钢结构制作与安装埋弧自动焊钢结构工艺工程标准模板.doc

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第六章 埋弧自动焊焊接工艺

适用范围：本工艺适用钢结构制作和安装埋弧自动焊钢结构工程。工艺要求了通常低碳钢、一般低合金钢埋弧自动焊基础要求。凡各工程工艺中无特殊要求结构件埋弧自动焊均应按本工艺要求实施。
第一节 材料要求
6.1.1材料要求
1 钢材及焊接应按施工图要求选择，其性能和质量必需符合国家标准和行业标准要求，并应含有质量证实书或检验汇报。假如用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按对应工艺文件施焊。
2 碳当量小于0.45钢材能够按本工艺各项要求施焊。
3 焊剂选择视母材成份、性能和焊丝相匹配使用。
1）对于碳素钢和一般低合金钢，应确保焊缝机械性能。
2）对于不一样强度等级异种钢接头，通常可按强度级较低钢材选择抗裂性很好焊接材料。
3）焊丝焊剂常见组合为高锰高硅焊剂（HJ431）和低锰（H08A）或含锰（H08MnA）焊丝相配合；低锰或无锰高硅焊剂和高锰焊丝（H10Mn2）相配合。
4 焊剂在使用前必需烘干，烘干温度通常为酸性焊剂（如HJ431、HJ430）250—300℃，烘烤时间为2小时。碱性焊剂（如HJ250、HJ260）通常为300—400℃，2小时烘烤后使用。使用中回收焊剂应经过筛除，去杂物后烘干，再和新焊剂配比使用，车间要定时回收焊剂以免浪费。
5不一样板厚钢板对接接头两板厚度差(d-d1)不超出表6.1.1要求时，则焊缝坡口基础形式和尺寸按较厚板尺寸数据来选择；不然应在厚板上作出如表中图示单面a）或双面削薄b），其削薄长度L≥3(d-d1)。
表6.1.1
较薄板厚度（dmm）
≥2~5
＞5~9
＞9~12
＞12
许可厚度差(d-d1)（mm）
1
2
3
4

第二节 关键机具

表6.2.1.1 焊接用机械设备表
备名称
设备型号
数 量
单位
备注
埋弧焊机
依据工程实际情况确定
依据工程实际情况确定
台
结构焊接
焊剂烘干箱
台
烘干焊条
柴油发电机
台
应急使用
焊接滚轮架
台
结构焊接
翼缘矫正机
台
型钢校正
表6.2.1.2 工厂加工检验设备、仪器、工具表
备名称
设备型号
数 量
单位
设备能力
超声波探伤仪
依据工程实际情况确定
依据工程实际情况确定
台
检验焊缝内部缺点
数字温度仪
台
测量层间温度
数字钳形电流表
个
测量焊接电流
温湿度仪
个
测量空气湿度
焊缝检验尺
把
检验焊缝外观尺寸
磁粉探伤仪
台
检验焊缝外观尺寸
游标卡尺
把
检验焊缝外观尺寸
钢卷尺
把
测量

第三节 作业条件

6.3.1 焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
6.3.2 用于埋弧焊焊剂应根据工艺确定型号和牌号相匹配。焊剂在使用前应按产品说明书要求烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其它杂物。
6.3.3 焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。
6.3.4 施焊前，焊工应复核焊接件接头质量和焊接区域坡口、间隙、钝边等处理情况。当发觉有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装许可偏差值见表6.3.4.1要求。

表6.3.4.1 焊接连接组装许可偏差值

第四节 施工工艺
6.4.1工艺步骤
拼装焊接校正 二次下料制孔装焊其它零件校正打磨打砂油漆搬运贮存运输
6.4.2 操作工艺

1 埋弧自动焊工艺参数选择
1）焊接电流选择 埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。有近似经验公式可供估算：
h = kI
式中 h —— 熔深，mm；
I —— 焊接电流，A；
k —— 系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，通常取0.01（直流正接）或0.011（支流反接、交流）。
2）焊丝直径 可依据焊接电流选择适宜焊丝直径，见表6.4.2.1。
3）电弧电压 电弧电压要和焊接电流匹配，可参考表6.4.2.2。
2 埋弧自动焊工艺参数示例
1）不开坡口留间隙双面焊工艺参数，见表6.2.4.3。
2）对接接头埋弧自动焊宜按表6.2.4.4选定焊接参数。
3）厚板深坡口焊接工艺参数，见表6.2.4.5。
4）搭接接头埋弧自动焊宜按表6.2.4.6选定焊接参数。
5）T型接头单道埋弧自动焊焊接参数宜按表6.2.4.7选定。
6）船形T型接头单道埋弧自动焊焊接参数宜按表6.2.4.8选定。
表6.2.4.1 不一样直径焊丝适用焊接电流范围
焊丝直径(mm)
2
3
4
5
6
电流密度(A/mm2)
63-125
50-85
40-63
35-50
28-42
焊接电流(A)
200-400
350-600
500-800
700-1000
820-1200
表6.2.4.2 电弧电压和焊接电流配合
焊接电流(A)
600-700
700-850
850-1000
1000-1200
电弧电压(V)
36-38
38-40
40-42
42-44
注：焊丝直径5mm，交流。
表6.2.4.3 不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数
焊件厚度
装配间隙
焊接电流
焊接电压(V)
焊接速度
(mm)
(mm)
(A)
交 流
直流反接
(m/h)
10-12
14-16
18-20
22-24
26-28
30-32

2-3
3-4
4-5
4-5
5-6
6-7

750-800
775-825
800-850
850-900
900-950
950-1000

34-36
34-36
36-40
38-42
38-42
40-44

32-34
32-34
34-36
36-38
36-38
38-40

32
30
25
23
20
16

注：焊剂431，焊丝直径5mm。
两面采取同一工艺参数，第一次在焊剂垫上施焊。

表6.2.4.4 对接接头埋弧自动焊参数
板厚
焊丝直径
接头形式
焊接次序
焊接参数
焊接电流
电弧电压
焊接速度
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
8
4

正
440-480
30
0.50
反
480-530
31
10
4

正
530-570
31
0.63
反
590-640
33
12
4

正
620-660
35
0.42
反
680-720
0.41
14
5

正
830-850
36-38
0.42
反
600-620
35-38
0.75
16
4

正
530-570
31
0.63
反
590-640
33
5

正
620-660
35
0.42
反
680-720
0.41
18
5

正
850
36-38
0.42
反
800
0.50
20
4

正
780-820
29-32
0.33
反
5

正
700-750
36-38
0.46
反
20
6

正
925
36
0.45
反
850
38
22
6

正
1000
38-40
0.40
反
900-950
37-39
0.62

续表6.2.4.4 对接接头埋弧自动焊参数
板厚
焊丝直径
接头形式
焊接次序
焊接参数
焊接电流
电弧电压
焊接速度
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
24
4

正
700-720
36-38
0.33
反
700-750
5

正
800
34
0.3
反
900
38
0.27
28
4

正
820
30-32
0.27
反
30
4

正
750-800
36-38
0.30
反
800-850
6

正
800
36
0.25
反
850-900

表6.2.4.5 厚壁多层埋弧焊工艺参数
接头形式
焊丝直径
焊接电流
电弧电压(V)
焊接速度
(mm)
(A)
交流
直流
(m/min)

4
600-7100
36-38
34-36
0.4-0.5
5
700-800
38-42
36-40
0.45-0.55

表6.2.4.6 搭接接头埋弧自动焊工艺参数
板厚
焊脚
焊丝直径
焊接参数
a
a
简图
焊接电流
电弧电压
焊接速度
(mm)
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
(mm)
(。)
6

4
530
32-34
0.75
0
55-60

8
7
4
650
32-34
0.75
1.5-2.0
55-60
10
7
4
600
32-34
0.75
1.5-2.0
55-60
12
6
5
780
32-35
1
1.5-2.0
55-60
表6.2.4.7 T型接头单道埋弧自动焊焊接参数
焊脚
焊丝直径
焊接电流
电弧电压
焊接速度
送丝速度
a
b
a
简图
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
(m/min)
(mm)
(mm)
(。)
6
4-5
600-650
30-32
0.7
0.67-0.77
2-2.5
≤1.0
60

8
4-5
650-770
30-32
0.42
0.67-0.83
2.0-3.0
1.5-2.0
60
表6.2.4.8 船形位置T型接头单道埋弧自动焊焊接参数
焊脚
焊丝直径
焊接电流
电弧电压
焊接速度
送丝速度
(mm)
(mm)
(A)
(V)
(m/min)
(m/min)
6
5
600-700
34-36

0.77-0.83
8
4
675-700
34-36
0.33
1.83
5
700-750
34-36
0.42
0.83-0.92
10
4
725-750
33-35
0.27
2.0
5
750-800
34-36
0.3
0.9-1

3 除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。
2 厚度12mm以下板材，可不开坡口，采取双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%—70%，反面达40%—55%。厚度大于12mm-20mm板材，单面焊后，后面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，通常采取手工打底焊。
3 多层焊时，通常每层焊高为4—5mm，多道焊时，焊丝离坡口面3mm-4mm处焊。
4 填充层总厚度低于母材表面1—2mm，稍凹，不得熔化坡口边。
5 盖面层使焊缝对坡口熔宽每边3±1mm,调整焊速，使余高为0—3mm.
6 焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm。引弧和熄弧板应采取气割方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。
7 埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面成型系数（宽度：深度）应大于1。
8 施焊前，焊工应复核焊接件接头质量和焊接区域坡口、间隙、钝边等处理情况。当发觉有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
9 不应在焊缝以外母材上打火引弧。
10 定位焊采取焊材型号应和焊件材质相匹配。
1）定位焊焊脚尺寸不宜超出设计焊缝厚度2/3，且不应大于6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距500～600mm,并应填满弧坑。
2）定位焊位置应部署在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。
3）定位焊缝余高不应过高，定位焊缝两端应和母材平缓过渡，以预防正式焊接时产生未焊透等缺点。
4）如定位焊缝开裂，必需将裂纹处焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊以后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。
5）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺点。焊前必需清除焊接区有害物。
11对于非密闭隐蔽部位，应按施工图要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧部位，必需经质量部门检验合格后才能施焊。
12 在组装好构件上施焊，应严格按焊接工艺要求参数和焊接次序进行，以控制焊后构件变形。
1）控制焊接变形，可采取反变形方法，其反变形参考值见表6.2.4.9。焊接收缩量参见表6.4.2.10。
2）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中止，再焊时应对已焊焊缝局部做预热处理。
3）采取多层焊时，应将前一道焊缝表面清理洁净后再继续施焊。
表6.4.2.9 焊接反变形参考数值
板厚t(mm)
f
(mm)

(a+2)/2
反变形角度
(平均值)
B(mm)
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700

12
1。30’40”
2
2.5
3
4
4.5
5

14
1。22’40”
2
2.5
3
3.5
4
5
5.5

16
1。4’
1.5
2
2.5
3
3.5
4
4
4.5
5
5

20
1。
1
2
2
2.5
3
3.5
4
4.5
4.5
5
5

25
55’
1
1.5
2
2.5
3
3
3.5
4
4
4.5
5
5
28
34’20”
1
1
1
1.5
2
2
2
2.5
2.5
3
3.5
3.5
30
27’20”
0.5
1
1
1
1.5
1.5
2
2
2
2.5
2.5
3
36
17’20”
0.5
0.5
0.5
1
1
1
1
1.5
1.5
1.5
1.5
2
40
11’20”
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
1
1
1
1
1
1
13因焊接而变形构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度条件下加热（热矫）方法进行矫正。
1）一般低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16。C；热矫时，其温度值应控制在750~900。C之间。
2）一般碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20。C；热矫时，其温度值不得超出900。C。
3）同一部位加热矫正不得超出2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。
表6.4.2.10 焊接收缩量
结构类型
焊件特征和板厚
焊缝收缩量(mm)
钢板对接
多种板厚
长度方向每米焊缝0.7；
宽度方向每个接口1.0
实腹结构及焊接H型钢
断面高小于等于1000mm且板厚小于25mm
四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁长度收缩0.3
断面高小于等于1000mm且板厚大于25mm
四条纵焊缝每米共缩1.4，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁长度收缩0.7
断面高大于1000mm多种板厚
四条纵焊缝每米共缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁长度收缩0.5
格构式结构
屋架、托架、支架等轻型桁架
接头焊缝每个接口为1.0；
搭接贴角焊缝每米0.5
实腹柱及重型桁架
搭接贴角焊缝每米0.25
圆筒型结构
板厚小于等于16mm
直焊缝每个接口周长收缩1.0；
环焊缝每个接口周长收缩1.0
板厚大于16mm
直焊缝每个接口周长收缩2.0；
环焊缝每个接口周长收缩2.0

第五节 质量标准
6.5.1 主控项目
1 焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料和母材匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81要求。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件要求进行烘焙和存放。
检验数量：全数检验。
检验方法：检验质量证实书和烘焙统计。
2 焊工应经考试合格并取得对应施焊条件合格证书。持证焊工必需在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
检验数量：全数检验。
检验方法：检验焊工合格证及其认可范围、使用期。
3 施工单位首次采取钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家标准《钢结构工程施工及验收规范》要求，并依据评定汇报确定焊接工艺。
检验数量：全数检验。
检验方法：检验焊接工艺评定汇报。
4 设计要求全熔透一、二级焊缝应采取超声波探伤进行内部缺点检验，超声波探伤不能对缺点作出判定时，应采取射线探伤，其内部缺点分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345或 《钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分级》GB 3323要求。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相贯线焊缝，其内部缺点分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T 3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81要求。
一级、二级焊缝质量等级及缺点分级应符合表5.5.1.1要求。
检验数量：全数检验。
检验方法：检验焊缝探伤汇报。
表6.5.1.1 一级、二级焊缝质量等级及缺点分级
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺点
超声波探伤
评定等级
II
III
检验等级
B级
B级
探伤百分比
100%
20%
内部缺点
射线探伤
评定等级
II
III
检验等级
AB级
AB级
探伤百分比
100%
20%
注：探伤百分比计数方法应按以下标正确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应大于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件焊缝条数计算百分比，探伤长度应大于200mm，并应大于1条焊缝。
5 T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图6.5.1.1a、b、c）；设计有疲惫验算要求吊车梁或类似构件腹板和上翼缘连接焊缝焊脚尺寸为t/2（图6.1.5.1d），且不应大于10mm。焊脚尺寸许可偏差为0~4mm。
检验数量：资料全数检验；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。
检验方法：观察检验，用焊缝量规抽查测量。
6 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺点。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺点；且一级焊缝不得有咬边、未焊满根部收缩等缺点。
检验数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检验1处，总抽查数不应少和10处。
检验方法：观察检验或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检验，当存在疑义时，采取渗透或磁粉探伤检验。

图6.5.1.1
6.5.2通常项目
1 对于需要进行焊前预热或焊后热处理焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行相关标准要求或经过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应依据板厚按每25mm板厚1h确定。
检验数量：全数检验。
检验方法：检验预、后热施工统计和工艺试验汇报。
2 二级、三级焊缝外观质量标准应符合表..书.6.5.2.1要求。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
检验数量：每批同类构件抽查10%，但不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数各抽查5%，且不应少于1条；每条检验1处，总抽查处不应少于10处。
检验方法：观察检验或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检验。
表6.5.2.1 二级、三级焊缝外观质量标准（mm）
项目
许可偏差
缺点类型
二级
三级
为焊满（指不足设计要求）
≤0.2+0.02t ,且≤1.0
≤0.2+0.04t ,且≤2.0
每100.0焊缝内缺点总长≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.02t ,且≤1.0
≤0.2+0.04t ,且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t，且≤0.5 ；连续长度≤100.0 ，且焊缝两侧咬边总长度≤10%焊缝全长
≤0.1t，且≤1.0 ，长度不限
弧坑裂纹
——
许可存在部分长度≤5.0弧坑裂纹
电弧擦伤
——
许可存在部分电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t，且≤0.5
缺口深度0.1t，且≤1.0
每1000.0焊缝不应超出1处
表面夹渣
——
深≤0.2t ，长≤0.5t ，且≤20.0
表面气孔
——
每50.0焊缝长度内许可直径≤0.4t ，且≤3.0气孔2个，孔距≥6倍孔径
注：表内t为连接处较薄板厚。
3 焊缝尺寸许可偏差应符合表6.5. 2.2要求。
检验数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种型焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条；每条检验1处，总抽查处不应少于10处。
检验方法：用焊缝量规检验。
4 焊成凹形角焊缝，焊缝金属和母材间应平稳过渡；加工成凹形角焊缝，不得在其表面留下切痕。
检验数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。
检验方法：观察检验。
5 焊缝感观应达成：外形均匀，成型良好，焊道和焊道、焊道和基础金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物基础清除洁净。
检验数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。
检验方法：观察检验。

表6.5.2.2 焊缝尺寸许可偏差（mm）
序号
项目
图例
许可偏差
1
对接焊缝
余高C

一、二级
三级
B<20：0~3.0
B≥20：0~4.0
B<20：0~4.0
B≥20：0~5.0
2
对接焊缝
错边d

d<0.15t,
且≤2.0
d<0.15t,
且≤3.0
3
焊脚尺寸hf

hf≤6：0~1.5
hf >6：0~3.0
4
角焊缝
余高C
hf≤6：0~1.5
hf >6：0~3.0
注：1、hf>8.0mm角焊缝其局部焊脚尺寸许可低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超出
焊缝长度10%；
2、焊接H形梁腹板和翼缘板焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝焊脚尺寸
不得低于设计值。

第六节 成品保护

6.6.1 构件焊接后变形，应进行成品矫正，成品矫正通常采取热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下列要求：
项 目
允 许 偏 差
柱底板平面度
5.0
桁架、腹杆弯曲
1/1500且小于5mm，梁不准下挠
桁架、腹杆扭曲
H/250且小于5.0mm
牛腿翘曲
当牛腿长度≤1000时为2

当牛腿长度＞1000时为3
6.6.2 凡构件上焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除洁净。要求平焊缝应将焊缝余高磨平。
6.6.3 依据装配工序对构件标识构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500MM范围内。构件编号必需按图纸要求编号，编号要清楚、位置要显著。
5.6.4 应在构件打钢印代号周围，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。
5.6.5 用红色油漆标注中心线标识并打钢印。
5.6.6 钢构件制作完成后，应根据施工图要求及《钢结构工程施工及验收规范》进行验收，构件外形尺寸许可偏差应符合上述要求中要求。
第七节 应注意问题
6.7.1材料和质量要求
1 材料关键要求
（1） 焊接材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
（2）关键钢结构采取焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
（3）焊剂不应受潮结块。
（4）所用钢材及焊接材料规格、型号、材质和外观检验，均应符合设计图纸和规程要求。
2 技术关键要求
焊工应严格根据焊接工艺及技术操作规程施焊。
3质量关键要求
建筑钢结构焊接质量检验应由专业技术人员担任，并须经岗位培训取得质量检验员岗位合格证书。
4 职业健康安全关键要求
焊工须有合格证及施焊资格，严禁无证上岗。
5环境关键要求
雪雨天气时，严禁露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必需清除洁净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风方法。
6.7.2 安全环境保护方法
1、认真落实实施国家相关安全生产法规，认真落实实施相关施工安全规程。同时结合企业实际，制订安全生产制度和奖罚条例，并认真实施。
2、牢靠树立“安全第一”思想，坚持预防为主方针，对职员常常进行安全生产教育，定时开展安全活动，充足认识安全生产关键性，掌握一定安全生产知识，对职员进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。
3、坚持全部进入车间人员必需戴安全帽，天天上班前检验车间用气体安全方法。
4、搞好安全用电。全部电缆、用电设备拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用电动工具，必需安装漏电保护器，值班电工要常常检验、维护用电线路及机具，认真实施JGJ46-88标准，保持良好状态，确保用电安全。
5、多种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专员使用保管，特殊工种必需持证上岗。
6、切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2气要放在要求安全处，并按要求正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有没有易燃物后再进行工作。
7、文明施工具体方法
（1） 对施工人员进行文明施工教育，加强职员文明施工意识。
（2） 实施区域管理，划分责任范围，定时进行文明施工检验。
（3）切实加强火源管理。车间严禁吸烟，电、气焊及焊接作业时应清理周围易燃物，消防工具要齐全，动火区域要安放灭火器，并定时检验。
（4） 废料要立即清理，并在指定地点堆放，确保施工场地清洁和施工道路通畅。
（5）做好成品外观及形体保护，降低污染。
6.7.3当设计对厚板有Z向性能要求时焊接工艺方法
在高层及超高层钢结构中，大量采取厚板焊接。因为钢板存在微裂纹等缺点、Z向力学性能差，所以厚板焊接、尤其是大于40mm钢板焊接时，易造成层状撕裂。
1、选择合理焊接接点连接形式：
因为规范往往只考虑节点连接强度及施工可行性，而对厚板焊接时层状撕裂未做明确要求，所以在按规范要求进行焊接设计时并不能确保避免层状撕裂现象发生。为此，在进行大于40mm厚钢板焊接时，应选择合理节点连接形式，如附图1以减小局部区域因为焊缝收缩引发应力集中或尽可能避免钢板Z向受拉。

附图1
（1） 在满足要求焊透深度前提下，采取较小焊接坡口角度及间隙，附图1-a
（2）在角接接头中，采取对称坡口或偏向册板坡口，减小板厚方向承受收缩应力，附图1-b
（3）采取对称坡口，减小焊接收缩应力，附图1-c
（4）在T型或角接接头中，不应在厚板方向受焊接拉应力板材端部设置焊缝，而应使该板厚度方向受拉板材端部伸出接头焊缝区，附图1-d
（5）在T型、十字型接头中采取过渡段，以对接接头替换T型、十字型接头，附图1-e、f（6）对大型连接节点，提议采取图结构设计来避免或减小厚度方向应变，附图1-g
2 焊材及母材选择
（1）对有特殊要求部位，可选择Z向延性性能好钢材
（2）在满足受力要求前提下，尽可能选择屈服强度低焊条。
3 使用涂层和垫层
采取软金属丝（通常为低强度焊条）做垫层，使收缩变形发生在焊缝中，而避免在母材中产生应力集中。或在节点焊缝处涂焊一层低强度延性焊接金属，让焊缝收缩变形发生在涂焊金属中。见附图2

附图2
4 预防层状撕裂工艺方法
（1）T型焊接时，在母材板面用低强度焊材先堆焊塑性过渡层，见附图3。
附图3
（2）厚板焊接时，可采取低氢型、超低氢型焊条或气体保护焊施焊，并合适提升预热温度。
（3）当板厚≥80mm时，对Ⅰ类或Ⅱ类以上钢材箱形柱角焊缝，板边火焰切割面宜用机械方法去处淬硬层，见附图4。
附图 4
（4）对大尺寸熔透焊，可采取窄焊道焊接技术，并选择合理焊道次序，以控制收缩变形，焊接过程中，应用锤击法来消除焊缝残余应力。
（5）采取合理焊接次序和方向
先焊收缩量较大焊缝，使焊缝能较自由地收缩；
先焊错开短焊缝，后焊直通长焊缝；
先焊工作时受力较大焊缝，使内应力合理分布。
（6）采取反变形降低局部刚性
（7）当焊缝金属冷却时，锤击焊缝区
锤击时温度应维持在100。C ~ 150。C之间或在400。C以上，避免在200。C ~ 300。C之间进行；
多层焊时，除第一层和最终一层焊缝外，每层全部要锤击。
（8）焊前预热
（9）加热减应区