设备搬迁方案样本.doc

· 一、 拆卸标准及通常要求
1.1先小后大，先易后难，先地面后高空，先外围后主机，必需要解体设备要尽可能少分，同时又要满足包装要求，最终达成设备重新安装后精度性能同拆卸前一致。为加强岗位责任，采取分工负责制，谁拆卸，谁安装。
1.2拆卸前，首先必需会同厂家及业主切断并拆除该设备电源。水源、气源等和车间动力联络部位。
1.3放空润滑油，冷却液，清洗液等。
1.4拆卸中应避免破坏性拆装（如气割等），如必需进行要经过业主代表及主管工程师。
1.5全部电线、电缆不准剪断，拆下来线头全部要有标号，对有些线头没有标号，要先补充后再拆下，线号不准丢失，拆线前要进行三对照（内部线号。端子板号、外部线号）确定无误后，方可拆卸，不然要调整线号。
1.6拆卸中要确保设备绝对安全，要选择适宜工机具，不得随便代用，更不得使用大锤敲击。
1.7吊装中设备不得磕碰，要选择适宜吊点慢吊轻放，钢丝绳和设备接触处要采取保护方法。
1.8利用铲车运输设备时要把设备捆牢、绑紧，以免在下坡或受震动时掉下。
1.9组合设备拆装时，拆下螺栓、螺母，定位销等要涂油后立即拧回和插入原位，以免混乱和丢失。
1.10对设备上部分可动部分，如溜板。动力头等要降低重心，用木板垫死后再锁紧。
1.11设备液压管路较多，每拆一个头前，必需先挂上带有安装号标志牌，有些部件要作好定位线记号，拆下管子二端要立即用蜡纸包扎，以免污染和损坏丝扣。
1.12拆下设备要按指定地点存放。
1.13设备电气柜内插件板不要拔下，用胶带纸封住加固。
1.14作好拆卸统计，并交相关人员。
二、拆卸工序步骤
三、 要工序说明
3.1施工准备
3．1．1对全部参与施工人员进行工程技术交底，并对每一个单项工程项目标具体施工人员进行施工工艺要求，质量要求，施工注意事项等进行交底，全部参与施工人员均应熟悉现场、图纸及规范、规程要求，作到人人心中有数，不盲目操作。
3．1．2根据业主和规范要求，对全部施工工机具，检测仪器（表），清洗设备，劳保用具等作好检验、验收、储存、保护工作。
3．1．3设备检验，包含以下内容：
A. 检验设备外观
B. 确定设备技术参数、动作状态
C. 检验设备安装精度
D. 测绘设备间相互位置，操作位置，画出相关图
E. 设备加工精度以现场就地生产工件为准，以后该样品工件随机装箱和发运。
以上检验要作出具体统计，并交双方现场代表签字，作为安装依据。
3．2标识
为了方便拆迁和复原安装工作顺利进行，设备拆迁采取统一标志方法，即数字标位措施进行，电气设备拆迁，基础上采取同一方法进行，并依据电气设备复杂性，对应增加部分标识符号。
其次，为了确定各线设备在生产线位置，按各线工艺步骤方向排列前后标定各设备，标定标准为各可分离、完成某一工艺过程设备为划分单元进行标定。
设备分解要综合考虑，分解及重新安装时，能保持原有精度要求条件下考虑包装方便，二者有矛盾时应以确保精度，工作性能不发生改变为准。
各线（设备）限位挡块，行程开关，无触点开关，在条件许可情况下，尽可能不拆下，以降低安装后再调整工作，必需拆下，必需严格测定探头位置和发讯工件（或挡块）相对位置和距离，标出安装位置，并作好统计，画出草图。
各线设备，应按以后安装时可能缺乏资料情况下，标定各相关定位尺寸，并画出草图，统计具体数据，方便复位安装。
对于二个设备之间联接件，应有复位标志和定位标识，而且尽可能在一条线上做到符号统一，部件标号可按联接设备工位。
对于不易辩认方向设备，要有显著安装方向符号。
多种拆卸符号，标志，必需牢靠，定位标识和定位尺寸测量点，应尽可能按永久性要求进行，以免因掏箱运输等原因损坏和模糊，影响安装。
统计工作，是以后安装工作顺利进行确保，必需有专员负责，需要甲方签证认可工作，必需坚持会签制度，尤其是设备检验缺点统计，装箱清单统计。
3．3拆卸统计
3．3．1因为拆卸设备通常全部是旧设备，拆卸前，我们应对每台设备外观，相对位置，安装精度，工艺情况作好检验，而且会同业主和相关技术人员填好会签表格，作为以后交工验收依据，对部分正在进行设备，我们还可取其加工件作为调试中样品，以作设备安装后加工精度标准，对部分控制方法较优异设备，比如用计算机控制设备，要考虑从停产 拆卸、包装、运输、 重新安装、 调试运行这么一个长周期过程中，机内程序丢失问题，要立即作好备份。
3．3．2拆卸前，设备标号是一项十分关键而又细致工作，设备拆卸务必需做好这项工作，拆卸时，要根据统一标号法编号，为以后顺利安装提供确保，另外，除了对拆卸设备进行编号外，还要对设备一些部分作好定位标识，如设备工艺档块，碰头限位开关位置，多种传感器安装位置，保险装置，安全阀原始位置和部分圆形安装件，对称安装件，在拆装过程中有可能改变位置，在拆时，作好定位标识，安装时就能很轻易地恢复原位，降低无须要调整和失误。
3．3．3依据总拆卸标准，结合各设备实际情况，确定关键拆卸件数量，各件外形尺寸及估算重量，拆前应绘制出测出各部分相关尺寸，绘制必需管路系统图，对运行导轨，动力头及多种传感检测元件采取保护方法。
3.3．4拆卸次序方框图：
3．3．5管路、线路拆除
拆卸时应先拆支管后拆总管，最终支架，在其它设备解体件外形尺寸内管线不再拆卸，由软管和 设备连接时，将和管子连接拆开后，将软管绑扎到设备上，拆卸时要尤其注意以下几点：
A. 绘制出各生产线必需管路系统图
· B. 因为拆卸管头较多，所以必需在被拆卸管接头两侧先挂上安装标号牌，拆下管接头要包扎好，以免损坏丝扣和污物进入。
C. 管接头所带密封垫不得遗失，可一起包扎在管接头内。
D. 拆下管子，按其所载介质种别，分别捆绑，挂好装箱标识，送往指定地点。
E. 拆卸时，必需用适宜工、机具，用力合适，每件拆卸件必需有装箱号，并进行防锈处理后，才可装箱。
3．3．6解体
依据各工艺设备具体情况及运输要求，确定其是窠馓澹馓骞讨幸⒁庖韵录傅悖?
A. 绘制出必需工艺设备平面部署图。
B. 拆卸过程中要做好具体检验和拆卸、解体统计。
3．3．7电气系统拆卸
各加工线（设备）电气系统拆除要注意以下几点：
A. 拆卸前，要熟悉各电气设备相对位置，了解电缆走向和其编号意义。
B. 画出各电气设备间相互位置，在拆卸桥架前，要先画出立体图，然后再在图上标上安装号，再将此安装号标在电缆桥架上，标志完成，方可拆卸。
C. 考虑到机械电气拆装安全方便可靠，电缆解体从各动力头按线盒位置进行。
D. 拆卸前要先按对应端子线编号，全部编上号，认真查对无误后方可拆卸。
E. 对于位置超高接线盒，应从立柱上拆下，固定在对应位置，但线缆不能受力。
3．4清洗
设备、管件等拆卸完成后，应立即进行清洗、防锈工作，具体操作方法可参见《机械设备安装方案》中“设备清洗”。
四、 设备拆迁施工安全技术方法
为了确保拆迁施工安全，必需满足下列要求及方法：
4．1熟悉环境，了解水、气、电力控制操作位置，拆卸时必需明确停断状态方能操作。
4．2严格按电气安全规程施工，停断必需挂有“严禁合闸”标志牌，并有预防误送电技术方法。
4．3正确使用现场工、机具，了解其使用性能。
4．4严格遵守防火要求，需要明火操作时，必需有防火方法，并有专员监护，在易燃、易爆物周围，要严格严禁明火作业。
4．5应尽可能避免交叉作业，高空作业必需携带安全带，安全带悬挂必需符合安全规程要求。
4．6拆卸设备时，必需先熟悉相关图纸及设备，严禁盲目操作。
4．7拆卸设备和吊运时，必需注意不得损坏厂房及设施。
4．8现场应配置专职安检员，立即检验和清除不安全原因。
4．9要做到文明施工，立即清理现场和废物。
设备安装方案
（一）单台设备安装施工程序图：
（二）单台设备安装工艺
（1） 设备从存放地至安装位置随箱起吊、运输、开箱、清点、查验、移交；
（2） 地基基础检验、清理及安装器材准备；
（3） 设备吊装、就位、一次找正；
（4） 地脚螺栓灌浆、养护、二次找正；
（5） 管路连接；
（6） 液压系统安装及管路连接；
（7） 润滑系统安装及管路连接；
（8） 风管连接；
（9） 控制柜、操作柜安装；
（10） 电气仪表及控制系统安装、配线及桥架铺设；
（11） 和上下辅机控制联络接口安装；
（12） 润滑部位润滑油脂加注（包含减速机等）；
（13） 设备擦洗、现场清理；
（14） 配合设备空负荷试车、综合检验、整改、安装阶段验收、配合负荷联动试车、最终验收；
（15） 系统清理、设备擦洗、综合检验、空负荷试车、配合负荷试车；
（三）设备安装通用技术要求
1、 施工前必需首先提交安装施工组织计划，并以此作为施工质量及进度约束性文件加以落实实施；
2、 施工单位进入施工作业区必需遵守《设备安装施工现场管理标准》;
3、 施工单位必需认真填写施工统计,调试及验收汇报,完工时随完工图纸、资料一同提供；
4、 安装准备阶段首先必需对设备基础进行现场勘验，并进行洁净处理，去除杂质和油迹；
5、 施工时，乙方必需对现场预埋件、标高等进行复核，如不合要求，必需以甲方变更签证为准。
6、 非标件加工或现场制作质量、外购件质量确定等应由甲方认可。
7、 二次灌浆后混凝土固化强度必需达成90%以上后方可进行二次找正；二次找正完成后进行基础抹平；
8、 通用安装内容技术精度可按相关标准或拆迁设备原精度实施。
· 10、润滑管路安装前须进行吹干处理，不得混入杂质及水分等；
11、试车完成后，全部管部、风动件均需进行放空、干燥处理，以免生产时管路及元件锈蚀和堵塞；
12、空试合格后，机台周围地面应做砂浆抹面或装饰处理；
13、设备起吊和运输应视具体条件应避免对设备造成划伤、磕碰、挤压等；
14、机台配管接线、动力管线连接、线缆桥架铺设必需根据施工图纸和随机技术要求进行，不得嬉飧亩肥羯杓撇缓侠淼哪谌荩杈杓频ノ弧⑹┕さノ缓陀没Уノ谎芯啃薷模葱薷姆桨附姓模?
16、垫铁接触面积必需≥60%。
一、 单台设备安装关键施工方案
（一） 关键工序施工方案：
1、 进场运输
（1） 依据设备清单提供单台质量，标识选择合适吊车和平板车；
（2） 起吊设备用吊点应依据包装标识或采取图方法：
（3） 起吊和落物时应谨防发
（4） 设备拆前检验应作出下列项目标统计，并由双方签字，外观、拍摄照片统计、设备名称、型号和规格、设备技术文件、资料及专用工具；设备有没有损件，表面有没有损坏和锈蚀等；其它需要统计情况。
（5） 设备及其零部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀或丢失。
（6） 设备技术文件、资料应提供给乙方作为施工依据。
2、 基础验收
（1） 依据甲方提供基础施工图和设备技术文件，质量要求检验。
（2） 会同甲方代表共同验收，并作验收统计，由双方签字认可。
3、 基础放线
（1） 甲方代表应提供和相关建筑物轴线或边缘线或标高线，作为安装基准线。
（2） 乙方依据基准线用经纬仪测出设备中心轴线或设备边缘线。
（3） 相互有连接、 接或并列关系设备，一次性测出轴线或边缘线。
4、 设备就位、找正
（1） 单台设备平面位置和基础轴线或边缘线控制许可偏差为±20毫米。
（2） 设备起吊用叉车或轮胎汽车起重机进行，用叉车时应有保护绳捆绑，用汽车吊使用设备吊点或吊索，吊索和设备接触处应有保护垫层，预防拉伤表面。
（3） 设备地找正时，甲方代表应指定设备安装检测面、线或点。
（4） 设备找正偏差依下表进行：
设备平面位置和标高对安装基准线许可偏差
项 目 许可偏差 （毫米）
平面位置 标高
和其它设备无机械联络 10-10 20-10
和其它设备有机械联络 2-2 1-1
5、 地脚螺栓
（1） 如设备采取地脚螺栓固定，按本节所述实施。
（2） 检测设备基础时，同时复核预留地脚螺栓孔，如若未预留地脚螺栓孔，经甲方代表确定，采取人工开凿孔洞或改用胀锚螺栓等其它措施。
（3） 预埋地脚螺栓孔中应无油污、碎石、泥土、积水等，尺寸无偏差。
（4） 地脚螺栓选择应依据设备技术文件或甲方代表签发图（文）进行。
（5） 地脚螺栓孔灌浆采取细碎石混凝土，标号和基础混凝土标号高一号。
（6） 拧紧地脚螺栓应在预留孔中混凝土达成设计强度75%以上时进行，各螺栓拧紧力应均匀。
6、 垫铁或可调螺钉、精平
（1） 设备精平用垫铁或可调螺钉或其它方法来实现，依据设备技术文件或甲方代表签发文件选择确实定调平方法。
（2） 垫铁选择应依据设备底部形状和地脚螺栓数量确定，垫铁规格选择标准规格。
（3） 采取成对斜垫铁，在调平后灌浆前用定位焊焊牢。
（4） 每一垫铁放置整齐平衡，接触良好，设备调平后每组垫铁均应压紧，用0.05毫米塞尺检验垫铁之间及垫铁和底座面之间间隙，在垫铁同一断面处以两侧塞入总和不得超出垫铁长（宽）度1/3。
（5） 基础表面中，放置垫铁部位应凿平。
（6） 设备采取调整螺钉，在调整螺钉下，基础表面应稳固地放置支承板（100*100），支承板下基础表面应凿平，支承板厚度应大于螺钉直径。
（7） 精平设备时，采取找正时甲方指定测量基准面、线、点为检测面，精平设备使达成设备技术要求。
（8） 设备精平后，采取无收缩混凝土进行二次灌浆，待灌浆层强度达成75%时，复测设备精度，调整直至合格。
（9） 气温低于4℃时，灌浆层应采取保护性方法。
7、 设备清洗
（1） 对需要装配零、部件配合尺寸、配合面、滑动面，整体设备配合面、滑动面，安装检测基准面应进行复查清洗处理。
（2） 对需要解体运输设备给予解体清洗时，应作出装配统计和标识。
（3） 清洗到货设备非油漆表面涂抹防护层采取溶剂油、煤油、乙醇进行擦洗。
（4） 如装配面和运动接合面有锈蚀时，应进行除锈处理，采取粒度150号—240号砂布或细油石沾机械油擦拭，或用细研膏进行磨光。
（5） 清洗后表面应展现金属光泽，关键接合面，导轨面用白布擦拭后，白布应无异物污染。
（6） 装配时，被清洗接合面涂抹洁净机械油，对工期较长设备安装，其裸露在外运动面，导轨面应适时进行防锈措施，除抹黄干油或机械油。
（7） 工程施工验收后，如甲方暂不使用，进行一次涂抹黄干油或机械油防锈。
（二） 设备安装关键技术要求
一、实施标准：
（1）供配电系统设计规范（GB50052—95）
（2） 低压配电设计规范（GB50054—95）
（3） 通用用电设备配电设计规范（GB50055—93）
（4）电力装置继电保护和自动装置设计规范（GB50062—92）
· （5） 电力装置电测量仪表装置设计规范（GBJ63—90）
（6） 建筑电气安装工程质量检验评定标准（GBJ303—88）
（7）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46—88）
（8）民用建筑电气设计规范（JGJ/T16—92）
（9）桥架设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231—38）
（10） 连续输送设备安装工程施工及验收规范（GB50270—38）
（11） 金属切削机床安装工程施工及验收规范（GB50271—38）
（12）起重设备安装工程施工及验收规范（GB50278—98）
注：在安装期间，若有新标准出现，则以新标准为准。
二、 设备工艺配管
（1） 设备工艺配管指机组外冷水、循环水、气体管道连接。
（2） 管道配制依据设备技术文件或甲方签发通知和施工现场公用动力管道系统实际情况，由甲乙双方核发方案。
（3） 管道材料选定：DN（50毫米时，用镀锌钢管丝扣连接，DN大于50毫米时，用焊接钢管，焊接连接。
（4） 螺纹连接管、管螺纹加工精度符合国际管螺纹要求，螺纹清洁，规整，无断丝，连接牢靠，无焊接口。
（5） 焊接钢管时，焊口平直，焊缝表面无结瘤、夹渣和气孔，对有焊缝探伤检验要求，应作焊缝探伤检验。
（6） 管道支（吊、托）架安装方法现场确定，并经甲方驻地代表认可，支架间距应符合规范。
（7） 气流管道坡度沿气体流动方向，向下倾斜，其坡度值大于10/1000毫米，润滑油，乳化液系统回油管道向油箱方向倾斜，坡度值大于12.5—25/1000毫米。
（8） 管路中阀门安装，其型号、规格、耐压强度和严密性试验结果，应符合技术要求和施工规范要求，位置、进出口方向正确，连接牢靠、紧密，开启灵活。
（9） 管道隐蔽和防腐，凡隐蔽工程经甲方代表认可签字后，方能进行隐蔽，隐蔽工程防腐层应符合施工规范要求，防腐层采取清漆—玻璃布—沥清漆—玻璃布—沥清漆防腐层、防腐层和管材附着，粘贴牢靠。
（10） 管道、支架涂漆采取两层防锈漆，两层面漆，漆色按要求要求选择，油漆为一般红丹防锈漆和调合漆，漆面附着良好，无脱皮、起泡、漏刷现象，漆膜厚度均匀，无流淌及污染现象。
（11） 对于振动较大设备和管道连接，在连接处加装避振软管。
三、 设备调试
（一） 试车通用技术要求
1、 流体介质路径管路及腔（箱）体均不能有跑、冒、滴、漏、渗现象；
2、 传动部分检验，运转部件应灵活，不应出现卡、塞、振、抖 现象，空转盘车时未级运转件转数不得少于1周；
3、 对于试车中需进行打压试验设备，试验结束后应进行管道放空。
4、 安全制动系统必需动作灵敏，未级运转部件制动转数或制动距离应满足设备安装使用技术文件之要求；
5、 电气元部件动作应灵敏可靠，不应有打火、漏电现象发生；
6、 设备各关键承载、受压部位（如轴承、齿轮箱、电机等）温度、噪音均不能超出设备出厂设计要求；
7、 接地保护必需根据国家行业标准进行试验；
8、 机台配线、布管、电气接线均应规范合理，不得有捆、拉、吊、绑现象；
9、 对通用部件安装检验验收则根据附件7中相关标准实施；
10、 施工单位在对设备进行运输、起吊、安装及调试过程中如因乙方原因发生设备（或部件）损坏时，应视其情节轻重，按招标单位提出要求进行责任赔偿，赔偿额度按商务部分实施。
11、 完工资料要求齐全（包含各类变更及工图纸、安装统计、试车统计、材合格证件、购件质量证实等）
12、 试车验收技术要求应依据《设备安装、调试使用说明书》和设备购置协议中相关要求实施。
· （二） 试车程序 （4） 清扫设备周围环境。
4、 设备试运转步骤：
（1） 检验设备安装情况，机床移动，转动部件其运动和平稳，手动盘车灵活、轻便、无阻滞现象，皮带张力应一致，合乎设备技术要求；安全装置调整正确可靠，制动和锁紧机构调整适宜。
（2） 安装精度符合设备技术要求。
（3） 地脚螺栓均匀紧固，并和设备接触良好。
（4） 电气（仪器）操纵控制系统及仪表调整试验完成（可另编施工方案）
（5） 润滑、液压、气冷却等系统检验和调整达成设备技术文件要求，依据设备技术文件，对需润滑部分充注润滑剂，并检验其洁净程度。
（6） 润滑油、液化油、气、冷却液，应在单系统开启后，压力，油温、管路排气均达成设备技术文件要求。
（7） 润滑、液压、气、冷却等系统阀件及机构动作调整应达成正确、可靠、灵敏，各系统工介质不得间断和泄露，保持要求压力、温度、流量。
5、 在设备电气、管路、工作介质等系统调整检验合格后，进行机械和各系统联合调整试验。
6、 联合调试由部件开始至组件，至单机，直至整机成套设备，按设备技术文件和操作程序进行。
（1） 调整往复运动部件行程，限位，观察整个行程运行情况，不应有振动，爬行和停滞现象。
（2） 在主运动和进给速度各级速度下作运转试验观察开启，停止和制动，手动运行情况、自动运行情况应无异常现象。
7、 系统空负荷试车，在进行机械和各系统联合调整试验合格后进行。
8、 空负荷试车按设备技术文件和国家标准进行。
9、 检验导轨接合面，润滑油等温升，其数值不应超出验收。
10、 空负荷试车应有甲方代表在场，并作好试车统计。
11、 空负荷试车后切断电源和其它动力源，进行放气，排水及 防锈涂油，复查设备安装几何精度，检验润滑油清洁度，必需时更换新油。
四、 设备检测和测量：
（一） 设备被检测面标高经过精密水准仪S—1（读数误差控制在0.03毫米内），从甲方提供基础标高。
（二） 设备平面位置由经纬仪从基准点引来。
（三） 设备基准面检测方法：
1、 直线度测试：沿被测面方向，用框式水平仪，或精密水准仪等距离选择测量点全长最少选择三个测量点分别测量读数，其偏差以读数最大代数差值计算。
2、 水平度测试，在被测量面中央或离边缘50毫米处四面选择测量点，用平尺、等高块或专用检测工具和框式水平仪测量，在互成90度两个方向测量，其偏差不得超出设备文件要求值。
3、 垂直度测试，用框式水平仪分别在被测面选择测量点，读取读数，或经过已被测量合格水平面，用两个水平仪读数计算。
4、 平面平行度测量：在两平面间用内径千分尺分别按设备形状选择测量点，其偏差为两次测量读数最大代数差。
5、 回转体中心轴线和移动件移动平行度检测，图：测量应在测试芯棒互成90度两个方向测量，测量偏差为两个方向测量结果代数和二分之一。
6、含有设备依据设备技术文件进行检测，或依据相关规范或会同甲方代表商议测量方法。
六、设备试车及验收
1、试车检验项目：
（1） 机械传动系统运转情况；
（2） 电机温升、振动、噪声；
（3） 减速机噪声、温度及振动；
（4） 润滑油脂品牌、量位、油温、流通情况；
（5） 安全制动保护系统动作灵敏度；
（6） 自动检测和控制系统动作情况；
（7） 关键承载轴承温度、噪声改变情况；
（8） 密封点检验；
（9） 电器接线、接地保护检验；
（10） 各类紧固连（联）接检验；
（11） 环境保护指标检验。
2、 试车及验收
（1） 设备试车前，应检验关键润滑部件清洁情况，不清洁应进行清洗。
（2） 设备试车应首先开启润滑系统，确定润滑到位后再进行单车（元）空试，单车（元）空试合格后方可进行系统联动空试。试车过程中应严密监视设备承载、承压、受热部位（电机、轴承、齿轮箱等）温度、噪音、振动改变情况，超出要求时应立即排除。试车过程中出现设备问题和设备故障（机械、电气）均应立即整改，其责任和所发生费用问题根据协议商务部分相关条款实施。
（3） 空车、负荷连续试车时间应根据设备购置协议中相关要求实施。
（4） 对未达成技术要求安装内容要进行整改，对整改验收应达成技术要求。
六、设备安装工程质量程序控制：
试车程序：综合检验——单元（车）点动空试——单元（车）、 连续空试——系统联动空试——综合检验整改——负荷试车准备——系统负荷试车——完工验收
（三） 液压、气动系统安装调试
1、 液压、气动系统管路施工依据设备技术文件，排列、走向、坡度应做到正确合理。
2、 液压、气动管路需要弯曲时，采取冷弯，施工前，用压缩空气吹扫，必需时预以酸洗，保持脱脂。
3、 液压系统管路需要焊接时，采取氩弧焊，需要探伤检验时，其抽查量应达成50%。
4、 液压系统充油时，检验清洗度，按规格、品种及特征充油，并开启排气器排净空气。
5、 系统进行压力试验，断开系统中马达，伺服阀百分比阀、压力传感器、压力继电器，试压时，缓慢加压到试验压力，保持压力10分钟，检验有没有压降，焊缝接口全部有没有渗漏。
6、 开启液压泵或气源，调整系统中安全阀、保压阀、压力继电器等阀单元元件达成要求值，检验动作正确，可靠度，并检验驱动件行程和速度，运行情况。
（四） 单机试运转
1、 单机运转在设备精平二次灌浆强度达成90%以上管路，电路全部施工完成后进行。
2、 设备管路试验、电路试验合格，并在施工统计、资料齐全后，书面通知甲方得到认可时，准备单机试验。
3、 单机试运转条件：
（1） 需要能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，应符合试运转需要。单机试运转后仍需润滑油、油脂、乳化液、液压油等均由甲方提供。
（2） 对精密设备，另编制运转方案或试运转操作规程。
（3） 参与试运转人员，事先由主管工程师进行设备结构性能、技术文件，操作规程交底或培训。