钢结构建筑物工程施工方案.doc

钢结构建筑物工程施工方案
1、材料选择：
1.1钢结构主材的选择：
本工程中我公司工程材料的采购对象如下：槽钢、角钢、工字钢；普通钢板、低合金钢板；焊接用焊条、焊剂。所用材料必须满足图纸设计要求和施工规范的要求。
1.2为保证材料供应的措施：
为了保证材料能够及时达到加工厂、工地，同时避免出现异常情况下，特制定以下一些措施：
1.2.1技术部人员仔细核对预算科的材料计划，同时协同加工厂对材料采购时需要注意事项进行交底，保证材料量的准确。
1.2.2采购部认真考察各个供应商的实力，编制合同注明供应商的供货时限以及在不能及时供货时的应对措施。
1.2.3采购部预先对采购材料中需注意事项进行学习，严格以国家现行的有关标准规定进行材料验收，严把质量关。
1.2.4在材料运输过程中尽量采取在晚上，以避开白天的人流高峰，不使材料运输时间浪费在堵车上。
1.2.5每3天一次，组织编写材料进度计划人员以及加工厂人员以及加工厂人员开会，共同商议材料到货情况，将缺货情况并形成文字记录，对将出现缺货现象时，提前3天预见并通知供应商供货。
1.2.6将有材料到达现场前，安排专人确定堆放区域，尽量考虑加工的方便。
2、焊接材料：
2.1焊接材料选型：
焊接材料的性能及标准：焊接材料在此次工程占很大比重，尤其其中各种不同截面材料之间连接，不同材性材料之间连接，对焊接材料选型很重要。
2.2焊接材料的保管：
A、原则：
（1）焊条的保管，要特别注意环境湿度。空气中相对湿度和温度越高，水蒸气分压也就越高，则药皮越容易吸湿。当空气中水蒸气分压≤5mmHg时，药皮吸湿量很小，但一般建议空气中的相对湿度低于60%，并离开地面和墙壁一定的距离（约30厘米）。
（2）分清焊条型号、规格、不能混错。
（3）焊条运输、堆放过程不要损伤药皮，对药皮强度较差的焊条，如高强钢、不锈钢焊条、堆焊焊条、铸铁焊条等更要当心。焊条堆放不能太高。
B、焊条受潮的影响：
焊条受潮，药皮的颜色就发黑，焊条相碰没有清脆的金属声，另外，焊条表面长期受潮将会出现“白花”，有些焊条表面看上去虽然没有特殊的变化，但焊接时电弧焊强，飞溅增多。
受潮焊条对工艺性能的影响：
（1）电弧强烈，燃烧不稳定；
（2）飞溅多，颗粒大；
（3）熔深大，容易产生咬边；
（4）熔渣的覆盖不均匀，焊波形状粗糙，造成压坑；
（5）熔渣清除困难，低氢型的熔渣表面七孔多。
受潮焊条对可焊性的影响：
（1）焊条受潮吸收的水份，在焊接电弧热的作用下，变成气体，分解出氢，致使形成焊接裂纹和气孔。
（2）焊条的吸湿与焊条的放置状态有关，如焊条敞口存放与捆在一起存放，或放在焊条筒中，吸湿量都不一样，为了限制焊条的吸湿量，一般焊条都在成品包装时用聚乙烯塑料袋封口，据资料介绍，即使这样，也不能长期的彻底防潮，因此，规定了焊条的极限吸湿量，见表：
药皮类型
需要重新烘干的含水量
钛 型
3%以上
钛 钙 型
2%以上
纤维素型
6%以上
低 氢 型
1.5%以上
低氢型焊条的含水量与焊缝的扩散氢含量成线性关系，根据资料介绍，药皮含0.2%水时，用水银法测得扩散氢为5m1/100g（E7018），因此，可以根据焊缝扩散氢含量来确定必须的烘焙温度。
C、焊条的重新烘干：
（1）焊条从制造到使用因放置相当长的时间而吸潮，如果焊芯不生锈和药皮不变质，焊条重新烘干后，可确保原来的性能。
（2）烘干温度均按焊条说明书规定，温度低了达不到除去水份的目的，过高了容易引起粘接剂的分解造成药皮开裂，焊接时熔化到裂纹处很近时，产生脱落现象，而且随着烘焙温度提高，药皮内的合金元素将氧化，影响合金的过渡。
（3）焊条烘干，一般采用专用的带自动控制温度的烘箱，宜采取用多少烘多少，随时烘随时用的原则，烘干后在室外露放时间不超过四小时，焊条在烘箱中叠起层数4mm为不超过3层，3.2mm不超过5层，否则叠起太厚造成温度不均匀，局部过热而使药皮脱落。烘干箱必须带有排潮装置。
（4）重新烘干次数，一般可以重复2次，超过2次必须征求焊条制造厂的意见。
D、焊条的报废：
结构钢焊条，尤其是低氢焊条及耐热钢、低温钢焊条，焊芯锈迹严重（用弯曲焊条的方法显露药皮内焊芯），药皮严重受潮，表面“白花”严重，发生药皮粘连结饼、或药皮粉化脱落（如铸铁焊条），靠药皮过渡合金元素的焊条发现药皮剥落，可认为这类焊条已不能使用。
3、围护结构彩钢板及屋面系统：
本工程的彩钢板和屋面系统在整个工程中占十分主要的地位，为确保工程质量，可选择经过FM认证的产品。
屋面系统应保证完善齐全的排水、防水、保温隔热等性能，构造应简单合理且安全牢固。屋面板的连接应采用直立缝屋面与连接件固定在檩条上，连接件须满足屋面板纵向的热胀冷缩，屋面板的搭接处应使用密封胶。
4、原材料管理：
4.1材料采购：
项目专业技术员在编制施工预算时，必须考虑以下四方面内容：
4.1.1图纸中的设计及数量和招标文件及答疑要求；
4.1.2业主方面书面形式的要求；
4.1.3根据构件实际情况，为降低损耗采用定尺材料。
4.1.4要求材料与其相应的质量保证书一同进场，以便核查。材料员根据GB/T19002中的有关规定，对材料进行标识，本项目材料单独堆放。对不同规格、不同材质的材料应单独归类存放。根据设计要求对材料进行复检，复检结果合格后，方可用于加工制作。加工制作前由放样人员对所有来料进行排料，加工所剩余料，标明材质、规格后退库并登记。
4.2材料管理：
4.2.1材料管理的任务：
按钢结构制作和安装的需要供应材料，保证生产正常进行。
积极组织货源、提供新材料、新型工具与企业技术部门配合促进技术进步。
减少占用流动资金和利息支出，降低物质保管的损耗费用，以较低的费用供应材料，提高物资周转率。
4.2.2材料供应计划编制：
掌握本企业在计划期的有关资料，分析上期实际完成情况的有关资料、分析有利和不利因素、采取有效措施、改进物质供应工作、降低工程成本。
材料计划分工程材料和辅助材料两类，工程材料是构成钢结构制作和安装工程实体有直接联系的工程材料和连接材料。辅助材料也通称施工材料，施工用材是为完成钢结构制作和安装的临时用料，施工用料不构成工程实体，施工用料分低值易耗品、周转材料、特殊措施用料，连接用料，各种工器具等。
工程材料根据施工详图和材料消耗定额编制。
施工用料的主要材料，如加固用钢材等则根据工艺设计、施工方案、作业设计编制，对于其施工中用的低值易耗品，如氧气、乙炔砌体等一般建筑工作量的含量估算材料用量。按定额要求编制材料用量。
4.2.3材料库存：
在物资管理中对各种物资占用的资金必须进行严格的控制，采用ABC分类法对繁多复杂的物资品种进行分类排队，以便对流动资金实行重点管理，ABC分类法就是把企业全部物资，按品种和占用资金的多少划为A、B、C三大类。
4.2.4库存量的控制方法：
库存量控制要根据采购费、保管费、缺货损失费的库存系统费用统一考虑进行控制。订购费用和保管费用与物资的订货次数订货数量存在着密切的关系；采购批量大或采购次数多，就会使保管费用降低，而订购费用增加；反之，采购批量小或采购次数少，这样保管费用增加而订购费用降低。从订购费用角度要求来看采用批量越大越好，只有当两者的总费用相等时为最经济的批量。最佳库存量通过表格方法进行计算。
4.2.5仓库管理：
物资验收入库后，要根据各种物资的物理性能、化学成分、体积大小和数量分别加以保管，基本要求物资不短缺、不损坏、不变质、不混合，以确保物资的安全和帐“卡”物相符。同时，又要考虑发放、检查提高工作效率。要分区、分类管理，根据物资的类别，合理地规划物资存放的固定区域。按库号、架号、层号、位号四者统一编号与帐页上的统一编号对应。
4.2.6材料代用：
钢结构制造和安装都必须按设计图纸施工，保证工程质量，符合设计要求和《钢结构工程施工验收规范》（GB50205-2001）的规定，由于材料资源供应问题或钢结构制作和安装施工中采用新技术、新材料、新工艺而导致有效大的修改，需用材料代用时，必须由供应部门按要求提出材料代用申请，呈报业主专业负责工程师和报请设计单位审核监理批准后方可使用。
施工单位提出材料代用不得影响结构性能、使用寿命、设计标准和结构的总尺寸。
材料的代用必须得到业主、设计院和监理的签字同意，才能进行代用施工。
4.3材料落实措施：
4.3.1项目部除了委派材料采购员进行材料采购外，项目经理还亲自督促、联系、洽谈材料的采购事宜。
4.3.2除了项目部进行材料采购外，公司材料部门还协同项目部进行材料的采购工作。
4.3.3项目部除了保持与供应商的正常联系外，还需保持与其他合格的钢材供应方的联系，一旦材料供应商出现供应不及等问题，项目部经请示同意后，方可即与有供应能力的其他供应商签订合同，以保证材料按时、按质、按量的供应。
4.3.4项目材料采购员及时将材料采购情况汇报给项目部，以便材料出现无法按时、按质、按量的采购时，在可进行材料代换时，项目技术人员可及时办理材料代换，并通知到有关各方。
4.3.5项目部随时与监理、业主方联系，若材料出现供应问题，及时与监理、业主方联系，商讨对策，采取应对措施，保证材料供应。
4.3.6了解国内各大钢材生产厂家的生产情况及销售情况，若有需要，项目部可立即与厂家签订购货合同。
4.3.7在与各供货商签订购货合同时，要求供货商有信誉担保，并有一定金额的押金保证。一旦出现供货不及时，对供货商有一定数量的金额处罚。
5、钢结构加工制作与运输：
5.1总体思路：
本工程钢结构工程的加工制作考虑全部在工厂加工制作。运输到施工现场进行拼装和安装，本工程中钢构件的运输全部采用城市道路运输。
5.2组织与部署：
5.2.1施工组织：
按照施工进度计划的总体要求，结合钢结构加工制作的总体思路及考虑钢结构加工工厂的实际加工能力，本工程钢结构工程的加工制作全部在钢结构加工厂进行。钢构件加工厂加工更能保证其制作质量、工期，并且加工厂到施工现场之间的有城市道路相通，在运输上不会产生任何问题。
5.2.2施工部署：
按照施工方案提出的总的施工进度计划的要求，本工程钢结构加工制作总的施工顺序如下：
钢柱制作—GL2制作—屋面梁及支撑制作—GL1制作。
每部分的钢构件加工制作完成后立即分批运输到工地。
5.3钢结构加工制作方法：
钢结构在制作前，组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查，项目技术负责人应就施工难点、要点及作业部署等方面对专业技术人员进行详细的交底。检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等，同时亦对图纸进行工艺审核，即审查技术上是否合理，制作上是否便于图纸，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等；对于本工程中的关键部位及有特殊要求的地方要加以重点说明。在此基础上，专业技术员在电脑内，按照设计尺寸及施工规范要求，绘出每一个节点的大样图，经技术负责人检查无误后，存盘并转换为计算机的可识别码，作为自动下料的依据，并打印出样板，以便作为复核加工制作、拼装、组装及安装质量的模板。
5.3.1工艺流程：
板材预处理—下料—校平—铣边—开坡口—压型—钻、划—焊接—检验—校正—防腐—检验出厂。
5.3.2板材预处理：
在进行板材的预处理前，进行表面（防锈）处理，使材料表面质量达到Sa2.5级，并喷涂预处理底漆，以免加工制作及存放过程中生锈。如果所进板料宽度尺寸超过2.00m，则需先下料再预处理。
5.3.3下料：
根据所需零件形状及数量，利用计算机系统进行最合理的套排料，并编制切割程序，然后用数控切割机进行切割，小零件可利用打印出的样板手工画线，切割机下料。
号料前应先确认钢材材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。
装配用钢卷尺必须经计量部门校核，并与本工程用的标准尺进行比对，标贴修正值后才能使用（标准尺测定拉力为L≤30米时5kg），以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。
号料的木材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
划线后应标明基准线、中心线和检验控制线，作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
划线号料后应按质保体系支撑性文件的规定做好材质标记的移植工作。
5.3.4校平、校直：
利用校平机对各种板材进行校平，对500*500以下尺寸的零件，采用手工校平；利用调直机对各种型材进行调直，对50以下的角钢可采用手工调直。
5.3.5铣边：
根据零件需要及时下料旁弯变形量，可对零件进行铣边，以保证零件的直线度，一般可保证在10m长度范围内直线度误差不超过2mm。一般情况下，对型材两端，应在下料前各切割50mm长，对板材两边应切割5mm宽。
5.3.6开坡口：
根据焊接要求可开焊接坡口，以满足焊接要求（保证焊透），小零件可用手工气割坡口，大零件可用坡口机滚剪坡口以提高效率和保证质量。
5.4压型：
根据图纸要求对零件进行弯折成型，首先应根据图纸尺寸计算机压型线位置尺寸，然后把限位块位置确定好，根据第一次试压的结果来调整相关的数据（如限位块位置，上模行程等），以保证压型的准确性。小零件可在40T或600T压机上进行，大零件需在1800T折弯机上进行。
5.5钻划：
钻准各小件上的孔，在钻孔前，首先划准孔的位置，然后用样冲打出孔的中心，钻头对准孔中心，启动钻机，即可钻出所需的孔。若孔较大，一次难以成形，则可先用较小的钻头进行钻孔，然后再扩孔的方法进行。
5.6焊接：
主要针对各组装件，如钢柱、H型钢等，焊接前应仔细检查各组装件的几何尺寸、选用材料等是否与设计相符，焊接方法是否与确认的焊接工艺相等。
5.7检验：
焊后进行焊缝探伤检验。探伤时，应按设计要求或规范要求，对结构影响较大的地方，全数探伤。并应保留探伤底片和其他一些资料，以备查用。
5.8校正（校正全件）：
屋面钢桁架弯曲型材的弯制可采用中频弯管机（抑或在胎具内用局部火焰加外力娇制），加热温度宜控制在900℃-1000℃之间，温度降至800℃之前应结束加工并缓慢冷却。
弯制件的精度可采用弧形样板或通过测量弦长和多点拱高的方法。弧形样板根据理论数据编程，由数控切割机下料成型。
钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可矫正，但矫正后的钢材，表面上不应有凹痕、凸痕及其他损伤。
热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢严禁用水急冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200℃--400℃）。
5.9防腐：根据图纸要求喷涂所需油漆，漆前零件表面需清理干净。
5.9.1构件除锈质量要求达到二级（St2）采用喷丸除锈的方式，所用设备为自动抛丸机剂，并按抛丸除锈的工艺规范进行操作。
5.9.2涂层时，工作地点温度应为5-38℃，相对湿度不大于85%，由专人负责调配底漆、面漆。
5.9.3施工中注明不涂层的部位，均不须涂刷，安装焊缝处留出30-50mm宽的范围不涂。
5.9.4涂层完后，应在构件上按不同的构件编号标注。
5.9.5所有刷漆编号完毕的构件，按预制划出的场地区域范围内堆放，待验收合格后运输。
5.10切割和刨削加工：
5.10.1切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
5.10.2气割的精度要求：
项目
允许偏差
零件的宽度和长度
±1.0mm
切割面不垂直度
0.05t且±2.0mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
1.0mm
5.10.3切割后应去除切割熔渣，切割后的外露自由边应打磨2R的倒角。
5.10.4火焰切割后须娇直板材由于切割可能引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号才能流入下一道工序。
5.11制作方法：
5.11.1屋面梁制作：因屋面梁为变截面H型钢，不能采用自动组立机进行拼装，只能采用胎膜进行拼装的方法。方法如下：首先做摆搭模，保证各开档尺寸，然后按图摆搭各件（小件除外），利用翼缘板与腹板本身重力，使各零件分别放置在其工作位置上，然后用夹具夹紧一块翼缘板作为定位基准面，从另一个方向增加一个水平推力，亦可用铁楔或千斤顶等工具横向施加水平推力至翼腹板三板紧密接触。最后，用电焊定位三板翼缘点牢，定位焊缝的长度、数量、间距均应严格按工艺文件定位焊要求执行。然后检验尺寸，确保尺寸正确后采用自动埋弧焊机焊接，要求两条对称焊缝必须先焊接，电流、电压、送丝速度及工件移动速度等均严格按工艺文件焊接要求执行。各主焊缝焊完后摆搭各小件，并用手工气体保护焊焊妥。
5.11.2钢柱制作：钢柱也为变截面焊接H型钢制作方法同屋面梁。
5.11.3水平系杆及水平支撑制作：水平系杆及水平支撑制作采用在钢平台上按构件加工图进行1:1放样，根据放样尺寸进行下料，然后在平台上进行拼装焊接。
5.12防腐：
5.12.1涂装方法：
工厂涂装以喷涂法为主。
5.12.2禁止涂料的部位：
5.12.3密封的表面。
5.12.4待焊接的部位、相邻两侧各100mm的热影响区以及超声波探伤区域。
5.12.5设计上注明不涂漆的部位。
5.13涂装环境：
5.13.1施工环境温度由于涂料的物性不同，要求的施工温度也不同，施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制，一般应控制5-35℃之间。
5.13.2施工环境：施工环境，一般控制相对湿度不大于85%，也可控制钢材表面的，温度即钢材表面高度露点温度3度以上，方允许施工。
5.13.3施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。
5.13.4在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。
5.14涂装修补:
涂装结束后，结构安装前后，经自检或检查员发现涂层缺陷，应找出产生原因，及时修补，其方法和要求应与完好的涂层部分一样。修补涂装时，应将底材打磨干净，用同样的漆进行修补外，还要对下部位进行补涂。
5.14.1接合部的外露部位和紧固件等；
5.14.2安装时焊接及烧损的部位；
5.14.3组装符合和漏涂的部位；
5.14.4运输和组装时损伤的部位；
5.15涂装中注意事项：
5.15.1施工时严禁烟火，施工期间应避免日晒雨淋。库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火器材。
5.15.2施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。
5.15.3涂料应储存于通风干燥的库房内，按原桶密封保管。
5.15.4施工前对涂料名称、型号、颜色进行检查，是否与设计规定的相符。检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，质量合格仍可使用，否则禁止使用。
5.15.5现场涂装前，应彻底清除涂装表面上的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、车间底漆未经损坏。
5.15.6涂装时应全面均匀，不起泡、流淌。
5.15.7油漆涂装后，漆膜如发现电龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。
5.15.8油漆涂装后，如发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。
5.16验收：
涂装完成后，检查人员按施工规范要求于构件上任意五个分布点，其五个点之平均值不得低于规定值的90%，而且其中任何一点膜厚度值不得低于规定值70%。并将所测值填写膜厚记录表送工程监理检查确认。
5.17加工质量保证措施：
5.17.1安装本工程总的施工原则，本工程所有钢结构的制作均在加工厂完成，因此加工能力的大小直接影响到本工程的施工质量、进度等，我公司确定选择具有丰富钢结构加工经验的公司作为合作伙伴。
5.17.2在整个加工过程中，我公司将派一名专业工程师常驻钢结构加工公司，所有加工的钢件必须经他确认后才能进行加工生产、交付到工地安装。
5.17.3所有参与本工程钢结构加工制作的专业工程师，都必须经过专业培训，熟悉钢结构加工制作的工艺流程、施工规范等。
5.17.4每天在加工前30分钟，由专业技术员向班组下达加工任务书，内容主要包括加工件的形状、几何尺寸、数量、材质、各道工序的顺序及相应的设备、操作人员、工期等。
5.17.5参与本工程钢构加工制作的专业技术员均要接受项目技术负责人及监理、业主的工作指导，熟悉施工图纸及二次深化设计图纸、图纸会审、现场变更等。
5.17.6钢结构的加工制作顺序、钢构件的数量与长度、需要时间等，均由安装现场按照施工计划提供，加工厂按照加工能力，排出加工顺序，经驻厂代表同意后付诸实施。
5.17.7驻厂代表及厂负责加工制作的负责人，每天下班前，检查作业人员的施工情况，以便调整作业部署，确保加工制作的按时、按质、按量地完成。
5.17.8在加工过程中，各专业技术人员随时检查加工情况，将质量隐患扼杀在过程中。同时，严格执行“交互检”制度，坚决杜绝不合格产品进入到安装现场。
5.17.9在材料拼接过程中，用拉线的方法将两根杆件对正对直，并采用反变形的方法，保证杆件焊后在一条直线上。
5.17.10为保证钢架的制作精度，每榀钢架制作制作完成后必须在工厂进行预拼装后才能进行防腐处理，然后出厂。
5.17.11加工制作完毕后，应立即除锈、刷油，并用油布等做好成品、半成品的防雨、防露措施。
6、钢构件的堆放：
为防止钢构件的变形、锈蚀，以及在加工制作和安装过程中施工的方便，保持现场的整齐美观，应制定具体、切实可行的堆放方案。
6.1原材料的堆放：
6.1.1钢材的堆放要减少钢材的变形和腐蚀，节约用地，也要使钢材提取方便。
6.1.2露天堆放时，堆放场地要高爽，四周有排水沟，堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积水。
6.1.3堆放在有顶棚的仓库时，可直接堆放在地坪上（下垫楞木），对小钢材亦可堆放在架子上，堆与堆之间应留出走道。堆放时每隔5-6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜。楞木要上下对齐，在同一垂直平面内。为增加堆放钢材稳定性，可使钢材互相勾连，或采用其他措施，这样钢材的堆放高度可达到堆宽度的两倍。都则，钢材堆放的高度不应大于宽度。一堆内上下相邻的钢材须前后错开堆放。
6.1.4每堆堆好的钢材，要在其端部固定标牌和编号。标牌应表面钢材的规格、钢号和材质检验证明书号，并在钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。
钢材的标牌要定期检查，选用钢材时，要顺序寻找，不允许乱翻。
6.2成品的堆放：
6.2.1制作完成的构件，不能及时运出或暂时不需安装，而需在厂中堆放时，应以单位工程构件分组堆放，堆放时应考虑到安装运出顺序。
6.2.2成品堆放时，上下层应以木方垫平，方木上下层的中心线，须在同一平面内，以保证构件不发生弯曲变形。
6.2.3制成的构件，应在涂底干燥后，才从工厂运出。
6.2.4盖板、连接板和其他较小的零件，应放在构件的净空范围内，使在运输时不发生变形和丢失，必要时应装箱运送。
6.2.5钢构件在施工现场的堆放场地要平整坚实，无水坑，并应有排水设施。构件应按种类、型号、安装顺序、安装区域分区堆放；构件底层垫块要有足够的支撑面。相同型号的构件叠放时，每层构件底支点要在同一垂直线上。
7、钢构件的运输：
7.1运输的总体原则：
7.1.1大型或重型构件的运输应根据行车路线和运输车辆性能编制运输方案。
7.1.2构件的运输顺序应满足构件吊装进度计划要求。
7.1.3运输构件时，因根据构件的长度、重量、断面形状选用车辆；构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生永久变形、不损伤涂层。
7.1.4成品装车时，应尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转。
7.1.5成品装车应成套，以免遗漏，影响安装进度。
7.1.6构件装卸时，应按设计吊点起吊，并应有防止损伤构件的措施。
7.2运输设备的选择：
本工程的构件长度及重量都较轻，可以采用5吨以上的带拖挂或加长货箱的汽车进行运输。
7.2.1运输方法：
钢结构在加工厂制作完成后，需运到安装场地进行拼装与安装。钢结构在场外的运输全部采用汽车运输：构件运输时在构件下垫以枕木加固，平放，钢架之间用5mm厚以上的橡胶板进行补垫，再用粗麻绳进行捆绑，局部地方可用细铁丝进行捆绑固定，进行运输；在装车时必须把细、长杆件和粗、重杆件放在最下面，其它杆件放上面，进行装车运输。
7.2.2运输程序：根据构件尺寸、运输机具和道路、现场情况。
7.2.3运输部署：与真个工程的施工部署相同。整个场外运输由一个运输公司承担，场内运输由一个熟练的起重工统一指挥，配合工种人员配全。施工道路须进行修整，保证运输畅通。
7.2.4现场道路障碍物的清除：在运输前与司机一道检查沿途路径，对一些有可能影响运输的障碍物进行清除，对崎岖不平的道路进行平整。
7.3钢构件装卸车的保证措施：
由于本工程中钢构件的品种繁多，所以在装卸车时要特别注意对钢构件的保护。因此在构件装卸车之前，要对构件起吊点的设置、防止构件的损伤、保护构件的涂层制定相应的技术措施（在各构件的吊装工艺中有详细的阐述），并对参与装卸车的操作人员进行技术交底，确保钢构件在装卸车时万无一失。
7.4钢构件在运输途中保证措施：
7.4.1本工程所有的钢构件在加工厂所在地加工，与工程之间有城市道路，且路面较好，因此选用汽车运输。
7.4.2在运输前，由熟悉道路的管理人员绘制出运输道路图，并分发给每个运输司机。
7.4.3运输时应选派有丰富经验的长途运输司机驾驶车辆，并在上路前检查车况，保证车辆的正常运转。
7.4.4每台车至少应配备两个司机。
7.4.5保持工地与加工厂的正常联系，将工地的需要提前告诉给加工厂。
7.4.6运输时应按施工顺序装车，装车顺序由工地提供给加工厂。
7.4.7运输前，利用传真机或电子邮件的形式将运输杆件的编号、数量、车号等，传送至工地，按数据进行验收。
7.4.8装车时，所有杆件平放，且重、长杆件放在最下层。
7.4.9用专用索具捆绑牢固，局部地方可用细铁丝固定。
7.4.10在运输过程中，超出车厢部分的钢架，在其宽度方向的两边及最后部分，用红布缠在钢杆件上。
7.4.11在运输过程中，在每台超长、超宽的汽车上，在车头正上方树立一块写有“超长、超宽”等类似的警告牌。
7.4.12在每个运输小组，均必须派有押车员。
8、钢结构安装施工方案：
8.1安装基本思路：
根据本工程的情况，在室内地坪垫层完成后再进钢结构件。构件进场后，先安装钢柱并进行校正，屋面梁安装顺序为从一侧向另一层方向安装。等钢架形成整体后进行整体调正。
8.2机械设备选型：
根据本工程情况，最重构件为3.7吨，安装高度为7.60m，吊钩高度为15.5m，根据起重机起重曲线表查明，采用16吨汽车吊可以满足安装要求。
8.3安装工艺流程：
基础找平--钢柱安装--GL2安装—屋面梁安装—支撑系统安装—屋面檩条安装—拉条安装—屋面内板及收边安装—屋面保温棉安装—屋面外板安装—墙面内板安装—墙面保温棉安装—墙面安装。
8.4主要施工方法
8.4.1基础找平：
采用水平仪根据设计标高对每个基础的中心，用垫铁垫至设计标高位置，并用电焊把垫铁焊牢即可。
8.4.2钢柱安装：
柱子起吊前，从钢结构柱底板向上500-1000mm处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准作用。
根据钢结构柱的种类和高度确定吊（绑扎）点，在柱底上部用麻绳绑好，作为调整方向的牵制溜绳。吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100-200mm时停吊，检查索具牢固和吊车的稳定性，确定安全后将钢柱慢车吊起、转向就位，位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底离基础位置40-100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。
采用一点起吊，吊车站在两根柱的中间，离轴线3m处回转半径约为6.9m，采用旋转加斜吊法。
进行安装，在吊装时一边起钩一边旋转，直至桅杆和钢柱在同一平面时再起钩使钢柱离地500mm转至安装位置，慢慢松钩使钢柱放入到地脚螺栓位置，对好中心线初步校正后拧紧螺帽、松钩。
8.4.3钢柱校正：
钢柱校正采用两台经纬仪在轴线上成90°放置，利用经纬仪的垂直线对准，柱中心线使柱中心线上下都和经纬仪的垂直线重合进行校正，在校正时应根据风速及日照情况进行预留偏差，在校正时下节柱采用轨道千斤顶和撬棍，通过松紧螺母进行调整校正。在校正边柱时采取往轴线外侧偏20mm的方法来消除屋面梁安装的水平推力。
8.4.4 GL2安装：
GL2安装采取两点起吊的方法，在GL2到达安装位置时利用撬杠穿入螺栓孔调整螺栓孔位，待孔位堆好后穿入安装螺栓，紧固后再进行高强螺栓的安装。
8.4.5屋面梁安装：
先将钢梁现场拼装，采用地面平拼。吊装采用单榀吊装，吊点采用两点或多点绑扎。绑点应用木块垫护在翼缘板以防钢构件受损。起吊时先将钢梁吊离地面50cm左右，使钢梁中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将钢梁吊至柱顶以上，再用溜绳旋转钢梁使其对准柱顶，以使落钩就位。落钩时应缓慢进行，并在钢梁刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定。钢梁垂直度用挂线锤检查，第一榀钢梁应采用临时固定，待第二榀钢梁吊装到位后，将两榀钢梁及时校正，安装好支撑系统，并将拧螺栓作最后固定。
屋面梁安装过程为：地面拼装—检验—空中吊装。
地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。并检查高强度螺栓连接摩擦面，不得有泥沙等杂物，磨砂面必须平整、干燥，不得在雨中作业。
地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。
连接用高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复检扭矩系数。长度和直径须满足设计要求。高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。穿入方向一致。高强度螺栓由带有公斤数电动板手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧。初拧宜为终拧的50%。
终拧扭矩如下：Tc=K.Pc.d
（Pc=P+△P）
Tc—终拧扭矩（N.m）
P—高强度螺栓设计预拉力（KN）
△P—预拉力损失值（KN）10%P
d—高强度螺栓螺纹直径
K—扭矩系数
在终拧1h以后，24h以内，检查螺栓扭矩，应在理论检查扭矩±10%以内。
高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；1.0—3.0mm间隙，将高出的一侧磨成1:1.0斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm间隙加垫板，垫板处理方法与接触面同。
梁的拼接以两柱间可以安装为一单元，单元拼接后须检验以下参数：
①梁的直线度
②与其它构件（例如立柱）联接孔的间距尺寸。
当参数超出允许偏差时，在摩擦面加调整板加以调整。梁吊装时，两端拉揽风绳，制作专门吊具，以减少梁的变形，吊具要装拆方便。
安装过程高强度螺栓连接与拧紧须符合规范要求。对于不稳定的单元，须加临时防护措施，方可拆卸吊具。
1）在现场作好屋面钢梁的拼接，并作好校正工作。
2）吊点位置及吊装在钢梁起吊时离地50cm时检查无误后再继续起吊。
3）安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心与柱顶定位轴线就位，并调整钢梁垂直度及检查梁侧向弯曲用两个方向四根钢缆加以固定。
4）第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定的整体。
5）从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即可将钢梁固定，同时将钢梁校正好。第1个轴线安装时在梁上临时安装固定（调整）用钢缆，该钢缆待后续轴线构件装配固定，调整结束形成稳定体后再拆除。
6）第一个开间的连接：
在第一对框架柱安装好并设置支撑后，宜将吊车梁装到位临时固定后吊装屋面梁，然后全部檩条、墙梁和檐口撑杆都装上，再进行下一步作业。
然后全部檩条、墙梁和檐口撑杆都装上，再进行下一步作业，当该开间装好并精确测定垂线后，其余构件将在很大程度上自动保持垂直和对齐，只需作最后的铅垂度校验和作少量调整即可。
8.4.6 GL1安装：
GL1安装采用两点起吊，安装方法同GL1.
8.4.7檩条及支撑的安装：
因构件较轻，所以檩条及支撑的安装可以采用人力用绳索把构件拿上屋面进行安装。
8.4.8钢构件焊接：
局部均有夹层，楼面钢梁与钢柱等的连接焊接采用全熔透焊缝，应达到设计和规范相应的技术要求。
1）焊前准备：
①将电焊机吊到施焊区域，放置平稳。接通主电源，连接焊机及烘箱电源，做好接地并调试。连接焊机龙头及地线，将地线并联接在一起焊在钢柱或钢梁上，焊接电缆线（龙头线）从焊机至焊钳的长度宜在30-50米，如因施工需要加长应考虑焊接电流的衰减。
②按焊接工艺要求对焊条进行烘焙，烘烤温度300℃恒温1小时后降温至100℃保温，领用时放在焊条保温筒内，并填好记录。
③准备焊接用吊篮及简易脚手架，焊工个人工具及劳保安全用品。
④由技术人员对焊工进行技术及安全交底，发给作业指导书。
2）焊前检查：
①在接到上一个工序的交接单后，方可进行下道工序施工。
②焊接前应检查安装的螺栓是否终拧。
③按图纸检查坡口、间隙、钝边是否符合设计要求。是否有严重的错边现象（错边≤3mm）。
④清理焊缝区域，按梁宽、柱板宽配上工艺垫板。
3）焊接顺序：
构件接头的现场焊接，应符合下列要求：
①完成安装流水区段内的主要构件的安装、校正、固定（包括预留焊接收缩量）；
②确定构件接头的焊接顺序，绘制构件焊接顺序图；按规定顺序进行现场焊接。
构件接头的焊接顺序，平面上应从中间对称地向四周扩展，竖向可采取有利于工序协调、方便施工、保证焊接质量的顺序；
③梁和柱焊接应安排两名焊工对称焊接，电焊工应严格按照分配的焊接顺序施焊，不得自行变更。
4）焊接：
本工程现场拼装焊接接头型式主要为：H型柱与梁单面V型带垫板全熔透平焊缝。
材质：Q345B
焊接方式：手工电弧焊（SMAW）
焊条：（J506）、电流：直流
焊机：松下SS-400A、SS-500极性：反极
焊接时采用直流反极，电流输出应稳定，焊机接线应牢固。
梁和柱接头的焊缝，宜先焊梁的下翼缘板，再焊其上翼缘板，先焊梁的一端，待其焊缝冷却至常温后，再焊另一端，不宜对一根梁的两端同时施焊。
梁与柱接头焊接试验完毕后，应将焊接工艺全过程记录下来，测量出焊缝的收缩值。
手工焊时当风速大于5m/s（四级风）及气焊时应采取防风措施方能施焊。
焊接工作完成后，焊工应在焊缝附近打上（或用记号笔写上）自己的代号钢印。焊工自检和质量检查员所作的焊缝外观检查以及超声波检查，均应书面记录。
5）焊接检验：
①焊缝的外观检查：
a、焊缝质量的外观检查，应按设计文件规定的标准在焊缝冷却后进行。梁柱构件以及厚板焊接件，应在完成焊接工作24h后，对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查。
b、焊缝表面应均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。
c、所有焊缝均应进行外观检查，当发现有裂纹疑点时，可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。
d、对焊缝上出现的间断、凹坑、尺寸不足、弧坑、咬边等缺陷，应予补焊。补焊焊条直径不宜大于4mm。
e、修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并按要求重新进行检查。
②焊缝的超声波探伤检查应按下列要求进行：
图纸和技术文件要求全熔透的焊缝，应进行超声波探伤检查。
超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。焊缝表面不规则及有关部位不清洁的程度，应不妨碍探伤的进行和缺陷的辨认，不满足上述要求时事前应对需探伤的焊缝区域