烟囱钢内筒施工作业指导书.doc

1 目的、范围
1.1目的
为使华电镇雄电厂新建2×600MW机组工程烟囱钢内筒部分能科学有序地组织施工，针对本工程钢内筒部分的施工技术、方法和程序、资源配置、其质量保证及安全生产要求进行总体策划，确保其能安全、优质、高效的完成。
1.2范围
本作业指导书适用于华电镇雄电厂新建2×600MW机组工程烟囱钢内筒的施工。
2 编制依据、引用标准
2.1编制依据
2.1.1云南省电力设计院设计图纸：烟囱钢内筒施工图、《烟囱桩基础图》（A版）、烟囱外筒施工图（B版）。
2.1.2 SQD-1000-150SF型液压提升成套设备资料。
2.1.3《华电镇雄电厂新建2×600MW机组工程施工组织设计》。
2.1.4《华电镇雄电厂新建2×600MW机组工程建筑专业安全文明施工策划》。
2.1.5同类工程的外出学习收资资料。
2.1.6现场实际情况。
2.2引用标准
2.2.1《火电施工质量验收及评定标准》DL/T5210.1—2005
2.2.2《电力建设消除施工质量通病守册》<DJ-2F-01-013>
2.2.3《电力建设环境安全与健康管理工作规定》
2.2.4《电力建设安全工作规程》（DL5009.1－2002）
2.2.5《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46―88）
2.2.6《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205—2005
2.2.7《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008
2.2.8《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869－2004
2.2.9《钛制焊接容器》JB/4745-2002
2.2.10《钛及钛合金复合钢板焊接技术条件》GB/T13149-91
2.2.11《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
2.2.12《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89
2.2.13《钢结构焊接及验收规程》JGJ18-2003
2.2.14《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB/T3323-2005
2.2.15《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
2.2.16《焊接工艺评定规程》DL/T 868—2004
2.2.17《电力建设施工质量验收及评价规程》（第7部分：焊接） DL/5210.7—2010
2.2.18《焊工技术考核规程》DL/T679—1999
2.2.19《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》（国质检锅[2002]109号）
2.2.20《不锈钢焊条》
2.2.21《钢结构设计规范》GB50017-2003
2.2.22《钢管混凝土结构设计与施工规程》CECS28:90
2.2.23《建筑施工手册》、《建筑施工计算手册》。
2.2.24《火电建设文明施工规定及考核办法》电建[1995]543号文
2.2.25云南省火电建设公司《现场安全标准化实施手册》Q/523-1.03.01.67—2004。
2.1.26《工程建设强制性条文》
2.2.27《中国华电集团公司火电工程达标投产考核法》(2008年版)中国华电工[2009]96号
3 工程概况
3.1华电镇雄电厂新建2×600MW机组工程烟囱为双筒结构，外筒为钢筋混凝土结构、内筒为钢-钛复合板，外筒高度为235m，内筒高度240m、直径9.6米。钢内筒为等直径自立式结构，支撑于烟囱钢内筒基础上。钢内筒筒体材料10m以下为24厚Q235B钢板；10m以上采用钛钢复合板，厚度为：24+1.2、18+1.2、16+1.2、14+1.2；钢内筒外敷80厚超细玻璃棉毡保温层。
3.2钢内烟道：材料采用钛钢复合板，厚度为：18+1.2。外敷80厚超细玻璃棉毡保温层。
3.3 筒首（233.4～240m）外包不锈钢及并设有不锈钢直爬梯。
3.4烟气导流板为24+1.2钛钢复合板，外敷160厚超细玻璃棉毡保温层。
3.5筒顶设有8根ø57×4.5不锈钢管避雷针。
3.6筒身设有加劲肋及在各层钢平台位置处设有止晃点。
4 主要工程量（排烟筒）
主要工程量统计表
序号
名称
工程量
备注
1
钢内筒钛-钢复合板
1033.442t
含烟道口工程量
2
内接烟道钛-钢复合板
92.186t

3
焊缝钛贴条
3.281t

4
不锈钢雨罩
9.2t

5
加筋角钢
51.88t

6
止晃点
42.96t
Q235B
7
烟道口加强
102.53t
Q345
8
碳钢板
64.5t
Q235B
9
超细玻璃棉毡
8300m2

5 作业准备和作业条件
5.1作业准备
5.1.1人员配备
各类人员配备表：
序号
人员类别
人数
技能要求
备注
1
施工员
1

2
技术员
1
持证

3
质检员
2
持证

4
电工
2
持证

5
机操工
2
持证

6
铆工
6
有资质证件

7
焊工
15
持证

8
起重工
2
持证

9
专职安全员
1
持证

10
配合工
20
熟练工人

5.1.2 施工机械(具)的配置
主要施工机械配置表：
序号
名 称
型 号 规 格
单位
数量
备 注
1
液压顶升设备
SQD-1000-150SF型
套
1

2
卷板机
30/2500
台
1

3
直流焊机
ZX400
台
20

4
卷扬机
JM-3B
台
2

5
气割矩
G01-100
套
8
含半自动
6
碳弧气刨设备
TH-630
套
1

7
二氧化碳保护焊机
KR-500
台
8

8
等离子切割机
LGK80 MOS
台
1

9
电焊条烘干箱
YGCH-X2-150型
台
1

10
磁力电钻
J3CZ-JF-28
台
1

11
手动5T滑车
HC5型
个
4

12
手动10T滑车
HC10型
个
1

13
0.8m³空压机
VF8
台
1

14
焊条保温筒
----
只
若干

15
电动工具

若干

5.1.3材料准备
5.1.3.1将施工用料报计划购买，并按施工进度要求分批进场。
5.1.3.2配备制作安装钢内筒的工器具。
5.1.4技术准备
5.1.4.1组织施工人员对图纸进行学习领会，加深对图纸的理解。
5.1.4.2对施工人员进行施工程序、方法和施工内容进行技术培训。
5.2作业条件
5.2.1所有参加的施工人员必须进行三级安全学习并考试合格。
5.2.2施工技术、安全措施经批准并向所有作业人员进行技术、安全交底，让作业人员明确作业方法、程序及安全注意事项，并签字认可。
5.2.3所用材料进场，并按规范要求进行材料试验合格。
5.2.4钢内筒施工使用的机械器具必须经荷载试验合格方可使用，确保其能使用安全。
6 施工进度计划
计划施工总工期160天，阶段进度根据项目部安排的月度及周作业计划组织实施。
7 作业程序、方法和要求
7.1作业方案
7.1.1钢内筒施工方案采用SQD-1000-150SF型液压提升设备进行提升。液压提升设备共布设20个千斤顶，每个千斤顶的额定提升重量100t，钢内筒总重约1300t，额定负荷率为65%＜80%，满足《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008安全使用要求。
7.1.2为不损伤钢内筒钛材，采用外顶升法进行施工，即将液压提升设备布置在钢内筒外侧。
7.1.3为解决筒身材料就位需增设千斤顶支架，将千斤顶布置在支架顶部，在支架底部正对烟囱外筒大门口预留材料输送门洞，详见《烟囱钢内筒施工提升结构图》。
7.1.4提升点采用布设一根环型箱梁，环型箱梁顶部与筒壁焊接一块挡板，钢内筒内侧设8根提升导向轨。详见《烟囱钢内筒施工提升结构图》。
7.1.5为满足人员进入钢筒内侧进行焊接作业，做一圈支撑内筒的临时平台板，临时平台板采用立柱支撑，高600mm，立柱间留孔洞可供人员进出。
7.1.6钢内筒筒身材料在加工场用卷板机加工成图纸要求的弧度，每节内筒4张钢板围成。卷制好的钢板用平板车运输至烟囱外筒门洞口，然后用5t手动单轨小车吊运就位，详见《烟囱钢内筒施工平面图》。
7.1.7内筒外壁保温作业在40m钢平台完成。保温所需材料在零米设置一台3吨卷扬机，通过70米平台倒向吊运到40米平台上。
7.1.8筒身钢板根据设计图纸和规范要求，按照提供的订货技术要求采购定尺板并打坡口。
7.1.9钢板的卷制在加工厂进行，使用三辊卷板机，一台10t行车吊配合。
7.1.10筒身安装Q235B基层采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊。手工电弧焊焊丝采用JM-70；气体保护焊用镀铜焊丝；钛板采用钨极气体保护焊，焊丝采用厂家提供的钛焊丝；筒首不锈钢采用手工电弧焊，焊条采用A132，不锈钢与碳钢焊接采用A302焊条。
7.2作业程序
支架基础施工→支架、临时平台板安装→液压提升设备安装、调试→第一节板就位焊接→提升一个作业层→第二节板就位焊接→提升，循环重复，直至全部施工完。
7.3作业方法及要求
7.3.1提升设备支架及基础
7.3.1.1提升设备支架基础在钢内筒基础环壁外侧浇筑一环型钢筋混凝土梁，梁底置于钢内筒底板表面（-3.0m），梁顶标高为-0.05m，梁宽为1200m。梁顶预埋20块-20×1000×1000钢板用于焊接上部支架。梁砼标号为C30，配筋详见《烟囱钢内筒施工提升结构图》。
7.3.1.2提升设备支架柱采用ø529×12钢管，高8m，柱顶焊接千斤顶基座。立柱外侧均布四根[20a加强，门洞两侧柱需浇筑C30混凝土。柱间采用环型箱梁及22#工字钢把支架连接成整体，施工中根据施工需要在立柱上设置操作平台。钢筒内侧设置8根提升导向轨，以防提升过程中筒体发生偏移。支架各节点详见《烟囱钢内筒施工提升结构图》。
7.3.1.3支撑内筒的临时平台板采用12mm厚铁板，用ø219×6焊管做立柱，立柱共40个，每个立柱承重为35t，立柱底脚与设计基础环板焊接牢固，柱间预留两个施工进出通道，其它立柱间用型钢连接起来使其成为整体以增加稳定性。
7.3.1.4设计内筒基础板为40厚、260宽的环板，环板顶标高为+0.29m，由30根M39螺栓固定。基础环板螺栓孔采用磁力电钻成孔，环板安装就位校正水平后采用高强无收缩灌浆料进行二次灌浆稳固。
7.3.2液压提升设备工作原理及设备安装
7.3.2.1整套液压提升设备由YB-120型液压站及SQD-1000-150SF型松卡式千斤顶组成。本设备生产厂家有合法法人生产经营资质，有国家知识产权局颁发的专利生产许可证，是目前国际较为先进的钢内筒倒装施工提升设备。
7.3.2.2 YB-120型液压站系统是独立的集成化动力传动装置，它主要通过供油并控制油流的方向、压力和流量以输出可调整的直线往复运动回转运动，从而推动执行机构实现各种规定动作和工作循环。
7.3.2.3 SQD-1000-150SF型松卡式千斤顶的上下卡头为两面三刀体的穿心式双作用液压千斤顶（也可称为液压提升器），设备中心有1根ø75的提升杆，提升杆下端与环型箱梁（提升点）相连，单台千斤顶的最大提升重量为100t。这种千斤顶有双钢卡自动机械锁保险、双油路自动锁保险、一道手工机械锁保险，共计5道保险锁，即使突然断电或油管断裂也能保证提升物不会下坠，安全系数极高，同步性好。
7.3.2.4液压提升设备工作原理：使用时将提升杆插入千斤顶后，使上、下卡块处下工作状态。当油泵供油时，压力油从下油咀进入缸体内，由上卡头自动锁紧提升杆，此时下卡头松开，在油压作用下活塞上升将提升杆带着负载向上举起，当活塞升满一个行程（150mm）后油泵停止供油，负载停止上升，完成提升过程。回油时，压力油从上油咀进入，此时下卡头锁紧提升杆静止不动，在油压作用下，活塞回程，液压油从下油咀排出，至此完成一个提升过程。如此往复循环，千斤顶将提升杆带着重物不断提升。当完成一个阶段的提升工作后，停止供油，将上、下卡头松开，然后将提升杆放下或拔出。如此反复，直至全部内筒的安装工作结束。
7.3.2.5液压提升设备安装：整套液压提升装置严格按照说明书要求组装。千斤顶安装在设备支架柱顶的基座上，千斤顶与液压站采用管道连接，油缸的进出口采用高压胶管连接，其余采用钢管连接。管道焊接应牢固可靠，焊接前进行酸洗，除锈除杂质，用碱水中和后用清水冲洗干净，最后用油将水挤出。液压站及管道清理干净后，在油箱注入液压油。然后接入电器控制线，检查控制电压主导液压元件、电机的标示与电压相符。
7.3.2.6液压提升设备调试：液压提升设备安装完后将全部调压阀手柄放松（一般为逆时针方向旋转），点动电机检查旋向是否符合泵的要求；启动电机，运转10分钟，排除管路中的气体，调节压力至额定值，检查漏油点（执行机构动作后，油箱内液位会降低，应及时补油至油标上限位置）；依次调节压力阀、溢流阀到规定值，检查执行机构动作是否正确；用电器调整循环，调节流量阀，使执行机构动作达到规定速度。
7.3.2.7使用中可能发生的故障及处理办法
故障情况
可能产生的原因
处理方法

千斤顶
不能提
升或提
升行程
不到位
1．提升杆局部变形或倾斜
A．提升前摇动或振动提升杆
B．更换或调直提升杆
2．上下卡块齿面磨损严重，卡块座损坏或卡块弹簧疲劳丢失
更换卡块或卡块座或卡块弹簧
3．回程弹簧折断或严重变形
更换回程弹簧
4．供油压力不足
调整油泵的工作压力
5．负载过重
采取措施减轻负载
千斤顶
渗油或
漏油
1．密封件损坏或磨损严惩或老化失效
更换相应的密封件
2．缸体拉毛
修复缸体或更换
3．连接处松动或密封件损坏
拧紧连接处螺纹或更换相应部位的密封件
快装接头处漏油
接头损坏或O型圈损坏
更换接头或更换相应的O型圈
7.3.3钢板卷制、除锈及就位
7.3.3.1在加工前应对原材料进行检查，特别是对于材料的材质和规格型号要与图纸核对无误后方可进行下料。下料前所有构件都要进行现场实际放样，校对尺寸，无误后进行下料。
7.3.3.2钢板的卷制场在加工厂进行，使用三辊卷板机，一台10t行车吊配合，钢板平吊使用平吊钳，在卷制过程中施工人员要不断地用圆弧样板进行检测圆弧度直至附合质量要求。
7.3.3.3每块钢板长度为1/4圆周长，卷制方法分为预弯头、对接和板面的卷曲三过程。
1）预弯头可采用手工预弯头方法，在卷板机上用大锤预弯头，上轴锟要适当压紧，以防弹动，锤击顺序由外逐段向内，以防有直头，也同样遵循宁过勿欠的原则，打出一小段后用外卡样板检验之，最后打至稍过的弧度为宜。
2）开始卷制时，后端用钢管配合。
3）卷制时，前端用行车配合，由于成型弧还不够大，故吊钩在筒体内侧，随着轴锟的继续旋转、吊车的继续上升和右移曲面部分逐渐增大（曲面较直面刚性大，曲率大比曲率小的刚性大）此时对刚性大的板可以撤去吊车配合，若刚性小仍需吊车配合一段，随着曲率的逐渐形成，视曲面的刚性状态，可不用吊车配合，如下图所示。
行车配合

钢管
· · · · · · ·
· · · ·
吊车配合卷板示意图
4）卷制一圈后，由于刚性的增加，基本不须吊车配合，之后就应用卡样板检查曲率，如图所示。为了能卡出尽量接近实际曲率，必须再不受任何载荷的自由部位，左侧在板的坠力作用下，此时的曲率大于实际曲率，而右侧较短，基本处于自由状态，能反映真正的曲率。

样板正确位置

卡样板检查曲率示意图
5） 在卷制时,由于受各种因素的影响，造成弧度过大或欠弧的现象，其处理方法如下图所示，图a为弧过的矫正方法，图b为弧欠的矫正方法，力锤在中间，衬锤在两侧，便可收到矫正的效果，由于矫正弧过比矫正弧欠容易得多，所以卷制时应使弧稍过为合理。矫正时锤头着力点位置要采取隔离以避免钛层损伤。

衬锤 衬锤 力锤

力锤 衬锤 衬锤
图a 图b
弧度矫正示意图
6）钢板卷制过程中要求钛复合层要采取可靠的保护措施，可覆盖一层毡布，确保钛复合层不受损坏。
7）加劲肋角钢卷制前先将每两根角肢对点焊成一组，组合成槽钢的模型，再将拼对好的槽钢形的角钢竖肢朝上放进卷板机上下滚筒之间进行卷制。卷制完毕将其取出后用火焰割炬将点焊的焊缝切开，并将切割处缺陷进行补焊、打磨修复。
7.3.3.4卷制好的钢板应及时进行除锈及防腐处理。钢板表面除锈等级为Sa2 1/2，排烟内筒外表面及排烟内筒导流板以下内表面（含导流板）、内接烟道外表面及附件刷耐高温防腐涂料，其采用无机富锌底漆一道（1×40mm）,环氧云铁中间漆一道（1×50mm），氧化橡胶面漆2道（2×30mm），涂层总厚度150 um；其余外露铁件刷环氧类防腐油漆，两底两面，总厚度160mm。每张钢板四周均需预留不小于50mm的施焊区暂不刷油漆，待安装焊接完成后再进行补刷油漆。
7.3.4筒体组装
7.3.4.1根据钢内筒排版指示按顺序将卷制好的钢板用小平板车拖运到烟囱门洞口，然后用5t手动单轨小车吊运就位。
7.3.4.2组装前应在临时支撑钢内筒平台板上画出圆弧线，设置半径定位挡板，直径要求误差在±2mm。
7.3.4.3组对完两道立缝后围一圈钢绳并用葫芦将钢板圈紧，靠紧半径定位挡板。
7.3.4.4烟道口板先用10m以下的Q235B板，待烟道口加固完后再割除用于底部筒身。
7.3.4.5在对接环形缝时，要先将一圈焊缝对平后再施焊，以防分布不均。
7.3.5焊接
7.3.5.1焊接材料
1）焊材选用（见下表）
材质
焊丝
焊条
Q235B
JM-70（C02焊）
E4315或E5015
0Cr18Ni9Ti
ER321
A132
TA2
TA2
\
0Cr18Ni9Ti+Q235B
\
A307或A302

2）焊接时所采用的焊接材料必须有相应的质量保证书。如无质量合格证或对其有质量怀疑时，应按批号进行抽查试验，合格后方准使用。E5015、E4315焊条使用前应在350~400℃的烘箱内烘烤，时间1～2 h；焊接时放置于100~150℃的保温筒内随用随取。重复烘焙不得超过两次。
3）CO2气体、氩气
所用氩气的纯度不得低于99.95%。氩气瓶必须垂直放置，尽量靠近施焊位置，以便于节约氩气，降低成本。氩气的压力低于1Mpa时严禁使用。氩气皮管不得影响通道的畅通，同时要防止人员、机具和材料挤压氩气皮管，以免影响氩气保护效果。
CO2气体纯度不小于99.9%，气瓶压力低于1Mpa时停止使用。CO2气体保护电弧焊所用的CO2气瓶必须装有预热干燥器。
7.3.5.2 焊接作业条件
1）焊工必须随身携带焊接清理工具，如：磨光机、錾子、锉刀、钢丝刷等，随身携带工具包。
2）焊接材料严格执行《华电镇雄电厂新建2×600MW机组工程焊接材料管理规定》。
3）焊机的布置,应有防尘、防雨措施，通风良好。
4）对质量有疑义的钢材，应进行抽样复检，其复检结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
5）防雨、防水、防风及安全措施
本项目施工为户外、高空作业。户外作业时，施工环境差，影响焊接质量。为此，在现场必须采取防雨、防水、防风措施，以及安装时搭设脚手架等，以保证职工施工安全和焊接质量。
6）各工序施工人员应认真查阅图纸及作业指导书。明确施工要求及条件，精心准备焊接材料及施工机具。施工中出现问题应及时报告焊接中心，及时处理。达到规定要求才能正式进行点焊。
7）必须按照DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》、GB 50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》、JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》
的规定以及设计院的技术资料进行检查，并按要求作记录。
8）所有参与该项目施焊的焊工均需参加本作业指导书的技术交底，并严格按照焊接工艺和焊接作业指导书的要求施焊；凡未参加技术交底的焊工不得参与焊接工作。
7.3.5.3 焊接作业顺序
图纸会审→作业交底→机械打磨→对口→对口检查→点焊→基层焊接→外观检查→无损检验→钛贴条焊接→外观检查→着色或渗氨试验
7.3.5.4 焊接方法
采用手工电弧焊、CO2气体保护焊、钨极氩弧焊焊接；其中手工电弧焊或CO2气体保护焊主要用于筒身Q235B基层焊接，不锈钢焊接采用手工电弧焊焊接，钛复合层用用钨极氩弧焊。
7.3.5.5筒身Q235B基层手工焊接工艺
1）供货厂商已对基材按设计要求进行坡口，直接对板材进行卷制防腐剂安装。
2）组对前应对焊缝坡口及边缘范围20-30mm处清除铁锈及油污等，组对时采用手工电弧焊点焊，一般组对点焊长度20-30mm,点焊间隔600-800mm。
3）手工电弧焊工作环境的风速应控制在1m/s以内。由于烟囱内风比较大，焊接前应采取防风措施，焊接平台上应搭设挡风回屏，以保证焊接质量。
4）筒身焊接手工焊接规范参数如下表：
方案
层数
焊材
规格
U(V)
I(A)
极性
备注
（1）
内
E4315
f4.0
23-25
150-160
反极
Q235B
其余
E4315
f4.0
23-25
150-160
反极
Q235B
（2）
内
E4315
f3.2
21-22
100-120
反极
Q235B
其余
E4315
f3.2
21-22
100-120
反极
Q235B
5）横焊焊接采用打底一道，盖面两道焊缝焊接；立焊打底一道，盖面一道；平焊打底一道，盖面二道焊缝。
6）环缝焊接时由5-6名焊工均匀分布，按同一方向同时施焊，焊接时焊接主要参数应基本保持一致。由于焊工手法的不一致，为了减少焊接变形，保证烟囱的垂直度，焊工的焊位应及时调换。焊工分布如图：

7）现场焊机的设置应就近分布，焊机离焊工的距离不能超过2m，避免电缆过长造成焊接不稳定。
8）焊缝采用单面焊双面成型方法，反面成型不良处用角向磨光机清理没修。
9）单节筒体组装后不得留过夜再施焊纵缝。组装点焊时要严防咬边。
10）纵缝的开头和收尾应用小引弧板引出焊体外，焊毕氧气切割掉引弧板。不得在筒体上打火。
11）焊接16-25mm厚的钢板时，温度应在高于0℃的环境下进行。
12）现场焊缝不得在中途停焊。
7.3.5.6不锈钢的焊接
1）不锈钢采用手工电弧焊，焊材采用A132焊条，直径f3.2mm。立焊焊接电流90-100A，电压21-22V，采用直流反接法。
2）由于不锈钢板薄，焊接变形较大，点固焊距离不用过长，应控制在200-300mm。
3）不锈钢焊接时容易产生晶间腐蚀，因此应严格控制焊接线能量，采用小规范快速焊接，并控制层间温度≤60℃.
4）不锈钢与碳钢的角焊缝应采用A302或A307焊条焊接。
5）不锈钢焊接时应注意焊接飞溅，必要时焊接区涂上
6）注意不锈钢母材表面的保护，避免表面电弧擦伤，特别是起弧时，应在焊道内。
7）应加强对焊接环境的控制，严禁在雨天或气温低于零下5度时施焊，如因工期需要，可采取防雨或预热。
7.3.5.7钛板焊接工艺
1)钛板的焊接性分析
a)在常温下，钛是比较稳定的，但试验表明，随着温度的升高，钛吸收氧，氮、氢的能力也随之明显上升，处于高温状态的熔池和溶滴金属更易为气体等杂质污染，所以钛焊接时其熔池的保护是至关重要的。
b)由于钛含S、C等杂质较少，熔点低，低熔点共晶在晶界很少生成，故钛对热裂纹不敏感；但钛焊缝含O、N较高时，焊缝或热影响区性能变脆，在加大应力作用下，会出现裂纹，，为了防止这类裂纹，必须减少焊接接头上氢的来源。
c)钛焊接中的气孔主要来源于不纯的氩气和不干净的焊接及工件表面，所以在焊接时必须严格清理焊件，焊材表面，以及采用高纯度的氩气保护。
2)焊接坡口的选择
a)这次钢内筒的复合钛钢板设计厚度为﹠=24mm（Q235）+1.2mm(TA2)、﹠=18mm（Q235B）+1.2mm（TA2）、﹠=16mm（Q235B）+1.2mm（TA2）、﹠=14mm（Q235B）+1.2mm（TA2）四种，为了保证焊接质量，避免Q235B焊接中的钛污染，根据经验需采用搭接接头，接头具体尺寸见附图。
b)坡口：应采用机械加工的直边坡口，如采用气割、等离子切割等火焰方法加工，应从变色部分机械加工掉2-3m，加工后的坡口表面应平整、光滑、不得有裂缝、分层、夹杂、毛刺。飞边等缺陷，坡口表面呈银白色光泽。
搭接接头坡口形式
B
B1
P
b
a
k
40
15
2
2+1
60±5°
2.6

注：钛板搭接角焊缝采用钨极氩弧焊和等离子弧焊机；Q235B对接采用手工焊。
对接接头坡口形式

3)焊前清理
a)焊接钛时，焊口两侧一定距离内必须清除一切油污及表面氧化层，我们平常采用酸洗或机械清理两种方法，以机械清理方法更为简便。
b)机械清理方法：用丙酮除去焊口两侧100mm内的油污，用细纱布除去两侧50mm内的氧化层，直至露出干净的金属为止，再用棉纱蘸丙酮擦洗2-3遍，即可进行焊接。填充焊丝使用前用丙酮擦洗一遍。清理后检查铁离子污染是否合格。
c)酸洗配方如下：
配方号
组 分
浸洗时间
1﹟
HCL:350Ml；HNO3:60Ml
NaF:50Ml;H2O余量
室温下浸洗3min左右
注：酸洗后用清水再冲洗。
4)焊接工艺的确定
a)焊接方法的选择
钛板之间的焊接采用钨极气体保护焊（TIG焊）
b)钛板焊接具体规范参数见下表：
（1）手工钨极氩弧焊工艺参数
接头形式
钛板厚
（mm）
钨极直径
（mm）
焊丝直径（mm）
焊丝牌号
电流（A）
电压（V）
氩气流量
（L/min）
对接
1.6
2.5
2
TA2
80-90
8-10
8-12
搭接
1.6（TA2）与12（Q235B）
+1.2(TA2)
2.5
2
TA2
120-130
10-12
10-14
注：A、氩气纯度必须达到99.99％以上。B、焊接速度20-25cm/min.C、电弧电压12-16V。
7.3.5.8焊接工艺要点
1)焊接钛的保护措施
针对钛需要保护温度高于300℃的区域这一特点，我们必须采用有针对性的保护措施。
a) 焊枪喷嘴的结构形式在焊接中为了提高焊接速度，获得成型美观的焊缝,焊接中我们可采用60°喷嘴;
b) 保护拖罩
除了焊枪本身具有的保护嘴之外，尚需在焊枪上拖挂专门的保护拖罩。最初我们采用常规的箱式拖罩，再在拖罩两侧固定两条聚四氟乙烯挡板，挡板紧贴在工件上移动，这不仅增强了保护效果。而且还解决了拖罩与工件间的绝缘问题，用这种经过改进的保护拖罩焊接钛板，焊缝及热影响区均为银白色，保护效果良好。另外还有一种结构独特的水冷却保护滑块。这种结构既起保护作用，又能将焊件来不及较快散走的热量带走很大一部分。
2)复合钛板焊接操作要点
a)要有适合的焊接电流，既保证复合钛板的充分熔化，又不使薄钛板（衬里）焊接熔化过渡。
b)要有较快的焊接速度，熟练的操作手法，以减少焊缝金属及热影响区的线能量输入。
c)要正确掌握焊接角度，控制厚板（复合板）与钛板（薄板）之间的熔池熔化度。焊接时应在复合板上起弧，焊接角度基本垂直于复合板焊件，使熔池及热影响区得到良好的氩气保护，薄钛板一旦熔化就应立即加入焊丝，用焊丝的填充来冷却熔池，以达到减少线能量的输入。
d)控制熔池大小，控制焊道宽度。焊接前钨棒应磨尖，焊接电弧长度越短越好，使其电弧集中，把焊接熔池控制在最小状态，做到快速熔化，快速融合，在保证融合状况良好的前提下，把熔池温度控制在最低点。
e）适当加大保护氩气的流量，增加衰减时间，以使焊缝金属得到充分保护。
7.3.5.9焊接中注意事项
1)重复加热的影响
钛焊接时，我们要尽量保证一次成功，重熔会影响接头质量、弯曲试验表明，经重熔的接头弯曲角有时达不到180°（d=3a）。重熔五次的接头，弯曲试验时可见到明显的小裂口。因此，应该严格控制焊接热规范，减少焊缝及近缝区在高温的停留时间，尽量少对焊缝进行重复加热。考虑到产品尺寸较大，焊接过程中产生缺陷的可能性难以绝对避免，故规定允许对焊缝局部返修两次。此时，虽然塑性有所降低，但仍然达到弯曲角≥90°（d=3a）的设计要求。
2)变形控制
钛的弹性模量为钢的一半，所以在同样的焊接应力条件下，产生的焊接变形比钢要大一倍。钨极氩弧焊和等离子弧焊，由于是一次焊透整个板厚，正反两面受热比较均匀，其角变形较小。
3)焊接缺陷
在正常情况下焊接钛时，一般不易产生焊接缺陷。焊接过程中有时会因网络电压降低，在焊缝中心结晶面上产生连续细小的内部气孔。经用正常规范重新熔焊一次后，消除了这种缺陷。
此外，在焊接时应特别注意焊前喷嘴孔与坡口焊缝的对中，否则就会造成焊缝背面局部未溶合的缺陷，这是特别危险的具有尖缺口的缺陷。当存在未溶合的缺陷时，必须对中重焊。
7.3.5.10钛钢焊接检验
外观检查（产生焊缝和热影响区表面颜色的规定）
焊缝及热影响区表面颜色
氩气保护情况
合格判断
处理方法
银白色
良好
合格
不用其他处理
金黄色（致密）
尚好
合格
可不用处理
黄色
稍差
只可用于非重要部分
去除蓝色
紫色
较差
只可用于常压容器
去除紫色，去不掉应返修
灰色
差
不合格
返修
暗灰色
差
不合格
返修
灰白色
很差
不合格
返修
7.3.6筒体提升
7.3.6.1单节组装、焊接完并经检验合格后便可进行提升工作。提升时千斤顶及挡板的数量根据提升重量确定，当重量在500t以下时用10个千斤顶、20块挡板；重量在500t上时用20个千斤顶、40块挡板。千斤顶及挡板使用时应均布，500t以下时10个千斤顶应交替使用，以便在重量轻时使千斤顶进行充分磨合。
7.3.6.2提升前根据各段提升梁挡板的布置数量均匀标示出提升梁挡板的位置，然后焊接提升梁挡板。挡板位置除第一次焊接在第一层外，其余均焊在安装的第二层筒体上。挡板必须在提升箱型梁就位找平后方可贴紧梁顶焊接。
7.3.6.3提升点环型箱梁就位，置入提升丝杆。提升丝杆必须垂直，即提升点环型箱梁提升丝杆圆孔必须与千斤顶中心处于一铅垂线上。
7.3.6.4启动液压提升设备开始提升，其工作程序同7.3.2.4条。
7.3.6.5为防止提升过程发生筒体倾斜，在钢内筒内侧0m设置8根4m高提升导向轨道（详见钢内筒施工提升结构图）。同时在每层平台上预设4个导向轨道，焊在平台梁上，导向轨道用M36可调节螺杆端头加滚动轴承制成。筒首经过各层平台时，应设专人监护。
7.3.6.6当筒体发生微倾时，可通过启动千斤顶进行调整，具体方法是：提升倾斜面千斤顶，关闭另外一面千斤顶，使其居中，然后打开所有千斤顶阀门使其复位后提升。
7.3.7筒体加劲筋及止晃点加劲筋安装
钢内筒在提升过程中对各标高层的加劲筋和各止晃点加劲筋同时定位焊接。加劲筋的位置应错开内筒水平焊缝距离300mm以上。。加劲筋角钢的卷制，采用三辊卷板机进行卷制。止晃点加劲筋采用钢板制作，共8层。钢内筒提升到各层平台时对这相应位置平台止晃点处的加劲环的安装焊接完成，安装具体尺寸按设计图纸要求。
7.3.8附属设施安装顺序
7.3.8.1烟道口完成后按实际尺寸放样挡烟板法兰板焊接在筒身上。
7.3.8.2筒身提升工作完成后，拆除临时施工平台撤除所有设备，进行筒体与底部法兰的焊接和螺栓紧固。
7.3.8.3筒首不锈钢防雨罩及爬梯等材料应先用卷扬机吊运到233.5m平台，待筒身提升完后按设计图纸进行安装。
7.3.8.4割除烟道口筒身钢板时在钢内筒内烟道口上方焊接2个吊耳，用手拉葫芦牵引吊篮吊人分段割除烟道口筒体，按照由上向下的顺序进行。钢板割除时在筒体及割除板上焊接临时吊耳，上方用卷扬机吊住并用手拉葫芦在里面拉紧，防止其突然滑落移位，待完全割离后用卷扬机向上提升脱离内筒，然后缓缓放掉手拉葫芦使其平稳垂直，再吊放到地面，依次完成烟道口割除任务。烟道的临空面应搭设防护栏杆，防止人员坠落。
7.3.8.5烟气导流板及内接烟道搭设脚手架作业平台，设置手拉葫芦吊运材料施工。
7.3.9内筒外壁保温施工
筒壁外保温在40米钢平台上进行，随筒身提升逐步完成，保温钉焊接间距为400mm。
8 作业标准及检验要求
8.1质量检验标准
本工程的质量检验标准执行电力行业标准《电力建设施工质量验收及评定规程 第1部分：土建工程》(DL/T5210.1-2005)。
8.1.1焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求。焊缝外观质量标准及尺寸允许偏差参照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）按下表要求执行检查验收（单位：mm）。
项目
允许偏差
未焊满
（指不足设计要求）
≤0.2+0.04t，且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.04t，且≤2.0
咬边
≤0.1t，且≤1.0
电弧擦伤
允许存在个别电弧擦伤
弧坑裂纹
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹；
接头不良
缺口深度0.1t，且≤1.0
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣
深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0
表面气孔
每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径
对接焊缝余高
焊缝宽度＜20，余高0~4.0
焊缝宽度≥20，余高0~5.0
对接焊缝错边量
＜0.15t，且≤3.0
焊脚尺寸hf
符合设计要求
角焊缝余高C
符合设计要求
8.1.2一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
8.1.3设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢融化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。

一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷
超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷
射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
注：根据《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008的