杆伸入十字头承接口中，转动活塞杆，对准定位健的方位，落下活塞杆，然后旋下锁紧螺母，使杆端缩入螺母端面0.5mm；
⑹ 松去导链；
⑺ 吊装气缸盖。
3.2.13.3 活塞杆锁紧螺母紧固
活塞杆锁紧螺母的紧固是利用专用工具来完成的，首先将卡具固定在机身窗壁上，连接一只5t导链，导链再与特殊扳手相连，其螺母的紧固分两步：首先是初步紧固，然后开始找正活塞各部位间隙，当各间隙值符合要求后再进行最终紧固，紧固力矩值达到制造厂在螺母上做的标记为原则，紧固完毕后安装定位销。
3.2.13.4 各部间隙调整
活塞组杆安装完毕后，按由下而上的位置高低排序，依次需要仔细测量并调整的部位为：滑道与十字头间隙、导向轴承与活塞杆的接触部位、填料函端盖压紧间隙、气缸余隙、活塞在气缸中的周向间隙及活塞杆倾斜度。间隙的测量与调整工作是整个压缩机安装的一个难点，调整工作的总思路是：首先是测量，然后分析测量的数据，并在此基础上形成一个调整方案，一般来说滑道间隙只是复验，基本上不需动，偏差较大的主要是气缸余隙、活塞周隙、导向轴承接触点，而关键问题在于活塞周隙（也包括滑道与气缸中心线倾斜度），针对活塞周隙其调整程序应该是先调整气缸的平面位置以消除大部分偏差，然后再逐根调整活塞杆的倾斜度。
十字头滑道间隙：所有的测量结果均显示此部隙与制造厂的检查数据没有大的变化，它基本上可以说是由制造质量来保证的，在现场是复查复验，没有太多的调整的必要。
导向轴承接触点：导向轴承设置在整个活塞杆活动的中间部位，对于活塞杆的倾斜度影响较大，但由于直接调整轴承的平面位置，操作难度较大，因此一般在调活塞杆倾斜度时不轻易采用直接动导向轴承的方式。另外，导向轴承与活塞杆的接触部位是必须控制的一个方面，正确的接触部位应该是与曲柄的前后止点相对应的方向，即与机组轴线相垂直的方向，而不允许出现侧向的接触部位，一般亦通过调查活塞杆倾斜度的方法来实现。
填料蒸端盖压紧间隙：此间隙设计要求为2.5mm～3.2mm，一般开车前尚需复查一次，调整方法较简单，即调整螺丝的松紧程度。
气缸余隙：通过调整活塞杆端部与十字头之间的间隙来达到设计允许值。
活塞周向间隙及活塞杆倾斜度：
⑴ 第一步，测量并记录各列活塞周向间隙、导向轴承接触点、滑道间隙；
⑵ 第二步：根据测量结果，综合分析偏差分布情况，首先以移动汽缸进行粗调；
⑶ 第三步：在移动气缸体之后，再次复测各数据，然后根据数据分析各缸的具体情况，以调整活塞杆倾斜度的方式来改变导向轴承接触点和周向间隙，活塞杆倾斜度的调整是通过用刮削十字头上活塞杆锁定螺母下的凹形承台面来完成的。
3.2.14 机组润滑油站及附属管道安装、盘车器安装。
油站及油系统所有管道、冷却水管道、充氮管道均由制造厂提供，现场安装；油站就位后进行初步找正，然后开始将油系统管道与机组主体相连接，待管道法兰螺栓全部紧固之后再安装膨胀螺栓紧固油站并灌浆；油、水等管道必须吹扫干净并经确认后方可安装。盘车器安装在飞轮一侧，找正时应注意齿轮啮合间隙达到要求值。
3.2.15 机组最终检查复测及封闭保护
在完成上述工作之后，对主机系统所有安装项目进行复测检查，同时将机身地脚螺栓按100%力矩值最终紧固；测量并记录主机水平度、曲柄绕度值、活塞顶隙及周隙、滑道间隙、主轴承间隙等值；检查确认无误后，考虑到后续的附属设备及工艺配管、电气仪表安装等工作需要2～3个月工期，为防止在此期间主机的防潮防锈问题，需要将压缩机进行封闭，充氮、塞放防潮剂等保护措施：
⑴ 将主机两侧各操作窗盖全部封闭；将各段进出口法兰螺栓全部紧固；从充氮管充入0.12Mpa氮气；
⑵ 主机油箱中应放置挥发性强的润滑油；
⑶ 各汽缸中放入硅胶等防潮剂，注意应记录放置部位和数量；
⑷ 每周定期盘车一次，充氮一次。
3.2.16 机组附属设备及工艺管道安装
机组有换热器、储气罐、缓冲罐等设备，安装时应注意以下问题：
⑴ 设备安装时中心线公差±3mm，标高公差±3mm，由于附属设备开车时振动较大，应注意垫铁安装的质量，地脚螺栓的灌浆质量；
⑵ 配管时，对于C、S及S、S管道，均应采用氩弧焊打底的焊接工艺；配管时由机组主机向外配，尽量减少配管应力，配管结束后应拆检与主机相连的法兰口的开口间隙，不得超过公差值，若超差则应进行热处理以消除应力；配管后应逐段进行水压试验；管内应保证无飞溅、毛刺及杂物，否则应进行酸洗或喷砂处理。
3.2.17 单机试车
单机试车主要程序，见表3.2.17。
表3.2.17 单机试车主要程序表
序号
试车步聚
分序
试车具体情操作步骤
主电机累计启动次数
主电机累计运行时间
1
主电机单试
①
点动；得半小时
1

②
启动30秒；停半小时
2

③
启动2小时；停半小时
3
2小时
2
压缩机空负荷试车
①
启动30秒；停半小时
4

②
启动3分钟；停半小时，检查
5

③
启动10分钟；停半小时，检查
6

④
启动20分钟；停半小时，检查
7

⑤
启动60分钟；停半小时，检查
8
3.5
3
级间吹扫
①
Ⅰ段出口；停车半小时
9

②
Ⅱ段入口及Ⅱ段出口前半段；停车半小时
10

③
Ⅱ段出口后半段；停车半小时
11

④
Ⅲ段入口及Ⅲ段出口前半段；停车半小时
12

⑤
Ⅲ段出口到Ⅳ段入口停车半小时
13

⑥
Ⅳ段出口；停车半小时
14

⑦
Ⅳ段出口到管网；停车半小时
15

⑧
Ⅳ段出口至4回1管线；停车半小时
16
19.5
4
升温及加压操作
①
无负荷30分钟；检查，
停车半小时
17

②
Ⅰ段出口压力0.07MPa,1小时;停车半小时,检查,Ⅳ段出口压力0.65MPa
18

③
1段0.12MPa,Ⅳ段2.00MPa,1小时，停车半小时，检查
19
22
5
连续运行
①
逐步升压，但不停车，Ⅳ段出口2.00MPa，连续2小时，检查
20
24
3.2.18 试车前的准备工作
⑴ 机组试车方案以编制并审批；
⑵ 润滑油、过滤器、过滤网等试车消耗材料以备齐；
⑶ 附属设备安装、配管工作、电气仪表安装工作已结束，变电所大功率高压电机的冲击性载荷试验以完成，变电所至车间配电室之调试工作结束；
⑷ 冷却水已供应至车间；
⑸ 压缩机厂房内已清理整理，达到安全卫生条件；
⑹ 试车小组已成立人员已配备安全，技术交底与安全交底已进行。
3.2.19 主机复查、防潮剂取出。
经过一段时间的放置后，应对主机进行各项复查工作：打开气阀盖取出气阀，观察气缸与活塞锈蚀情况；按原记录从气缸内取出相同数量的防潮剂；打开主机曲轴箱侧盖，检查机组内部各运动部位锈蚀情况；测量曲轴挠度值；然后认真清理存放及配管期间落于机内的杂物灰尘；最后再次封闭机组。
3.2.20 主电机单机试车
⑴ 电机脱出：首先松开电机联轴节与飞轮的联接螺栓；松开电机本体与底板之间的紧固螺钉，顶起电机约1～3mm，拆出之间的调节薄垫片(编号并清洗、整理其边缘毛刺)，并在之间塞入φ2～φ2.5×200的不锈钢焊丝（每侧4组，每组20根，间距5mm排列）做为电机水平滑出的“滚筒”；然后利用端部顶丝将电机联轴节从飞轮盘承插凹缘中脱出，使其保持10mm左右的轴端距离。
⑵ 电机点试：向电机两个油池中加入润滑油（电机轴承采用抛油环润滑方式）；开车前启动电加热除湿装置8～12小时（开