CA6140车床831007拨叉零件数控加工工艺及工装设计.doc

河南科技学院
2009届本科毕业论文（设计）

论文题目：CA6140车床831007拨叉零件
数控加工工艺及工装设计

学生姓名： 卢晓志

所在院系： 机电学院

所学专业： 机电技术教育

导师姓名： 杜家熙

完成时间：2009年5月20日

摘 要

本设计分析研究了CA6140车床变速箱中拔叉零件的夹具设计。由于拔叉零件的工序较多且结构较为复杂，所以为了保证加工精度和提高生产效率，考虑采用数控机床进行加工，以下内容进行了拨叉零件工艺性分析、加工顺序和工艺方案的确定，并通过对拨叉零件数控加工工艺规程设计和钻孔工序的夹具设计，为拨叉零件在数控机床上加工提供了理论依据和有力的硬件保证。

关键词：数控加工工艺，定位，夹紧，专用夹具

Abstract

The design of the gearbox on the lathe is in CA640 parts fork and drill a point of order processing Φ20, Φ50 hole of this special fixture design process. Fork parts as a result of the more complex the structure, processes more; therefore in order to ensure the accuracy of processing to increase productivity and reduce labor intensity, consider the use of CNC machine tools for processing and preparation of the CNC machining process. In order to ensure Φ20, Φ50 hole on the vertical datum tolerance, CNC machine tools to meet the processing requirements on their design of a special fixture, the fixture using automatic clamping device, clamping a reliable, easy to operate. Higher production efficiency, therefore, applicable to high-volume, the processing pipeline. Able to meet the design requirements.

Keywords: NC machining process, positioning, clamping, special fixture

目 录
摘要 1
ABSTRACT 2
目 录 3
1 绪论 5
2 数控加工工艺概述 5
2.1 数控加工工艺分析的一般步骤与方法 5
2.2 机床的合理选用 5
2.3 数控加工零件工艺性分析 6
2.3.1 零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则 6
2.3.2 零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点 6
2.4 加工方法的选择与加工方案的确定 6
2.4.1 加工方法的选择 6
2.4.2 加工方案确定的原则 7
2.5 工序与工步的划分及加工顺序安排 7
2.5.1 工序的划分 7
2.5.2 工步的划分 7
2.5.3 加工顺序安排 8
2.6 零件的安装与夹具的选择 8
2.6.1 定位安装的基本原则 8
2.6.2 选择夹具的基本原则 8
2.7 刀具的选择与切削用量的确定 8
2.7.1 刀具的选择 8
2.7.2 切削用量的确定 9
2.8 对刀点与换刀点的确定 9
2.9 加工路线的确定 9
3 拨叉零件数控加工工艺分析 10
3.1 拨叉零件的作用 10
3.2 拨叉零件的工艺分析 11
3.3 确定拨叉零件生产类型 11
3.4 确定拨叉零件毛坯类型 11
3.4.1 确定毛坯种类 11
3.4.2 确定铸件加工余量及形状 11
3.4.3 绘制铸件零件图 12
3.5 拨叉零件数控加工工艺规程设计 12
3.5.1 选择定位基准 12
3.5.2 制定数控加工工艺路线 12
3.6 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 13
3.6.1 圆柱表面工序尺寸 13
3.6.2 平面工序尺寸 14
3.6.3 确定切削用量及时间定额 14
4 夹具设计 23
4.1 问题的提出 23
4.2 夹具设计 23
4.2.1 定位基准选择 23
4.2.2切削力及夹紧力计算 24
4.3定位误差分析 24
4.3.1定位元件尺寸及公差的确定 24
4.3.2计算钻套中心线与工作台的垂直度误差 24
4.3.3计算定位销轴与工作台的平行度误差 25
4.4夹具设计及操作的简要说明 25
5结束语 26
致谢 27
参考文献 28
1 绪论
随着我国现代制造技术的发展，数控机床的普及和从事数控加工人员的增多，数控加工越来越受到人们的重视。拨叉零件广泛应用于我们的日常生活及生产当中，拨叉零件的制造精度能不能够满足技术要求,如何更大限度的降低机加工的基本劳动时间及提高单位时间内的生产率,都成为机械行业势待解决的技术性问题。随着数控技术的不断发展及数控技术应用的不断广泛化、深入化，我们意识到，采用数控机床来加工拨叉零件既能够提高零件的精度又能够完成采用普通机床加工应运受限的瓶颈，对提高加工效率、以及降低劳动强度都有不可估量之好处。
随着计算机科学、信息技术的迅速发展，传统的制造业已发生了十分显著的变化，发达国家正进行由传统的制造技术向现代制造技术的转变，并提出了全新的制造模式。数控加工技术将逐步引航现代机械制造业的发展。数控机床的应用范围日益扩大，其产生的经济效益与社会效益十分明显。
对传统零件的数控加工技术也得到越来越广泛的应用。面对新技术、新工艺的不断出现，提高数控加工技术在传统拨叉类零件的应用也受到越来越多的重视。如何使数控技术在加工这一类零件中表现出其高质量、高精度、高效率，都成为各国争先要解决的问题。因此研究它对我国的制造行业很有借鉴作用。
2 数控加工工艺概述
2.1 数控加工工艺分析的一般步骤与方法
工作人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。
 2.2 机床的合理选用
在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点：
（1）要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品；
（2）有利于提高生产率；
（3）尽可能降低生产成本(加工费用)。
2.3 数控加工零件工艺性分析
数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。
2.3.1 零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则
（1）零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。
（2）构成零件轮廓的几何元素的条件应充分。在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。
2.3.2 零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
（1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。
（2）内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。
（3）零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大。
（4）应采用统一的基准定位。在数控加工中，若没有统一基准定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。因此要避免上述问题的产生，保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的基准定位。零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设置工艺孔作为定位基准孔。若无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准，以减少两次装夹产生的误差。此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。
2.4 加工方法的选择与加工方案的确定
2.4.1 加工方法的选择
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。
2.4.2 加工方案确定的原则
零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。
确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则在精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。
2.5 工序与工步的划分及加工顺序安排
2.5.1 工序的划分
在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。一般工序划分有以下几种方式：
（1）以一次安装、加工作为一道工序。
（2）以同一把刀具加工的内容划分工序。
（3）以加工部位划分工序。
（4）以粗、精加工划分工序。
2.5.2 工步的划分
工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则：
(1)同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。
(2)对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。
(3)按刀具划分工步。  
总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。
2.5.3 加工顺序安排
顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行：
（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；
（2）先进行内腔加工，后进行外形加工；
（3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数；
2.6 零件的安装与夹具的选择
2.6.1 定位安装的基本原则
（1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一。
（2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。
（3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
2.6.2 选择夹具的基本原则
数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下四点：
（1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。
（2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。
（3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。
（4）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。
2.7 刀具的选择与切削用量的确定
2.7.1 刀具的选择
刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。
与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。
 2.7.2 切削用量的确定
切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。
合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
2.8 对刀点与换刀点的确定
在编程时，应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。
对刀点的选择原则是：
（1）所选的对刀点应使程序编制简单；
（2）对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；
（3）对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；
（4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。
加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点(如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的)，也可以是任意的一点(如车床)。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。、
2.9 加工路线的确定
在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：
（1）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。
（2）使数值计算简单，以减少编程工作量。
（3）应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。 
如加工图a所示零件上的孔系。b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用c图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。

a)零件图样 b)路线1 c)路线2
图1 最短走刀路线的设计
3 拨叉零件数控加工工艺分析
3.1 拨叉零件的作用
图2是CA6140车床上的拨叉零件，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔与操纵机构相连，二下方的Φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。
3.2 拨叉零件的工艺分析
零件的材料HT200其生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削。以下是拨叉需要加工的表面及加工表面之间的位置要求：
（1）小头孔Φ20以及与此孔相通的Φ8的锥孔、M6螺纹孔。
（2）大头半圆孔Φ50。
（3）拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。
分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。由于拨叉零件的加工工序较多，形状较复杂，考虑到工序集中所以采用数控机床来进行加工。
3.3 确定拨叉零件生产类型
已知此拨叉零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是1.0Kg/个，查《机械制造工艺设计简明手册》第2页表1.1-2，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以数控机床为主，大量采用专用工装。

图2 831007拨叉零件图
3.4 确定拨叉零件毛坯类型
3.4.1 确定毛坯种类
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。
3.4.2 确定铸件加工余量及形状
查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-H级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：
表1 各加工表面的加工余量

简 图
加工面代号
基本
尺寸
加工余量等级
加工
余量

说 明

D1
20
H
1.02
孔降一级双侧加工
D2
50
H
3.52
孔降一级双侧加工
T2
30
H
5
单侧加工
T3
12
H
5
单侧加工
T4
12
H
5
单侧加工
3.5 拨叉零件数控加工工艺规程设计
3.5.1 选择定位基准
（1）粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。
（2）精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。
3.5.2 制定数控加工工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用数控机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
工序01 粗铣、精铣Φ20、Φ50下端面，以T2为粗基准，采用立式数控铣床加专用夹具；
工序02 粗铣、精铣Φ20上端面，以T4为定位基准，采用立式数控铣床加专用夹具；粗铣、精铣Φ50上端面，以T4为定位基准，采用立式数控铣床加专用夹具；
工序03 钻、扩Φ20孔，粗铰、精铰Φ20孔；以Φ32外圆和T2为基准，采用立式数控钻床加专用夹具；粗镗、半精镗Φ50孔，以D1为定位基准，采用卧式数控镗床加专用夹具；
工序04 铣斜肩，以D1和T2为定位基准，采用立式数控铣床加专用夹具；
工序05 精铣Φ50端面，以D1为基准，采用立式数控铣床加专用夹具；
工序06 钻、铰Φ8锥孔，以T1和零件中线为基准，采用立式数控钻床加专用夹具；
工序07 钻M6底孔，攻螺纹，以T1和零件中线为基准，采用立式数控钻床并采用专用夹具；
工序08 铣断，以D1为基准，采用卧式数控铣床加专用夹具；
工序09 去毛刺；
工序10 终检。
3.6 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定
3.6.1 圆柱表面工序尺寸
前面已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各工序的加工余量如下：
表2 圆柱表面加工余量
加工
表面
加工
内容
加工余量
精度
等级
工序
尺寸
表面粗糙度
工序余量
最小
最大

φ50IT12
（D2）
铸 件
7.0
CT12

粗 镗
4.0
IT12

6.3
0.95
6.8
半精镗
3.0
IT10

3.2
2.9
3.25

φ20IT7
（D1）
钻
18
IT11

17.89
18
扩
1.8
IT10

6.3
1.716
1.910
粗 铰
0.14
IT8

3.2
0.107
0.224
精 铰
0.06
IT7

1.6
0.039
0.093
3.6.2 平面工序尺寸
表3 平面加工余量
工序号
工序内容
加工余量
基本
尺寸
经济
精度
工序尺寸偏差
工序余量
最小
最大

铸 件
5.0

CT12

01
粗铣φ20孔下端面
4.0
36.0
12

1.5
7.75
02
粗铣φ20孔上端面
4.0
32.0
12

1.5
7.75
03
粗铣φ50孔上端面
4.0
14.0
12

1.8
6.38
07
精铣φ20孔下端面
1.0
31.0
8

0.75
1.283
08
精铣φ20孔上端面
1.0
30.0
8

0.75
1.283
10
精铣φ50孔端面
1.0×2
12.0
8

0.951
1.016

3.6.3 确定切削用量及时间定额
工序01 粗铣、精铣Φ20、Φ50下端面，以T2为粗基准，采用立式数控铣床加专用夹具
（1） 粗铣Φ20、Φ50下端面，以T2为粗基准。
1） 加工条件
工件材料：HT200, σb =170~240MPa，铸造；工件尺寸：H=40mm，L=176mm;
加工要求：粗铣Φ20孔下端面，加工余量4mm;
机床：X51立式数控铣床；
刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae≤90，深度ap≤6，齿数z=12，故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°，副后角α0’=10°，刃倾角：λs=－10°,主偏角Kr=60°，过渡刃Krε=30°，副偏角Kr’=5°。
(2) 切削用量
1) 确定切削深度ap
因为余量较小，故选择ap=4mm，一次走刀即可完成。
2) 确定每齿进给量fz
由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据《切削手册》表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据《简明手册》表4.2-35，X51立式铣床）时：
fz=0.09~0.18mm/z
故选择：fz=0.18mm/z。
3) 确定刀具寿命及磨钝标准
根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据《简明手册》表3.8）。
4) 计算切削速度vc和每分钟进给量vf
根据《切削手册》表3.16，当d0=125mm，Z=12，ap≤7.5，fz≤0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为：

其中 ，，，，，，，，，，，，，将以上数据代入公式：

确定机床主轴转速： 。
根据《简明手册》表4.2-36，选择nc=300r/min，vfc=390mm/min，因此实际进给量和每分钟进给量为：
vc==m/min=118m/min
f zc=v fc/ncz=390/300×12 mm/z=0.1mm/z
5)校验机床功率
根据《切削手册》表3.24，近似为Pcc=3.3kw，根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校验合格最终确定：ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。
6)计算基本工时
tm＝L/ vf，L=l+ y+Δ，l=176mm.
查《切削手册》表3. 26，入切量及超切量为：y+Δ=40mm，则：
tm＝L/ Vf=(176+40)/390=0.81min.
（2）精铣Φ20、Φ50下端面，以T2为粗基准。
刀具：YG6硬质合金端铣刀；
机床：X51立式数控铣床；
查《切削手册》表3.5，进给量为：，取为0.5mm/r
参考有关手册，确定，采用YG6硬质合金端铣刀，，则：

现采用X51立式数控铣床，根据《简明手册》表4.2-36，取，故实际切削速度：

当时，工作台每分钟进给量：，取为980mm/min
本工序切削时间为：
min
工序02 粗铣、精铣Φ20上端面，以T4为定位基准，采用X51立式数控铣床加专用夹具；粗铣、精铣Φ50上端面，以T4为定位基准，采用X51立式数控铣床加专用夹具
（1） 粗铣Φ20、Φ50上端面，以T4为定位基准。
切削用量和时间定额及其计算过程同工序01。
（2） 精铣Φ20上端面，以T1为定位基准。
切削用量同工序01；
精铣时；
基本工时：。
（3）粗铣Φ50上端面，以T4为定位基准。
刀具：YG6硬质合金端铣刀，
机床：X51立式铣床
根据《切削手册》查得，。根据《简明手册》表4.2-36查得，取：，故实际切削速度：

当时，工作台每分钟进给量应为：

查说明书，取
计算切削基本工时：

因此，
工序03 钻、扩Φ20孔；粗铰、精铰Φ20孔；以Φ32外圆和T2为基准；采用Z525立式数控钻床加专用夹具；粗镗、半精镗Φ50孔，以D1为定位基准，采用T616卧式数控镗床加专用夹具
（1） 钻、扩Φ20孔，以Φ32外圆和T2为基准。
1） 选择钻头
根据《切削手册》表2.1.2.2，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采用双锥后磨横刀，后角αo＝12°，二重刃长度bε=3.5mm,横刀长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度，°，°
2） 选择切削用量
① 确定进给量
按加工要求确定进给量：查《切削手册》，，由《切削手册》表2.7,系数为0.5,则：

按钻头强度选择:查《切削手册》表2.8,钻头允许进给量为：；
按机床进给机构强度选择：查《切削手册》表2.9，机床进给机构允许轴向力为8330N时，进给量为。以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：0.215~0.265mm/r。根据《简明手册》表4.2-16,最终选择进给量。
根据《切削手册》表2.19查出,钻孔时轴向力Ff=2500N，轴向力修正系数为1.0，故Ff=2500N。根据Z525立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为8830N﹥Ff，故所选进给量可用。
② 确定钻头磨钝标准及寿命　
后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.6mm，寿命．
③ 切削速度
查《切削手册》表2.30，切削速度计算公式为：
（m/min）
其中，，，，，，，，，查得修正系数：，，，故实际的切削速度：

④ 检验机床扭矩及功率
查《切削手册》表2.20，当f≤0.26, do≤19mm时，Mt=31.78N•m，修正系数均为1.0，故MC=31.78 Nm。
查机床使用说明书：Mm =144.2 Nm。
查《切削手册》表2.23,钻头消耗功率：Pc=1.3kw。
查机床使用说明书，。
由于，，故切削用量可用，即：
，，
3） 计算工时

4） 扩孔至Φ19.8
查《切削手册》表2.10，扩孔进给量为：，并由机床使用说明书最终选定进给量为：。
根据资料，切削速度 ，其中为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故：，，根据机床使用说明书选取： 。
基本工时：
（3）粗铰、精铰Φ20孔；以Φ32外圆和T2为基准。
1） 粗铰至
刀具：专用铰刀
机床：Z525立式钻床
根据有关手册的规定，铰刀的进给量为0.8～1.2mm/z,进给量取0.81mm/r，机床主轴转速取为=140r/min，则其切削速度为：
。
机动时切削工时，=38mm，

2） 精铰至
刀具：
机床：Z525立式数控钻床
根据有关手册的规定，铰刀的进给量取0.48mm/r，机床主轴转速取为：=140r/min，则其切削速度为：
机动时切削工时，=38mm

机床：X51立式数控铣床
刀具：硬质合金立铣刀（镶齿螺旋形刀片），由《切削手册》表3.6查得：，,即27m/min，因此，
现采用X51立式铣床，取 ，工作台每分钟进给量应为：，
查机床使用说明书，取 。
铣削基本工时：

（3） 粗镗、半精镗Φ50孔，以D1为定位基准
1） 粗镗Φ50孔，以D1为定位基准。
机床：T60卧式数控镗床
单边余量 可一次切除，则 。根据《简明手册》4.2-20查得，取 。根据《简明手册》4.2-21查得，取：。
计算切削基本工时：

2） 半精镗Φ50孔，以D1做定位基准。
单边余量,可一次切除，则 。
由《切削手册》表1.6查得，进给量取为0.27mm/r。由《切削手册》表1.1查得，，则：

查《简明手册》表4.2-20，取为630r/min。
加工基本工时：
工序04 铣斜肩，以D1和T2为定位基准
刀具：硬质合金三面刃铣刀
机床：X51立式铣床
根据《简明手册》查得：。根据《切削手册》查得：因此：

现采用X51立式铣床，取：，故实际切削速度为：

当时，工作台每分钟进给量应为：

根据《切削手册》表4.2-37查得,取：。
计算切削基本工时：

因此：
工序05 精铣Φ50端面，以D1为基准，采用X51立式数控铣床加专用夹具
机床：X51立式数控铣床
刀具：硬质合金立铣刀（镶齿螺旋形刀片），由《切削手册》表3.6查得：，,即27m/min，因此，
现采用X51立式铣床，取 ，工作台每分钟进给量应为：，
查机床使用说明书，取 。
铣削基本工时：

工序06 钻、铰Φ8锥孔，以T1和零件中线为基准
刀具：专用刀具
机床：Z525立式钻床
确定进给量：根据《切削手册》表2.7查得，，查Z525机床使用说明书，现取。查《切削手册》表2.15，，计算机床主轴转速：

按机床选取，所以实际切削速度为：

计算切削基本工时：

工序07 钻M6底孔，攻螺纹，以T1和零件中线为基准
（1） 钻螺纹底孔mm
机床：Z525立式钻床
刀具：高速钢麻花钻
根据《切削手册》查得，进给量为0.18～0.22mm/z,现取f=0.22mm/z，v=17m/min，则：

查《简明手册》表4.2-15，取。所以实际切削速度为：

计算切削基本工时：

（2） 攻螺纹M6
机床：Z525立式钻床
刀具：丝锥M6，P=1mm
切削用量选为：，机床主轴转速为：，按机床使用说明书选取：，则 ；机动时，，计算切削基本工时：

工序08 铣断，以D1为基准
选择锯片铣刀，d=160mm，l=4mm，中齿，Z=40
采用X61卧式铣床
查《切削手册》，选择进给量为：,切削速度为：，则：

根据《简明手册》表4.2-39，取，故实际切削速度为：

此时工作台每分钟进给量应为：

查《切削手册》表4.2-40，刚好有。
计算切削基本工时：

4 夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计工序03——钻、扩Φ20孔，粗铰、精铰Φ20孔;粗镗、半精镗Φ50孔；刀具为高速钢麻花钻。
4.1 问题的提出
本夹具主要用来钻Φ20、Φ50底孔，该孔为通孔，跟拨叉的上下底面有垂直度的技术要求要求，在加工时应保证孔的垂直度要求分别为0.05、0.07。此外在本工序加工时还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，所以为了满足该要求，在进行夹紧拨叉工件时采用了气缸自动装置来进行装夹工件，并采用快换钻套提高钻孔的速度，能够提高加工效率。
4.2 夹具设计
4.2.1 定位基准选择
由零件图可知，孔Φ20、Φ50为通孔，跟拨叉的上下底面有垂直度的技术要求，为使定位误差为零，应该选择拨叉下底面为定位基准保证该垂直度要求。此外，还应以Φ20孔外圆柱面为基准，从而保证孔在精度要求。
为了提高加工效率，现决定采用自动夹紧装置，并采用快换钻套以利于在钻底孔后进行精铰或精镗。
4.2.2切削力及夹紧力计算
刀具：硬质合金麻花钻，
（1）钻Φ20时的夹紧力
由实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于工作台,查《切削手册》表2.3，切削力计算公式为：

其中：，，，，，，与加工材料有关,取0.94；与刀具刃磨形状有关,取1.33；与刀具磨钝标准有关,取1.0，则：

在Φ20孔两个端面只需要采用开口垫圈和六角螺母适当夹紧后本夹具即可安全工作.
（2）钻Φ50孔时的夹紧力
取钻头直径
有上述公式可得：

4.3定位误差分析
4.3.1定位元件尺寸及公差的确定
夹具的主要定位元件为两个定位销，这两个定位销的尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相匹配轴的尺寸与公差相同，即。此外，这两定位销共同保证加工孔的垂直度。
4.3.2计算钻套中心线与工作台的垂直度误差
钻套外径与衬套孔的最大间隙为：

衬套外径与钻模板孔的最大间隙为：

则钻套中心与工作台平面的垂直度误差为：0.026-0.005=0.021。
4.3.3计算定位销轴与工作台的平行度误差
定位销轴与夹具体孔的最大间隙为：

4.4夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，应该考虑提高劳动生产率。为此，设计采用了快换装置。拆卸时，松开夹紧螺母1~2扣，拔下开口垫圈，实现工件的快换。

图4 装备图

5结束语

经过了两个多月的学习，我终于完成了《拨叉零件数控加工工艺及工装设计》的毕业论文。从开始接到论文题目到系统的实现，再到论文文章的完成，每走一步对我来说都是新的尝试与挑战，这也是我在大学期间独立完成的最大的项目。在这段时间里，我学到了很多知识也有很多感受，从对数控工艺一无所知，对数控工艺加工很不了解的状态，我开始了独立的学习和试验，查看相关的资料和书籍，让自己头脑中模糊的概念逐渐清晰，使自己非常稚嫩作品一步步完善起来，每一次改进都是我学习的收获，每一次试验的成功都会让我兴奋好一段时间。从中我也充分认识到了数控加工技术在我们的生活生产中将扮演越来越重要的角色，更是我们以后工作的首选目标。因此学好它、用好它不论是现在还是