质量通病及预防措施完整.doc

质量通病及预防措施
(优质文档，可直接使用，可编辑，欢迎下载）
质量通病及预防措施
1。 质量通病原因分析及管理对策
1。1原因分析
出现质量通病

人员
执行规范要求不严格
技术素质不适应本工程需要
没有遵守质量检查制度，完工后不进行自检
忽视工艺标准不按工艺规程施工
加工环境杂乱潮湿
追求进度忽视质量
多工种交叉作业
施工方案不完善，交底不详细
半成品保护不力
管理人员现场管理不到位
操作过程中未执行质量三级管理制度
环 境
管 理
施工机具及计量器
具不满足施工要求
主材料不符合施工技术要求
辅材与主材不匹配
外购零星材料不合格
材料

图6-1
1.2管理对策
1.2.1 人员管理

图6-2
1.2.2 材料管理

图6-3
1.2.3 施工环境管理

图6-4

1.2.4 施工管理

图6-5
2。 质量通病控制程序

图6-6
3。 质量通病防治措施
3。1混凝土工程质量通病及防治措施
3。1。1混凝土表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞、气泡、颜色不均匀。
现象：
（1） 砼表面局部缺浆粗糙，有许多小凹坑。
(2) 结构内的主筋、副筋或箍筋外露。
(3） 砼局部缺浆石子多,形成蜂窝状的孔洞。
（4） 砼结构内有空腔，局部无砼,蜂窝特别大.
(5） 拆模后,有砼骨料外显,细小气泡多，呈片状密集砼表面颜色不均匀.
治理：
(1） 麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
(2) 将外露钢筋上的砼和铁锈清洗干净，再用水泥砂浆（1：2比例)抹压平整。如露筋较深，应将薄弱砼剔除,清理干净，用高一级的豆石砼捣实,认真养护.
（3） 小蜂窝可先用水冲洗干净，用1：2水泥砂浆修补；大蜂窝,先将松动的石子和突出颗粒剔除,并剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级豆石砼捣实，认真养护。
(4) 需要与设计单位共同研究制定补强方案,然后按批准后的方案进行处理。在处理梁中孔洞时，应在梁底用支撑支牢，然后再将孔洞处的不密实的砼凿掉,要凿成斜形，以便浇筑砼。用清水冲刷干净,并保持湿润72小时,然后用高一等级的豆石砼浇筑。在豆石砼中掺万分之一用量的铝粉.浇筑后加强养护。有时因孔洞大需支模板后才浇筑砼。
（5)振捣施工时，振捣棒要快插慢拔，根据现场实际情况控制振捣时间，尤其是倒角或斜坡处，根据实际情况适当延长振捣时间，并辅助用橡皮锤敲打模板，已尽可能多的消除气泡和水泡。
3。1。2施工缝结合不好
现象：施工缝处砼结合不好,有缝隙或夹有杂物,造成结构整体性不好。
治理:
（1） 缝隙较细时,可用清水冲洗裂缝，充分湿润后抹水泥浆.
（2) 梁柱等在补强前，首先应搭设临时支撑予以加固后方可进行剔凿工作。清洗干净,充分湿润再灌筑高一等级的豆石砼，捣实并认真养护。
3。1。3缺棱掉角
现象：梁、板、柱、墙及洞口直角处，砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
治理：缺棱掉角较小时，用钢丝刷刷该处，清水冲刷充分湿润后,用1:2的水泥砂浆抹补齐正.对较大缺角,将不实的砼凿除，用水冲刷干净湿透,然后支模用高一等级的豆石砼补好,并加强养护。
3.1。4砼板面不平整
现象：砼板厚薄不一致，表面不平整，甚至有凹坑、脚印等。
治理：局部不平整可用豆石砼或1：2水泥砂浆修补。
3.1。5砼结构构件轴线位移
现象:基础、墙、梁、柱轴线的位移，以及预埋件等的位移超过允许偏差值。
治理：
（1) 偏差值不影响结构施工质量要求时,可不处理；只需进行少量局部剔凿和修补处理时，应适时整修。一般可用1:2或1:2.5水泥砂浆或提高一等级的豆石砼进行修补。
（2) 偏差值影响结构施工质量要求时，应会同有关部门研究处理方案后,再进行处理。
砼柱、墙、梁的外形偏差、表面平整差
现象:柱、墙、梁等砼外形竖向偏差、表面平整超过允许偏差值。
治理：
（1） 偏差值较小，不影响结构工程施工质量时,一般可不处理;如只需少量剔除，就可满足装饰施工质量时,一般可在装饰前进行处理.
(2) 竖向偏差值超过允许值较大,影响结构工程质量要求时,应在拆模后,把偏差值较大的砼剔除,返工重做。
3。1。7砼强度偏低、匀质性差
现象:
(1） 同批砼试块的抗压强度的平均值低于0。85或0.90设计强度等级.
（2） 同批砼中最低一组试块强度值低于0.9设计强度等级.
（3） 同批砼中个别试块强度值过高过低，出现异常。
(4） 冬期施工时,同条件养护试块达不到冬施方案预期的拆模或拆除保温时的强度要求.
治理:
（1） 当试压结果与要求相差悬殊时,或试块合格而对砼结构实际强度有怀疑,或有试块丢失、编号搞乱、忘记制作试块等情况，可采用回弹仪、超声波等方法来测定砼的强度。
(2) 如砼强度不合格,可从砼结构中凿取试块,仔细摩平，通过试验机测定砼的实际强度。凿取的试块要具有代表性，且不影响结构使用和安全。
（3) 当砼强度偏低，不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，并经有关设计单位研究提出处理方案，如推迟承受荷载的时间，减小荷载值或采取加固补强措施.
(4） 冬期施工，如发现早期砼强度增长太慢,应及时采取加强保温以及采取通蒸气、热砂、电热毯覆盖加温或生火炉加温等措施。
砼保护层破坏或砼保护性能不良
现象：当结构的保护层砼遭破坏或保护性能不良时，钢筋会锈蚀、铁锈膨胀导致砼开裂。
治理：
(1） 砼裂缝可用环氧树脂灌缝。
(2） 对已锈蚀的钢筋,应清除铁锈，凿除与钢筋结合不良的砼,用清水冲刷干净充分湿润后，用高一等级的豆石砼填实,加强养护。
(3） 大面积钢筋锈蚀引起砼裂缝，应与设计单位研究制定处理方案，经批准后再行处理。
3。1.9砼收缩裂缝
现象：裂缝多在新浇筑并暴露于空气中的结构构件表面出现，有塑态收缩、沉陷收缩、干燥收缩、碳化收缩、凝结收缩等收缩裂缝，这种裂缝不深也不宽.
治理:
（1） 如砼仍有塑性，可采取压抹一遍或重新振捣的办法，并加强养护.
(2） 如砼已硬化,可向裂缝内散入干水泥粉，然后加水润湿，或在表面抹薄层水泥砂浆.
（3) 也可在裂缝表面涂环氧胶泥或粘贴环氧玻璃布进行封闭处理.
3.1。10砼温度裂缝
现象：温度裂缝走向无规律，大面积结构温度裂缝往往是纵横交错;梁板类温度裂缝多平行于短边。贯穿的温度裂缝,一般与短边平行或接近平行。裂缝宽度一般在0.5mm以下。表面温度裂缝多在施工期间出现，贯穿的温度裂缝在浇筑经2～3个月或更长时间发生，缝宽是冬季宽夏季变细。沿截面高度,裂缝呈上宽下窄多数，个别也有下宽上窄,遇顶部和底部配筋较多的结构,也有中间宽两端窄的梭形裂缝。
治理：对表面裂缝,可采取涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。对防水防渗的结构，大于0。1mm宽度的贯穿性裂缝，采用灌水泥浆或环氧浆液进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用.小于0。1mm的裂缝,可不处理或只作表面处理。
3。2 钢筋工程质量通病及防治措施
3。2。1 钢筋弯钩长度不够
原因：
1、钢筋下料长度不够。
2、加工机械存在偏差。
3、省力，便于安装。
防治措施：
1、认真核对图纸和熟悉规范要求，精确计算配料单.
2、实际放样核对料单无误后批量加工。
3、检查施工机械，校正偏差。
4、象S形拉钩，安装后进行手动回弯至1350。(如图二)。
5、箍筋弯后平直部分长度：对一般结构,不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
3.2。2 箍筋弯钩长度不够，角度小于135°。
原因及防治措施：
钢筋加工的允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10mm，弯起钢筋的弯折位置±20mm，箍筋内净尺寸±5mm。
1、箍筋弯钩的弯折角度:对一般结构，不应小于90°;对于抗震要求的结构，应为135°；
2、箍筋弯折后平直部分长度：对一般构件,不易小于箍筋直径的5倍，对于有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍.
3.2。3 梁底受力钢筋与箍筋绑扎点过少
要求：梁角部四周钢筋交叉点应每点绑扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢,但必须保证受力钢筋不位移.
3.2。4 钢筋绑扎不规范，少扎、漏扎现象较多.
要求：
1、网片绑扎铁丝要交换方向，呈“八”型
2、绑扎接头应以三道双铁丝扎牢
3、网片在钢筋绑扎(如梁中穿过）范围内应弧弧扎。
4、双向受力钢筋网片应弧弧扎
5、钢筋进支座部分应弧弧扎
3。2.5 墙柱外伸钢筋移位。
原因：
1、模版固定不牢,在施工过程中有事碰撞致使钢筋发生错位。
2、箍筋制作有误差，及绑扎不牢固造成钢筋骨架发生变形。
3、保护层垫块不均匀。
4、梁柱节点内钢筋密度大,致使墙柱钢筋错位。
5、浇筑混凝土时触动钢筋，没有及时恢复。
防治措施：
1、在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍.如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。
2、注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。
3、浇筑砼前在板面或梁上用油漆标出柱、墙的插筋位置,然后电焊定位箍或水平引筋(针对板墙插筋）固定。
4、若遇钢筋间距调整（或位移)需弯曲钢筋时，应采用小于1:6角度缓慢弯曲到位。
3.2.6 结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。
原因：
保护层垫块垫得太稀或脱落，钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当,造成骨架外形尺偏大,局部抵触模板,振捣混凝土时，振动器撞击钢筋,使钢筋移位或引起绑扣松散。
防治措施:
垫块要垫得适量可靠,竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时,为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板,将垫块挤牢,严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架,要控制好它的外形尺寸,不得超过允许值.钢筋保护层垫块选材要保证强度及厚度。保证垫块数量充足，板均应从距梁或墙相交边（角）100mm起双向安装垫块，在板的下部钢筋交叉点下安装纵向、横向间距800mm左右垫块。
3.2。7 同截面接头过多：在绑扎或安装钢筋骨架时,发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值.
原因：
1、钢筋配料时疏忽大意,没有认真考虑原材料长度。
2、忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定.
防治措施：
1、弄清楚规范中规定的同一截面的含义。
2、配料时按下料单进行钢筋编号.
规范要求：
1、接头面积允许百分率：
（1）同一连接区段内（钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3Ll）纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合下列要求：a、对梁、板类及墙类构件不易大于25%.B、对柱类构件不易大于50％。纵向受压钢筋不易大于50％.
(2）钢筋机械连接与焊接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径),且不小于500mm.纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合下列要求:a、受拉区不宜大于50％，受压区不受限制。B、接头不易设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区，当无法避开时对等强度高质量机械连接接头不应大于50％.
2、钢筋的接头宜设置在受力较小处.同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
3.2.8 钢筋直螺纹连接未按规范要求施工。
原因:
钢筋连接采用的直螺纹，所车丝牙偏长,没有标记，部分节头露丝过多，丝牙是否拧到位无法辨别.
防治措施：
在丝牙上做出油漆标记（1/2套筒长度）,作为检查质量的依据。要求：总包、监理对所有直螺纹套筒接头进行100％检查.
1、钢筋下料时，应采用砂轮切割机，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
2、直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工。
3、经拧紧后的直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。
3。2。9 钢筋焊接搭接长度不够
原因：
钢筋下料长度不够。
防治措施:
1、认真核对图纸和熟悉规范要求,精确计算配料单.
2、钢筋安装时核对配料单和构件尺寸。
规范要求：
1、纵向受拉钢筋的最小搭接长度应符合验收规范要求外还应注意。
（1)、受压钢筋绑扎街头的搭接长度应为表中数值的0。7倍。
（2）、在任何情况下,纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm.受压钢筋搭接长度不应小于200mm.
（3）、两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋直径计算。
（4)、在绑扎街头的搭接长度范围内,应绑扎三点。
2、电弧焊连接：钢筋采用电弧焊焊接时：搭接双面焊长度为4d（5d)，搭接单面焊长度为8d(10d)。
3。2。10 钢筋锚固长度不够。
原因:
钢筋下料长度不够.
防治措施：
1、认真核对图纸和熟悉规范要求，精确计算配料单。
2、钢筋安装时核对配料单和构件尺寸。
3、当受力钢筋平直伸入支座长度不符合锚固要求时，可采用弯折形式。
纵向受拉钢筋的最小锚固长度La(mm)
钢筋种类
混凝土强度等级
C15
C20~C25
C30~C35
≥C40
HPB235
40d
30d
25d
20d
HRB335HR
50d
40d
30d
25d
B400与RRB400
/
45d
35d
30d

1、当圆钢筋末端应做1800弯钩,弯后平直段长度不应小于3d。
2、纵向受拉钢筋在任何情况下锚固长度不应小于25d.
3、当2、3级钢筋的直径大于25mm时其锚固长度应乘以修正系数1.1。
3.2。11 结构梁钢筋骨架变形。
  原因:
1、钢筋骨架绑扎点绑扎不牢固。
2、混凝土保护层垫块不到位，在外力作用下使其钢筋骨架变形。
3、浇筑混凝土前检查不到位。
防治措施：
1、钢筋骨架绑扎点绑扎牢固.
2、受力钢筋位置准确，混凝土保护层垫块到位。避免后续工序施工时外力作用影响。
3。2.12 结构梁受力钢筋为多排时,绑扎位置不符合要求。
原因：
1、技术交底不清楚。
2、绑扎点不牢固。
防治措施：
1、加强技术交底和检查力度。
2、钢筋骨架绑扎点绑扎牢固。
3、受力钢筋位置准确,混凝土保护层垫块到位。避免后续工序施工时外力作用影响。
4、吊起第二排负弯矩钢筋，保证与第一排钢筋间距在25mm。
3。2。13 结构板预留洞割断受力钢筋，加固不到位。
原因：
1、技术交底不清楚.
2、安装工程只顾自己方便,未能和土建工程形成技术衔接。
3、检查验收不到位。
防治措施：
1、施工前进行技术交底。
2、图集04G101—4（P35—36):
①、矩形洞边长和圆形洞直径不大于300时受力钢筋绕过孔洞不另外设置补强钢筋。
②、矩形洞边长和圆形洞直径大于300但不大于1000时，当设计注写补强纵筋时，应按注写的规格、数量与长度补强。当设计无注写时，按每边配置两根直径不小于12mm且不小于同向被切断纵向钢筋总面积的50%补强，补强钢筋的强度等级与被切断钢筋相同并不知在同一层面，其间距为30mm.
2、剪力墙预留洞割断受力钢筋，加固不到位.
  图集09G901—2（3—11～3-12）:
1、圆形洞：①直径小于等于300时，当设计注写补强钢筋时,按注写设置。当设计无注写时，按每边配置两根直径不小于12mm且不小于同向被切断纵向钢筋总面积的50%补强,补强钢筋的强度等级与被切断钢筋相同。②、直径大于300小于等于800时按设计注写设置。③、直径大于800时，洞口上下补强暗梁配筋按设计标注,当洞上边或洞下边未剪力墙连梁时不在重复补强暗梁。
2、方形洞：①、洞边尺寸小于等于800时，当设计注写补强钢筋时，按注写设置。当设计无注写时,按每边配置两根直径不小于12mm且不小于同向被切断纵向钢筋总面积的50％补强，补强钢筋的强度等级与被切断钢筋相同。②、方洞洞边尺寸大于800时，洞口上下补强暗梁配筋按设计标注，当洞上边或洞下边未剪力墙连梁时不在重复补强暗梁。
3。2。14 钢筋种植不牢固（没有粘结剂)
原因：
1、钻孔深度不够。
2、粘结胶不符合要求。
3、钻孔后没有清空.
4、钢筋种植后没有静置12小时.
防治措施：
1、保证钻孔深度。
2、使用合格的结构植筋脚.
3、钻孔后进行浮灰清理.
4、钢筋种植后静置12小时不扰动。
5、在二次结构施工中应根据墙体模数或构件尺寸下料种植钢筋。
种植钢筋施工方法：
施工过程：钻孔—--—--—清空-----—填胶粘剂 —-————-—植筋--——-———凝胶
1、钻孔使用配套冲击电钻.钻孔时孔径和钻孔深度应满足设计要求。
2、清空时，先用吹气法清除孔洞内粉尘，再用清孔刷清孔，要经多次吹刷完成.同时，不能用水冲洗，以免残留在孔中的水分消弱粘合剂的作用。
3、使用植筋注射器从孔底向外均匀注入粘合剂.
4、按顺时针方向把钢筋平行于孔洞走向轻轻植入孔中，直至插入孔底，粘结剂溢出。
5、将钢筋外露端固定，使其不受外力作用，直至凝结。
种植钢筋孔径与孔深
钢筋直径
（mm）
10
12
14
16
18
20
22
25
28
32
40
钻孔直径
（mm）
14
16
18
22
25
28
30
32
37
40
48
钢筋屈服植入深度
(mm)
106
139
179
214
258
300
346
428
513
627
894
3。2。15 后浇带、施工缝等部位预留钢筋长时间搁置，未进行防锈保护处理。
防治措施：
对后浇带、施工缝等部位预留钢筋长搁置时间超过3个月以上的，必须对预留钢筋进行防锈保护处理（在钢筋表面涂刷水泥浆)。
3。2。16板钢筋主副筋位置放反
现象：
平板钢筋施工时板的主副筋放反。正确的应该是：底筋短向在下，长向在上；面筋长向在下
原因分析：
操作人员疏忽大意,使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板里绑扎。 
预防措施：
 绑扎现浇板筋时，要向操作工人做专门的交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。
防治措施：
钢筋网主、副筋位置放反，应及时返工，拆除重绑。如已浇筑混凝土,成型后才发现必须通过设计单位复核其承载能力,再确定是否采取加固措施。
3。3 模板工程质量通病及防治措施
3.3。1轴线位移 
现象 
混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
原因分析 
（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。 
（2）轴线测放产生误差. 
（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢,发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。 
（4）支模时，未拉水平、竖向通线,且无竖向垂直度控制措施. （5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。 
(6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。 
（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。
防治措施 
(1）严格按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等,经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底,作为模板制作，安装的依据。 
（2）模板轴线测放后,组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。 
（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑,以保证底部位置准确。 （4)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。 
(5)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。 
（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。 
（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内.
标高偏差
现象 
测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
原因分析 
（１）楼层无标高控制点或控制点偏少,控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。 
(２)模板顶部无标高标记,或未按标记施工。
（３）高层建筑标高控制线转测次数过多,累计误差过大。
（４)预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
（５）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
防治措施 
（１)每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。
（２)模板顶部设标高标记，严格按标记施工. 
（３）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测,以防止累计误差，当建筑高度超过30m时,应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个,以便复核。 
（4）预埋件及预留孔洞,在安装前应与图纸对照,确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板.
（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度.
3.3。3结构变形
现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
原因分析 
（1)支撑及围檩间距过大，模板刚度差。 
(2）组拼小钢模，连接件未按规定设置,造成模板整体性差。
（3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小.
（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉。
（5)门窗洞口内模间对撑不牢固,易在混凝土振捣时模板被挤偏。
（6）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。 
（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高,振捣过度。
（8）采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形.
防治措施 
（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。 
（2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。 
（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。 
（4）梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置,并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小. 
（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时,梁、墙上口宽度。 
（6）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实,又要防止过分振捣引起模板变形。 
（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000—3/1000。
（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土,防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
3.3.4接缝不严
现象 由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆,混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋.
原因分析：
（1）翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。
(2）木模板安装周期过长,因木模干缩造成裂缝。
（3)木模板制作粗糙，拼缝不严.
(4）浇筑混凝土时,木模板未提前浇水湿润，使其胀开。
（5）钢模板变形未及时修整。
（6）钢模板接缝措施不当.
（7)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位.
防治措施
（1)翻样要认真，严格按1/10—1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底,强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装.
（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。
（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。（4）钢模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直.
（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布,水泥袋等去嵌缝堵漏。 
(6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。
3。3。5脱模剂使用不当
现象：模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
原因分析:
（１）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
（２)脱模剂涂刷不匀或漏涂,或涂层过厚。 
（３）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土,又影响了混凝土表现装饰质量.
防治措施:
（1)拆模后,必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。
(2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为:既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。 
(3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀,不得流淌,一般刷两度为宜,以防漏刷，也不宜涂刷过厚。 
(4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土,以防隔离层遭受破坏。
模板未清理干净
现象：模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等到建筑垃圾,拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
原因分析：
（１)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。
（２）封模前未进行清扫. 
（３）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
防治措施：
（１)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾.
（２）地封模前,派专人将模内垃圾清除干净。
（３)墙柱根部、梁柱接头处未留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严.
封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
现象：由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。
原因分析:
（１）墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊,导致混凝土不实. 
（２)高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实.
防治措施 
(1）墙体的大型预留洞口(门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实. 
（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。
模板支撑选配不当
现象：由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。
原因分析
（１）支撑选配马虎，未经过安全验算,无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。 
（２）支撑稳定性差,无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形.
防治措施 
（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配,以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。 
（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧,支柱之间必须加强拉结连紧,木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。 
（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求,并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式),同时应加设斜撑和剪刀撑. 
（4)支撑体夭的基底必须坚实可靠,竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。 
（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑,分层分散施工荷载.侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠,必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚.
3。3。9顶板模板缺陷
现象：板中部下挠;板底混凝土面不平;；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。
原因分析：
(１)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大。 
（２）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。 
(３）板底模板不平,混凝土接触面平整度超过允许偏差。 
（４)将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
防治措施 
(１）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定,确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。 
（２）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上,必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉). 
（３）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平,避免模板嵌入梁混凝土内,以便于拆除。 
（４）板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时,缝隙必须嵌实，并保持水平一致。 
3。3。10墙模板缺陷
现象：
（１)炸模、倾斜变形，墙体不垂直。
（２）墙体厚薄不一，墙面高低不平。 
（３)墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。
（４)墙角模板拆不出。
原因分析:
（１）钢模板事先未作排版设计，未绘排列图;相邻模板未设置围檩或间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙,模板根部不平，缝隙过大. 
（２）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模;或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断.
（３）混凝土浇筑分层过厚,振捣不密实，模板受侧压力过大,支撑变形。
（４）角模与墙模板拼接不严,水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。 
(５）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。
防治措施 
（１）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。 
（２）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢. 
（３)墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模(一般采用Φ12—Φ16mm螺栓)。两片模板之间，
应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙本厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。 
（4）每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内.
（5）模板面应涂刷隔离剂。 
（6）墙根按墙厚度先浇灌150—200mm高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口, 
拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐,板条放入缺口内，用U形卡卡紧。
(7)龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结,外墙所设的垃顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。 
3。3。11楼梯模板缺陷
现象：楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。
原因分析：
（1）楼梯底模采用钢模板,遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密,造成跑浆。
（2)底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。
防治措施 
（1)侧帮在梯段处可用钢模板,以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称不使用，侧帮与楼梯培养帮用U形卡连接。 
（2）底模应平整,拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大,应加剪力撑撑牢。 
(3）采用胶合板组膈模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300-500mm，支承和横托的间距为800—1000mm，托木两端用斜支撑支柱,下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高底与踏步口齐,踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固.
3.3。12 铝合金模板质量通病及防治措施
3。3。12.1 墙体反锈
现象：墙体有锈点，严重影响观感质量.
原因分析:扎丝外漏，钢筋保护层不足，对拉片残留。
防治措施:扎丝绑扎时内收，扎扣朝向混凝土内部，采用成品或混凝土垫块,保证钢筋保护层厚度，采用正确的拉片截断方式，有残留时涂刷防锈漆处理，同时强化过程管控,加强隐蔽验收；刮腻子前，加强基层检查，剔除明显外漏的扎丝，及时涂刷白色防锈漆；刮完第一遍腻子后,待3~7天后,对墙面呈现锈点的部位进行处理后再刮二遍腻子。
3.3。12.2铝模板变形 
现象：经过多次用后铝模板出现了变形，拆模后发现混凝土出现变形. 
原因分析：在模板加固时销钉漏用，背楞未用拉杆拉紧，模板刚度差，梁柱模板卡具间距过大或未夹紧。在上述情况下由于在浇筑混凝土时未能够承受振捣时产生的压力而导致了局部爆模。浇筑墙柱混凝土速度过快或一次浇灌过高也会发生模板的变形。 
防治措施：首先要确保模板的承载能力和刚度，梁底和板底的的支撑要足够，剪力墙的背楞要车紧，销钉和销片要足够和加紧。浇筑混凝土时要均匀下料并且严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
3.4 屋面工程质量通病及防治措施
3.4。1卷材起鼓
现象:卷材起鼓一般在施工后不久产生。在高温季节,有时上午施工下午就起鼓。鼓泡一般由小到大,逐渐发展，大的直径可达200~300mm,小的约数十毫米，大小鼓泡还可能成片串连。起鼓一般从底层卷材开始.将鼓泡剖开后可见,鼓泡内呈蜂窝状，胶结料被拉成薄壁，鼓泡越大，“蜂窝壁"越高,甚至被拉断。“蜂窝孔”的基层,有时带小白点，有时呈深灰色,还有冷凝水珠.
治理：
(1） 直径100mm以下的中、小鼓泡可用抽气灌油法治理.先在鼓泡的两端用铁钻子钻眼，然后在孔眼中各插入一支兽医用的针管，其中一支抽出鼓泡内部的气体，另一支灌入纯10号建筑石油沥青稀液，边抽边灌。灌满后拔出针管，用力把卷材压平贴牢,用热沥青封闭针眼,并压上几块砖,几天后再将砖移去即成。
（2） 直径100～300mm的鼓泡可用“开西瓜”法治理。先按图11。3-1(a)铲除鼓泡处的绿豆沙，用刀将鼓泡按斜十字形割开,放出鼓泡内气体,擦干水分，清除旧胶结料，再用喷灯把卷材内部吹干。随后按图11.3—1（b)编号1~3的顺序把旧卷材分片重新粘贴好，再新贴一块方形卷材4(其边长比开刀范围大50~60mm）,压入卷材5下，最后粘贴覆盖好卷材5，四边搭接处用铁熨斗加热抹压平整后，重做绿豆砂保护层。上述分片铺贴顺序是按屋面流水方向先下再左右后上。
(3) 直径更大的鼓泡用割补法治理。先按11.3-2用刀把鼓泡卷材割除，按上一作法进行基层清理,再用喷灯烘烤旧卷材槎口,并分层剥开，除去旧胶结料后,依次粘贴好旧卷材1～3,上铺一层新卷材(四周与旧卷材搭接不小于50mm),然后贴上旧卷材4.再依次粘贴旧卷材5～7，上面覆盖第二层新卷材，最后粘贴卷材8,周边熨平压实,重做绿豆砂保护层.
3。4.2山墙、女儿墙部位漏水
现象：在山墙、女儿墙部位漏水。
治理：
(1) 清除卷材张口脱落处的旧胶结料，烤干基层，重新钉上防腐木条,将旧卷材贴紧钉牢，再覆盖一层新卷材,收口处用防水油膏封口.
(2） 凿除开裂和剥落的压顶砂浆,重抹1:2～2。5水泥砂浆，并做好滴水线。最好换上预制钢筋混凝土压顶板,(在地震地区不宜使用)。
（3） 将转角处开裂的卷材割开，旧卷材烘烤后分层剥离,清除旧胶结料。
3。4。3混凝土刚性防水层起壳、起砂
现象：屋面防水层出现起壳、起砂现象
治理：对于砼轻微起壳和起砂,一般可将表面凿平，扫去杂质,然后加抹厚10mm左右的1：1.5～2水泥砂浆。有条件时还可以在防水层表面增加保护层。
细部构造不当 
现象： 找平层的阴阳角没有抹圆弧和钝角,水落口处不密实，无组织排水檐口，没有留凹槽，伸出屋面管道周边没有嵌填密封材料.
原因分析：
施工管理不善