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食品科技有限公司

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文件编号：011
版 次：第一版
受控状况： 受控
批 准：
编 制：
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分 发 号：011-01

年 月 日 发布 年 月 日 实施
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文件编号：2016011
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第1版 第0次修订
主题：目录
颁布日期：2016年09月30日
章号
标 题
对应条款号
页码
修订状态
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文件控制程序
记录控制程序
生产过程控制程序
检验控制程序
检测设备控制程序
采购控制程序
设备控制程序
不合格品控制程序
纠正和预防控制程序
包装、仓储、运输控制程序
产品标识和召回管理程序
人员管理程序

4
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文件编号：011
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第1版 第0次修订
主题：修改页
颁布日期：2016年09月30日

版号
章节号
修订次序
修订内容
修订人
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批准
日期

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文件编号：011
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第1版 第0次修订
主题：文件控制程序
颁布日期：2016年09月30日
文件控制程序
1目的
对公司内所有与质量管理体系有关的文件进行控制，确保文件的充分性和适宜性，确保在文件的各相关场所得到适用文件的有效版本。
2范围
适用于与厂质量管理体系有关文件的控制。
3术语
本程序采用GB/T 19000标准中所采用的术语和定义。
4职责
4.1办公室是文件管理的主管部门。
4.2经理负责批准发布质量管理体系手册、方针、目标及程序文件。
4.3质量负责人负责质量管理体系手册及程序文件的审核。
4.4各部门负责与其相关质量管理体系文件的编制、使用、收集、保管、整理及归档。
4.5办公室负责现有体系文件的定期评审。
4.6各部门资料员负责本部门与质量管理体系有关的文件的收集、整理和归档等。
5程序
5.1文件分类及保管
5.1.1质量手册
5.1.2程序文件
5.1.3第三级质量管理体系文件：
a)各部门运行质量管理体系的常用实施细则：包括管理标准（部门管理制度等）；工作标准（岗位责任制和任职要求等）；技术标准（国标、行标、地标、企标及作业指导书、检验规范等）；部门记录文件等。由各相关部门自行保存并报办公室备案存档；
b)其他体系文件：可以是针对特定产品、项目或合同编制的质量计划、设计开发输出文件或其他标准、规范管理方案等，文件的组成应适合于其特有的活动方式。由各相应的业务部门保存、使用。
c)与质量管理体系有关的政策，法规文件等外来文件，按本程序执行。
5.2文件的编号
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主题：文件控制程序
颁布日期：2016年09月30日
《质量手册》、《程序文件》及《作业指导书》编号按下述规则要求执行：
5.2.1质量手册的编号：
002 ---代表本厂
00---代表质量手册 2---代表发布编号
5.2.2程序文件的编号
O11
----代表本厂 O1---代表程序文件
1---代表发布编号
5.2.3作业指导书的编号
021
----代表本厂 O2---代表作业指导书
1---代表发布编号
5.3文件的编写、审核、批准、发放
5.3.1文件发布前应得到批准，以确保文件是适宜的。
5.3.2质量管理手册由办公室负责组织编写，由质量负责人审核，最后由办公室汇总后上报经理批准发布，统一由办公室负责登记、发放。
5.3.3各部门文件由各部门负责人组织编写、汇总、审核，由质量负责人批准，统一由办公室负责登记、发放。
5.3.4文件的发放、回收要填写《技术文件领用发放记录》。应确保文件使用的各场所都应得到适用文件的有效版本。
5.4文件的受控状况
文件分为：“受控”和“非受控”两大类。凡与质量管理体系运行紧密相关的文件应为受控，对这些文件的编制、审核、批准、发放、使用、更改、再次批准、标识、回收及作废等均应受到控制。所有受控文件必须在该文件封面加盖表明其受控状态的印章，并注明分发号。
5.5文件的更改和现行修订状态的控制
5.5.1质量管理手册及程序文件的更改由办公室组织进行，填写文件更改申请，经质量负责人审核，上报经理批准后更改。办公室应保留文件更改内容的记录。
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主题：文件控制程序
颁布日期：2016年09月30日
5.5.2其他文件的更改由各相应主管部门填写文件更改申请，经原审批部门审批，再由各相应部门指定人员进行更改、发放、处理。
5.5.3对质量管理手册、程序文件和三级文件的修订状态，采用文件修改记录表进行识别，对其他文件的修订应由主管部门保留文件修改的有关记录。
5.5.4所有被更改的原文件必须由主管部门收回，以确保有效文件的唯一性。
5.6文件的领用
a)应经相应主管负责人批准后方可领用文件，领用者应填写《技术文件领用发放记录》；
b)因破损而重新领用的新文件，分发号不变，并收回相应旧文件，丢失补发的文件，应给予新的分发号，并注明已丢失的文件的分发号失效；发放部门作好相应发放签收记录。
5.7文件的保存、作废与销毁
5.7.1文件的保存
a)所有文件都必须分类存放在干燥通风，安全的地方。
b)各部门文件由本部门资料员保管。对受控文件，各部门资料员应及时填写本部门使用文件的《受控文件清单》。
c)任何人不得在受控文件上乱涂、画改，不准私自外借，确保文件的清晰、易于识别和检索。
5.7.2文件的作废与销毁
a)所有失效或作废文件由相应部门资料员及时从所有发放或使用场所撤出，回收到发放部门，确保防止作废文件的非预期使用。
b)如因法律或其他原因需保留的任何已作废的文件，都应在文件封皮标加盖“作废”印章，并标注“仅供参考”；
c)对要销毁的作废文件，由相关部门申请，经质量负责人批准后，由办公室授权相关部门销毁。
5.7.3文件的借阅、复制
借阅、复制文件者应由办公室按规定权限审批后借阅、复制。复制的受控文件必须由办公室登记编号，并加盖“受控”印章。
5.8外来文件的控制
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主题：文件控制程序
颁布日期：2016年09月30日
5.8.1收到外来文件的部门，需识别其适用性，并控制分发以确保其有效性。
5.8.2各部门在各自的权限范围内负责收集与产品有关的国家、行业、地方、国家标准及法律、法规等的最新版本，由办公室负责统一编号、加盖受控印章，由办公室负责分发到相关部门使用，并把旧标准收回。
5.8.3各部门要把上述标准及其他与质量管理体系有关的外来文件，填入部门《受控文件清单》，并报办公室备案。
5.9为保证文件的适宜性，办公室应根据需要及时组织对现有质量管理体系文件进行评审，各部门结合平时使用情况进行适时评审，必要时予以修改，执行5.5条款规定。
5.10对承载媒体不是纸张的文件的控制，也应参照上述规定执行。
5.11记录是一种特殊的文件的控制，应执行《记录控制程序》的有关规定。
6相关文件
6.1《记录控制程序》
7记录
7.1《技术文件领用发放记录》

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主题：记录控制程序
颁布日期：2016年09月30日
记录控制程序
1.目的
对质量管理体系所要求的记录予以控制，以提供对产品、过程和体系符合要求及体系运行的证据。
2.范围
适用于为证明产品、过程和体系符合要求和质量管理体系有效运行的记录。
3.术语
本程序采用GB/T 19000标准中规定的术语和定义。
4.职责
4.1办公室为监督、管理各部门的记录控制情况的主管部门。
4.2各部门资料员负责收集、整理、保管本部门的记录。
4.3各部门负责人负责批准本部门编制的记录格式。
5.程序
5.1各部门资料员负责收集、整理、保存本部门的记录。
5.2记录的标识、编号
记录的标识编号按《文件控制程序》执行。
5.3记录的填写
5.3.1记录填写要准确、及时、内容完整、字迹清晰，不得随意涂改；如因某种原因不能填写的项目，应能说明理由，并将该项用单杠划去；各相关栏目负责人签名不允许空白。
5.3.2如因笔误或计算错误要修改原数据，不能采取涂抹的方式，而应采用单杠划去原数据，在其上方写上更改后的数据，并签上更改人的姓名及日期。
5.4记录的保存、保护
5.4.1各部门的资料员必须把所有记录分类，依日期顺序整理好，存放于通风，干燥的地方，所有的记录应保持清洁，字迹清晰，各部门按规定的期限保存记录。
5.4.2办公室将公司所有与质量管理体系运行有关的记录汇总，包括名称、编号、保存期等内容，交质量负责人审批。
5.5记录发放、借阅和复制
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文件编号：011
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第1版 第0次修订
主题：记录控制程序
颁布日期：2016年09月30日
a)各部门向办公室领用所需记录空白表，应填写《技术文件领用发放记录》。
b)各部门保管的记录应便于检查，需借阅或复制者要经相应部门负责人批准并由记录管理人登记备案。
5.6记录的销毁处理
对超过保存期的质量记录，或因其他特殊情况需要销毁时，由档案主管通知办公室确认，报质量负责人审批后由授权人执行销毁。
5.7记录格式
5.7.1各部门的记录格式，由各部门负责人组织编制并审批，交办公室备案。
5.7.2各相关部门可根据工作需要提出记录格式设计更改，执行《文件控制程序》有关文件更改的规定。
6.相关文件
6.1《文件控制程序》
7.记录
7.1《记录清单》
7.2《技术文件领用发放记录》

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第1版 第0次修订
主题：生产控制程序
颁布日期：2016年09月30日
生产过程控制程序
1目的
对生产和服务程序进行有效控制，以确保满足客户的要求和期望。
2适用范围
适用于对产品的生产过程的控制、产品的防护及放行、产品交付和适用的交付后的活动、标识和可追溯性。
3职责
3.1质检科负责产品工艺文件及操作规程的制定。
3.2生产车间负责生产过程控制。
3.3生产机修负责生产设施的维护保养、检修。
3.4质检科负责对生产过程的监督。
3.5供销科负责仓储及运输的控制。
4程序
4.1获得规定产品特性的信息和文件
4.1.1生产质检科负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管经理批准后发放到相关车间和质检科。
4.1.2车间根据批准的生产计划，向仓库领取所需物料，进行生产。
4.2生产过程控制

4.2.1车间根据相关产品的工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。
4.2.2关键工序的操作人员进行培训，考核合格后上岗。
4.2.3对生产服务运作实施监视，配置适用的监视与测量装置。生产中要认真做好自检（检查本工序产品）、互检（下道工序对上道工序）、专检（专职检验员），并作好相应记录。
4.2.4质检科对生产过程实施监督检查。
4.2.5使用合适的生产服务设备，并按《设备控制程序》的规定对设备进行维护保养。
4.3标识和可追溯性控制
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主题：生产控制程序
颁布日期：2016年09月30日
4.3.1产品标识
a)原料、成品批号按《产品批号编码说明书》执行。
b)再制品、半成品、采购产品、成品需要进行区分时，应使用“合格”、“待检”、“已检待判定”、“不合格”等不同的标示卡对产品状态予以标识。
c)原材料库和包材库的原辅料设有《物料卡》，记录产品名称、规格型号、生产日期、批次批号、批量和产品状态等内容。
d)危险化学品库应设有醒目的“MSDS”的标识。
4.3.2在生产和销售各环节的记录中均应记录原料或成品批号，能使各环节的产品均可追溯。
4.4产品防护
4.4.1对于从原材料的验收、过程产品的内部加工、最终产品的放行、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止“产品”变质、损坏和错用。应针对顾客的要求及产品符合性对其提供防护，应包括搬运、包装、贮存和保护等。
4.4.2产品搬运的控制
产品所在现场的负责人根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，应考虑：搬运通道畅通；搬运过程中注意保护好产品，防止丢失或损坏，不得破坏包装，防止跌落、磕碰、挤压。
4.4.3贮存控制
a)供销科责编制《成品仓库管理制度》，规范仓库的管理，按规定码放，对有贮存期限要求的物品，要明确标识有效期，保证先入先出，仓库应配置适当的设备，以保持安全适宜的贮存环境。
b)对贮存物品的环境及安全有明确要求；执行《仓库管理制度》。
5相关文件
产品作业指导书
6相关记录
各项生产记录

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第1版 第0次修订
主题：检验控制程序
颁布日期：2016年09月30日
检验控制程序
1目的：为了确保本公司生产的产品质量稳定，加强对原辅料、成品等全过程的检验控制。
2范围：适用于本公司生产的产品的原辅料、生产过程（包括人员、设备、环境等）、成品等全过程。
3检验程序
3.1原辅料的检验
3.1.1职责：原辅材料入厂，由仓库管理员通知质检科，质检科对原辅料进行验收。
3.1.2验收检验程序
3.1.2.1外观检验：
确认供方是否在批准的《合格供方名录》中；
包装是否适宜、完好，是否在保质期或有效期内；
产品的标签、标识是否符合GB 7718和GB 28050的要求；
是否有产品合格证或检验报告。
3.1.2.2感官检验：按该产品的相关标准，每批检验。采用方法：目测、鼻闻、口尝、手摸。必要时，辅以工具或设备。
3.1.2.3对外购的半成品，应按该产品标准进行理化检验。
3.1.2.4型式检验：对初次采购的产品和每年确认的产品，供方应出具国家所认可的检验机构的型式检验报告，也可以由质检科送检，当出现争议时必须由质检科送检。
3.1.2.5对检验合格的原辅料，仓库管理员凭质检员填写的《原辅材料检验单》入库。检验不合格的，按《不合格品控制程序》执行。
3.2原辅料出库检验
3.2.1职责：原辅料出库由领料人进行感官检验。
3.2.2合格原辅料则领走，不合格拒领。
3.3生产过程检验
3.3.1职责
操作人员要进行自检；
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文件编号：011
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第1版 第0次修订
主题：检验控制程序
颁布日期：2016年09月30日
下道工序人员对上道工序进行互检；
车间责任人和巡检员，进行巡回监督检查。
3.3.2车间环境、工器具及个人卫生
3.3.2.1车间照度、空气净度由质检科抽检，每月一次；
3.3.2.2工器具、加工人员等食品接触面由质检科进行涂抹检验，每月两次。出现偏差立即通知车间纠偏，并进行跟踪验证。
3.3.3车间用水：质检科每月进行检验一至两次，按车间水龙头编号轮回采样；每年送当地质检部门做全项检验两次。
3.3.4车间消毒液浓度质检科每周抽检一次，一旦出现偏差，责令消毒液配制人员立即纠偏，质检科进行跟踪验证。
3.3.5生产过程半成品检验：
操作工人及车间负责人按《工艺标准》，随时对半成品的感官指标进行自检、互检和监督检验，质检科进行抽检；对半成品的理化指标，质检科根据《工艺标准》进行检验，出现偏差立即反馈生产部门，生产部门应进行标识，并按《不合格品控制程序》执行。
3.4成品检验
3.4.1职责
各车间检验员负责产品感官、净含量、标签的检验；
质检科负责全项指标的检验；
质检科负责对车间检验员进行培训。
3.4.2出厂检验
3.4.2.1车间检验员对每批产品的感官、净含量、标签按相关标准进行检验，检验合格的加盖“检验合格”章；
3.4.2.2质检科依据各产品标准的要求，对全部出厂检验指标进行检验，检验合格方能出厂。
3.4.3型式检验
质检科根据产品质量情况随时进行型式检验，无能力自检项目质检科委托有资质的检验机构进行检验，但至少一年检验两次。接受监督检验且合格的项目，可相应减少检验次数。
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文件编号：011
第3页 共3页
第1版 第0次修订
主题：检验控制程序
颁布日期：2016年09月30日
3.5出库检验
由仓库管理员对产品外观进行检验，合格发货，并做到先进先出。
4全过程所有不合格品执行《不合格品控制程序》。
5相关文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《工艺标准》
6相关记录
6.1《合格供方名录》
6.2《原料、添加剂的入库及保管记录》

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文件编号：011
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第1版 第0次修订
主题：检验设备控制程序
颁布日期：2016年09月30日
检测设备控制程序
1目的
确保检测设备处于良好状态，确保检测数据的准确性。
2范围
适用于生产和检验的检测设备。
3职责
3.1机修负责对检测设备的备案，并建立《检测设备台帐》。
3.2机修负责联系技术监督部门，对不同检测设备按不同检定周期及时进行检验。
3.3使用部门应正确使用检测设备，并负责维护保养。
4程序
4.1检测设备的配置应满足《速冻食品生产许可证审查细则》和《其他水产加工品生产许可证审查细则》规定的要求。
4.2检测设备的采购
检测设备的采购由使用部门提出申请，经经理批准后由采购人员进行购买。
4.3对初次使用的检测设备，由机修联系计量检定机构进行检定，合格后方能使用，并记入《检测设备台帐》。
4.4检测设备根据不同的检定周期进行检定，并在检测设备上粘贴检定标识。检定合格方可使用，不合格的及时进行修理。
4.5操作者应严格按使用说明书操作设备，使用后要适当进行维护保养。
4.6在检测设备的搬运过程中要轻移轻放，防止撞击。
4.7一旦检测设备出现问题，应送计量检定机构进行修理和检定。
4.8检测设备因损坏、淘汰等原因报废，经主管经理批准后应及时清理出实验室或做显著标识，避免误用。
5相关记录
5.1《检测设备一览表》

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文件编号：011
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第1版 第0次修订
主题：采购控制程序
颁布日期：2016年09月30日
采购控制程序
1目的：
规定供应商评价，原辅材料、包装材料采购的职责、程序，确保采购产品符合要求。
2适用范围：
适用于本企业原辅材料、包装材料采购及外包过程的控制。
3职责：
3.1供销科负责对供应商评价、进行原辅材料、包装材料的采购。
3.2质检科负责原辅材料、包装材料的验收。
4工作程序：
4.1供应商的评价：
4.1.1供应商选择的准则：质量相同比价格，价格相同比服务。
4.1.2供应商评价、重新评价的时机：尚未经过合格供应商评价的供应商，应作首次评价；合格供应商，隔一年重新评价一次。
4.1.3供应商评价、重新评价的内容应包括：
a、《企业营业执照》、《生产许可证》、《型式检验报告》。
b、供应商能力的要求。
c、其他相关资质。如：ISO9001证书、HACCP证书、生产许可证书。
供销科应根据评价准则填写《供应商评价表》，并将经评价合格的供应商填入《合格供应商名单》。
4.2采购流程：
4.2.1由质检、供应与产品使用部门合作，详细描述采购产品的数量、规格要求，制定“采购计划表”。供销科根据库存量订货，与合格供应商签订“供销协议”或用口头方式落实供货。
4.2.2采购过程依照《供销科原辅材料、包装材料采购流程》执行。
4.2.3外包加工产品应与合作厂商签订委托加工协议，确定合作方式。协议应阐明产品质量、规格、性状等要求，明确合作过程中双方权利义务及相关责任。
4.2.4对培训、计量器具检定和委托检验等过程的外包，应选择有相关资质的机构。
4.3采购产品的验证：
程序文件
文件编号：011
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第1版 第0次修订
主题：采购控制程序
颁布日期：2016年09月30日
4.3.1采购产品由质检科按相关标准进行检验，合格后入库。不合格品按《不合格品控制程序》执行。
4.3.2目前，我公司按文件《外进原辅材料验收标准》作进货检验。
4.3.3供应商的验证既不能免除我公司接收产品时检验的责任，也不能排除其后我公司质检科检验不合格而拒收产品。
5相关文件：
5.1《供销科原辅材料、包装材料采购流程》
5.2《不合格品控制程序》
5.3《外进原辅材料验收标准》
6记录：
6.1《采购文件记录》
6.2《原料、添加剂的入库及保管记录》
6.3《原辅材料的领用、出库记录》

程序文件
文件编号：011
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第1版 第0次修订
主题：设备控制程序
颁布日期：2016年09月30日
设备控制程序
1目的
对生产设备进行日常维护、检查、修理，使设备处于良好运行状态。
2适用范围
适用于本厂的生产设备。
3职责
3.1机修班是设备的主管部门，负责设备档案文件管理和设备操作规程的编写。
3.2使用部门负责对设备的日常保养。
3.3机修负责对设备的修理和易损件的购买。
4程序
4.1 设备的购置与验收
4.1.1购置机器设备时由使用部门进行选型、确定所购设备，并提出购置申请，经经理批准后实施采购。
4.1.2设备购进后，必要时由供应商进行安装与调试，正常后由主管领导、机修、使用部门共同按设备技术要求进行验收，达到设备验收标准方可使用。
4.2设备的管理
4.2.1机修管理所有设备的技术资料，并在《主要设备设施清单》上登记，每年制定《设备检修计划》。
4.2.2机修编写设备操作规程，发放给使用部门。对复杂的设备，操作工必须经过操作培训考核合格后，方可上岗。
4.2.3设备操作前要认真检查机器，必要时应给设备油孔和机件运动处加润滑油，并保持设备干净清洁。
4.2.4机修对使用部门的报修，应及时进行修理，并填写《设备维修记录》。
5相关记录
5.1《主要设备清单》
5.2《设备、设施清理记录》
5.3《设备、设施维修、保养记录》
5.4《运输工具清理记录》
程序文件
文件编号：011
第1页 共2页
第1版 第0次修订
主题：不合格品控制程序
颁布日期：2016年09月30日
不合格品控制程序
1目的
对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2适用范围
适用于对原材料、半成品、成品及交付的产品发生的不合格的控制。
3职责
质检科负责不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果。
相关部门负责人负责在各自职责范围内，对不合格品进行处置。
生产车间负责对本车间发生的不合格品采取纠正措施。
其他相关部门配合控制。
4程序
4.1不合格品的分类
a严重不合格：经检验判定的批量的不合格，或造成较大经济损失的不合格；
b一般不合格：个别或少量不影响整体产品质量的不合格。
4.2进货不合格的识别和处理
4.2.1对质检科确认的不合格品，保管员做出“不合格品”标识，并放置于不合格品区，检验员将《进货验证记录》报供销科长，供销科负责退换货。
4.2.2一般不合格品需作让步接收时，由经理批准后，在原不合格标签上加注“让步接收”。对重要物资，不允许让步接收。
4.2.3生产过程中发现的不合格原料，经质检科确认后，按上述条款执行。
4.3不合格半成品、成品的识别和处理
4.3.1检验员能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求加工者立即返工。返工后的产品必须重新检验。须报废产品由各车间执行，并填写相应的处置记录。在保质期内的产品一定要拆掉包装。
4.3.2检验员检验判定的严重不合格，需贴上“不合格品”标签放置于不合格品区，由质检科长在相应的检验记录上签字确认，并填写《不合格品报告》交经理处置决定。
4.4交付后发现的不合格品
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文件编号：011
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第1版 第0次修订
主题：不合格品控制程序
颁布日期：2016年09月30日
对于已交付后发现的不合格品，应按的重大质量问题对待，应尽可能将产品召回。并由质检科组织采取相应的纠正措施，执行《纠正和预防措施控制程序》有关规定。供销科应及时与顾客协商，满足顾客的正当要求。
5相关文件
5.1《纠正和预防措施控制程序》。
6质量记录
6.1《进货验证》
6.2《过程检验记录》
6.3《成品检验记录》
6.4《不合格品处理记录》
6.5《消费者投诉受理记录》
6.6《处置食品安全事故记录》

程序文件
文件编号：011
第1页 共3页
第1版 第0次修订
主题：纠正和预防控制程序
颁布日期：2016年09月30日
纠正和预防控制程序
1目的
采取有效的纠正和预防措施，实现质量管理体系的持续改进。
2适用范围
适用于纠正和预防措施的制定、实施与验证。
3职责
3.1质检科负责对纠正和预防措施进行跟踪验证。
3.2各部门负责实施相应的纠正和预防措施。
3.3质量负责人负责监督、协调纠正和预防措施的实施。
3.4供销科负责有效地处理顾客意见。
4程序
4.1持续改进的策划
质检科通过质量方针和目标的贯彻过程、审核结果、数据分析、纠正和预防措施的实施、管理评审的结果，积极寻找体系持续改进的机会，确定需要改进的方面（如技术改造、工艺优化、资源配置及质量的改善等），组织各部门进行策划，制定《改进计划》报质量负责人审核，经理批准后予以实施。
4.2纠正措施
4.2.1对于存在的不合格应采取纠正措施，以消除不合格原因，防止不合格再发生，纠正措施应与所遇到的问题的影响程度相适应。
4.2.2识别不合格
对质量管理体系各过程输出的信息进行识别：
a过程、产品质量出现重大问题，或超过公司规定值时；
b管理评审发现不合格时；
c顾客对产品质量投诉时；
d内审发现不合格时；
e其他不符合质量方针、目标，或质量管理体系文件要求的情况。
4.2.3原因分析、措施制定、实施验证
可采用统计技术或试验的方法来确定主要原因。
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文件编号：011
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第1版 第0次修订
主题：纠正和预防控制程序
颁布日期：2016年09月30日
4.2.3.1对情况a，b质检科填写《纠正和预防措施处理单》中“不合格事实”栏，确定责任部门；由责任部门填写“原因分析”栏，制定纠正措施并实施，质检科跟踪验证实施效果。
4.2.3.2对情况c，由供销科填写《纠正和预防措施处理单》中“不合格事实”栏，转质检科确认并确定责任部门，由责任部门分析原因、制定纠正措施并实施，质检科跟踪验证结果并将结果反馈给供销科，由供销科及时转告顾客并取得顾客满意。
4.2.3.3对情况d，由审核组发出《不合格报告》，相应部门进行纠正。
4.2.3.4当出现情况e时，质检科填写《纠正和预防措施处理单》中“不合格事实”栏，转相关部门，进行原因分析并采取纠正措施反馈给质检科，由质检科对其进行跟踪验证。
4.2.4每项纠正措施完成后，由质检科进行跟踪验证，并在《纠正和预防措施处理单》上签名确认。
4.3预防措施
4.3.1组织就识别潜在的不合格，并采取预防措施，以消除在不合格的原因，防止不合格发生，所采取的预防措施应与潜力在问题的影响程度相适应。
4.3.2识别潜在不合格
质检科要及时重点分析如下记录
a供方供货质量统计、产品质量统计(如调查、排列图等)、市场分析、顾客满意程序调查、环境质量统计等。
b以往的內审报告、管理评审报告；
c纠正、预防、改进措施执行记录等。
以便及时了解体系运行的有效性、过程、产品、质量趋势及顾客的要求和期望；并在日常对体系动作的检查和监督过程中，及时分析各方面的反馈信息。
4.3.3发现有潜在的不合格事实时，根据潜在总是影响程度确定轻重缓急，由质检科召集相关部门讨论原因，定出预防措施和责任部门；质检科填写《纠正和预防措施处理单》的潜在不合格事实栏，经责任部门分析原因并制定预防措施后实施，质检科跟踪验证实施效果，
质检科长对有效性进行评审，并在《纠正和预防措施处理单》上签名确认。

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第1版 第0次修订
主题：纠正和预防控制程序
颁布日期：2016年09月30日
4.4纠正和预防措施实施控制及记录
4.4.1在纠正和预防措施的实施过程中，质量负责人负责协助分析原因和责任部门，并监督措施的过程。
4.4.2质检科编制《纠正和预防措施实施情况一览表》，记录各次措施的发出时间、责任部门、完成时间及验证结果。逾期未能完成者，要报告质量负责人，组织责任部门进行原因分析，再次限期完成。
4.4.4由纠正和预防措施的相关记录应作为下次管理评审的输入之一。
5相关文件
5.1《不合格品控制程序》。
5.2《文件控制程序》。

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第1版 第0次修订
主题：包装、仓储、运输控制程序
颁布日期：2016年09月30日
包装、仓储、运输控制程序
1目的
确保包装、仓储和运输符合相关食品卫生要求，避免食品在贮运过程中受到污染。
2范围
适用于从采购到销售的所有产品。
3职责
3.1供销科负责包装材料的采购控制；
3.2财务科负责仓库管理；
3.3供销科负责产品运输。
4程序
4.1包装
4.1.1供销科应严格按照《采购控制程序》，对包装材料进行采购，质检科对包装材料进行进货检验，确保用于食品包装的材料必须符合国家法律法规及强制性标准的要求。
4.1.2定量包装产品的净含量应当符合相应的产品标准及《定量包装商品计量监督规定》。食品标签标识必须符合国家法律法规、食品标签标准和相关产品标准中的要求。
4.2贮存
4.2.1供销科责编制仓库管理制度，规范仓库的管理，按规定码放，对有贮存期限要求的物品，要明确标识有效期，保证先入先出。
4.2.2仓库应配置适当的设备，以保持安全适宜的贮存环境。要有防鼠设施，应防尘、防潮。具体执行《成品库管理制度》和《原料库管理制度》。
4.3运输
运输车辆应保持清洁卫生，必要时应进行消毒，不得将成品与污染物同车运输。搬运过程中注意保护好产品，防止丢失或损坏，不得破坏包装，防止跌落、磕碰、挤压。
5相关文件
5.1《采购控制程序》
5.2《仓库管理制度》

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主题：产品标识和召回管理程序
颁布日期：2016年09月30日
产品标识和召回管理程序
1目的
对产品标识代码和产品召回做出明确规定，确保产品批次管理清楚和出现安全卫生危害时能尽快从市场召回。
2 适用范围
适用于公司产品标识代码和产品召回的管理。
3 职责
3.1 生产科负责产品标识计划的确定与实施。
3.2供销科负责产品召回计划制定与实施。
3.3质检科负责产品标识情况检查。
4 管理要点
4.1产品标识代码规定
4.1.1标识方法
XXXXXX－XX－XX-XXX
批次顺序号　　　　　　　　
产品代号
生产班次
　　　　　　　　　　　　　　 生产年月日　　
4.1.2批次划分：
公司应将同一生产日期和同一生产班次，在相同生产工艺条件下生产的同一品种、规格、品质的产品划为同一批次。
4.1.3产品标识应标于产品外包装箱和产品最小包装上。
4.1.4产品堆放应按批次堆放，并挂牌标识，严禁混批堆放。
4.2产品召回管理
4.2.1当本公司产品出现安全质量问题时应制定产品召回计划，从市场上召回有缺陷产品。
4.2.2产品召回计划内容：
（1） 公司根据情况进行初步评价，成立产品召回安全小组；
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第1版 第0次修订
主题：产品标识和召回管理程序
颁布日期：2016年09月30日

（2） 安全小组依据有关的生产和质量记录等进行召回评枯，评估可能引发食品安全的可能性和安全风险的严重性。
（3） 经理根据安全小组的评估结果．批准是否启动召回。
（4） 安全小组根据已经批准的召回决定，依据质量负责部门、销售部门等提供的记录，追踪应召回产品所在位置，同时应确定召回产品涉及的范围、公司应采取的补救措施等。并根据召回产品的数量、重量，准备相应的仓储和运输设施。
（5） 供销部门应在2小时内查明当批产品的去向，并通知相关部门；业务部门应在2小时内通知所有接收该批产品的客户，并在48小时内紧急召回，必要时，业务部门应登报告示。
（6） 供销部门应在2小时内通知所有接收该批产品的客户，并在48小时内紧急召回，并告知召回方式和返回地点，同时应书面通知有关的政府机构。
（7） 召回后的产品标识或隔离：召回后的产品，应集中堆放，并进行明显标识，必要时，严格隔离。
（8） 召回后的产品处置：食品安全小组对已召回隔离的产品进行安全性的再次评估，并确定处置决定，报经理批准后实施