大型火力发电厂炉外管道检修作业指导书.doc

Q/CDT

大唐华银金竹山火力发电分公司企业标准

Q/CDT 106　0001—2007

炉外汽水管道检修作业指导书

作业项目：#2炉炉外管道检修
作业日期：
批 准：
审 定：
监 理：
会签审核：
编 写：

2015-08 实施

2015-07 修订

大唐华银金竹山火力发电分公司

目 次
1 范围 3
2 本指导书涉及的资料和图纸 3
3 安全措施 3
4 炉外管规格材质及备件清单 4
5 现场准备及工具 5
5.1 现场准备 5
5.2 工作准备 6
5.3 办理相关工作票 6
6 检修工序及质量标准 7
6.1 测量数据注意事项 7
6.2 四大管道 7
6.2.1 给水管道 7
6.2.2 过热蒸汽管道 7
6.2.3 再热器出口管道 8
6.2.4 再热器进口管道 9
6.2.5 四大管道的检查 10
6.3 四大管道的检修 10
6.3.1 加工及对口 10
6.3.2 焊接 10
6.4 蠕胀测点的制作、安装、调整和监察段的位置 10
6.5 炉外小管检修 11
6.5.1 炉外管道检查 11
6.5.2 炉外管道更换 11
6.6 支吊架检修 12
6.6.1 支吊架检查 12
6.6.2 支吊架的安装、调整 13
6.7 水压试验 14
6.8 管道保温 15
6.9 现场清理 15
6.10 工作票终结 15
7 检修记录 15
7.1 炉外管道测厚记录表 15
7.2 支吊架检查记录表 18
8 不符合项目处理单 23
9 完工报告单 24
10 质量签证单 25

锅炉炉外管道检修作业指导书
1　 范围
本指导书适用于大唐华银金竹山火力发电分公司DG1025/18.2-II6型锅炉炉外汽水管道及支吊架检修工作。
2　 本指导书涉及的资料和图纸
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
DG1025/18.2-II6型锅炉承压部件设备技术标准
DL/T 616 -2006火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则
Q/CDT-HYJZSTP-106.01-2007锅炉设备检修技术标准
3　 安全措施
□ 严格执行《电业安全工作规程》。
□ 热工相关测点已拆除。
□ 锅炉停运，降压为零,管道内确无余水剩汽，。
□ 清点所有专用工具齐全，检查合适，试验可靠。
□ 炉外管道检修时严禁损伤其它设备及其部件。
□ 现场和工具柜工具、零部件放置有序。
□ 所带的常用工具、量具应认真清点，绝不许遗落在管道内。
□ 起吊重物前检查起重工具是否符合载荷要求。
□ 当天检修任务结束后一定要将检修所用照明电源断掉。
□ 参加检修的人员必须熟悉本作业指导书，并能熟记熟背本书的检修项目，工艺质量标准等。
□ 参加本检修项目的人员必需安全持证上岗，并熟记本作业指导书的安全技术措施。
□ 开工前召开专题会，对各检修参加人员进行组内分工，并且进行安全、技术交底。
4　 炉外管规格材质及备件清单
序号
名称
型号规格（图号）
材质
单位
数量
备注
1.
主给水放水管
φ60×9
20G
Kg

2.
主给水取样管
φ16×3
20G
Kg

3.
事故放水管
φ76×10
20G
Kg

4.
省煤器再循环管
φ108×14
20G
Kg

5.
水位计取样管
φ76×10
20G
Kg

6.
水位计放水管
φ28×4
20G
Kg

7.
平衡容器取样管
φ76×10
20G
Kg

8.
汽包加药管
φ42×6
20G
Kg

9.
汽包充氮管
φ28×4
20G
Kg

10.
汽包就地压力表管（2根）
φ16×3
20G
Kg

11.
汽包压力信号管（3根）
φ16×3
20G
Kg

12.
炉水取样管
φ16×3
1Cr18Ni9Ti
Kg

13.
锅炉快冷装置管
φ16×3
1Cr18Ni9Ti
Kg

14.
连排管
φ60×9
20G
Kg

15.
定排母管
φ108×14
20G
Kg

16.
定排分管
φ28×4
20G
Kg

17.
定排分总管
φ42×6
20G
Kg

18.
邻炉加热蒸汽联箱疏水管
φ28×4
20G
Kg

19.
邻炉加热蒸汽联箱至集降管连通管
φ60×9
20G
米

20.
过热汽点火排汽管
φ108×16
12Cr1MoVG

21.
电磁释放阀（ERV）排汽管
φ377×8
12Cr1MoVG

22.
过热汽安全门排汽管
φ426×8
12Cr1MoVG

23.
汽包安全门排汽管
φ426×8
12Cr1MoVG

24.
过热器反冲洗管（2）
φ60×9
12Cr1MoVG

25.
主蒸汽压力信号管（6）
φ16×3
12Cr1MoVG

26.
过热蒸汽取样管
φ16×3
1Cr18Ni9Ti

27.
过热蒸汽就地压力表管
φ16×3
1Cr18Ni9Ti

28.
ERV阀压力信号管
φ16×3
12Cr1MoVG

29.
安全阀疏水管
φ32×3
12Cr1MoVG　

30.
饱和蒸汽取样管
φ16×3
1Cr18Ni9Ti

31.
再热汽点火排汽管
φ108×16
12Cr1MoVG

32.
高再安全阀排汽管
φ508×8
12Cr1MoVG

33.
低再安全阀排汽管
φ508×8
12Cr1MoVG

34.
再循环疏水管
φ28×4
20G

35.
省煤器进口集箱疏水管
φ60×9
20G

36.
全大屏进口集箱疏水管（2）
φ60×9
12Cr1MoVG

37.
高再出口集箱疏水管（2）
φ76×10
12Cr1MoVG

38.
低再进口集箱疏水管（2）
φ76×10
12Cr1MoVG

39.
前包墙下集箱疏水管（2）
φ42×6
20G

40.
后包墙下集箱疏水管（2）
φ42×6
20G

41.
左、右侧侧包墙前、后下集箱疏水管（4）
φ42×6
20G

42.
高过出口集箱疏水
φ42×6
12Cr1MoVG

43.
汽包放空气管（2）
φ28×4
20G

44.
（前、后）高过出口集箱空气管
φ28×4
12Cr1MoVG

45.
（左、右侧）低过出口集箱空气管
φ28×4
20G

46.
高再出口集箱空气管
φ28×4
12Cr1MoVG

47.
顶棚至（左、右侧）包墙管连通管空气管
φ28×4
20G

48.
高过前后出口集箱充氮管
φ28×4
12Cr1MoVG

49.
全大屏空气管
φ28×4
20G

50.
过热器一级减温水管（2）
φ133×16
20G

51.
过热器二级减温水管（2）
φ108×14
20G

52.
过热器减温水疏水管
φ28×4
20G

53.
过热器减温水反冲洗管
φ28×4
20G

54.
过热器减温水压力信号管
φ16×3
20G

55.
再热器事故喷水管
φ108×16
20G

56.
再热器减温水疏水管
φ28×4
20G

57.
再热器减温水反冲洗管
φ28×4
20G

58.
再热器减温水压力信号管
φ16×3
20G

59.
吹灰蒸汽母管(减压阀前)
φ76×10
12Cr1MoVG

60.
吹灰蒸汽母管(减压阀后)
φ76×10
20G

61.
吹灰蒸汽支管
φ60×5
20G

62.
辅汽联箱至吹灰系统连接管
φ89×6
20G

63.
吹灰系统疏水管
φ32×3
20G

5　 现场准备及工具
5.1　 现场准备
一、材料类
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1.
砂纸
#100
张
10

2.
切割片（手提）
φ150
片
10

3.
砂轮片
φ100
片
4

4.
砂轮磨头

个
10

5.
金属磨头

个
4

6.
石笔

根
10

7.
记号笔

根
2

8.
白胶布

卷
1

9.
白线绳

米
50

二、工具类
1.
超声波测厚仪

台
2

2.
游标卡尺
200mm
把
1

3.
卷尺
5M
把
1

4.
钢锯条

根
10

5.
砂纸
80～200
张
各10

6.
钢丝刷

把
5

7.
软毛刷

把
5

8.
三角锉刀

把
1

9.
半圆锉刀

把
1

10.
平板锉刀

把
1

11.
手锤

把
1

12.
绕线盘

盘
2

13.
漏电保护器

个
2

14.
照明灯线

付
1

15.
撬杠

根
2

16.
手电筒

个
1

17.
活扳手
12″、18″
把
各1

18.
葫芦
1T
个
2

19.
坡口机
φ63
台
各1

20.
焊接卡

把
各2

21.
锯弓
300mm
把
1

22.
坡口机刀具

把
20

23.
角向磨光机

台
1

24.
电动磨光机

台
1

25.
防护眼镜

付
3

26.
手提切割机

台
1

5.2　 工作准备
□ 工器具已准备完毕，材料、备品已落实。
□ 检修地面已经铺设防护胶片，场地已经完善隔离。
□ 作业文件已组织学习，工作组成员熟悉本作业指导书内容。
W1

5.3　 办理相关工作票
□ 已办理工作票及开工手续,锅炉停运，管道内确无余水剩汽。
□ 安全措施已做，系统以隔离。
□ 检查验证工作票。
□ 在检修部位搭好脚手架，并拆除保温。
□ 工作人员的着装应符合《安规》要求,带入的工具应做好记录,工作完须检查工具与记录是否相符。
H1
6　 检修工序及质量标准
6.1　 测量数据注意事项
□ 所有测量结果均保留到小数点后一位。
□ 如未作说明则应为从前向后数，从集箱管座向外数测量。
□ 单位：mm。
6.2　 四大管道
□ 锅炉给水管道、过热蒸汽管道、再热蒸汽管道系高温、高压大口径厚壁管。
6.2.1　 给水管道
□ 给水管路分为两条，主给水管道为φ508×34的管路，设置电动闸阀2只，止回阀1只。给水旁路设计容量为30％BMCR（609T/H），尺寸为φ194×16。设置电动调节阀1只，在调节阀前后设置电动闸阀2只，供锅炉在启动和低负荷运行时调节给水流量用。管道见附图：
□
6.2.2　 过热蒸汽管道

6.2.3　 再热器出口管道

6.2.4　 再热器进口管道

6.2.5　 四大管道的检查
□ 宏观和无损探伤检查
□ 对焊缝、弯头、三通、大小头、阀门及其他应力集中部位的管道进行宏观和无损探伤检查；
□ 管道的检修及检查应按DL438的规定进行检修和处理，焊缝、弯头、三通的抽查比例不低与10％，对于运行10万小时以上的机炉外大管，除按计划由金属检验人员进行外观检查、胀粗和壁厚测量外，还应对不同运行工况的管段，抽取运行恶劣部位，由金属专业人员进行无损探伤和金相检验，必要时割管进行机械性能试验.蒸汽管道运行超过20万小时必须进行寿命评估。给水管道的弯头应重点检查其冲刷减薄和中性面的腐蚀裂纹。
□ 高温高压蒸汽管道蠕变测量
□ 高温高压蒸汽管道无蠕变裂纹、无严重蠕变损伤、无明显不圆度复原等缺陷，其表面无严重刮痕。
□ 过热、再热高温蒸汽的弯头运行5万小时，应进行第一次检查，以后检查周期为3万小时。
□ 监视段蠕胀测量、硬度试验。蠕胀符合金属监督标准，不超过蠕变变形1%要求。
H2
6.3　 四大管道的检修
6.3.1　 加工及对口
□ 用坡口机或砂轮机等加工被切割后的二管端坡口，测量出上述两管端间的距离，配制新管，新管应符合质量标准。
□ 加工好新管的坡口。坡口角度，当用氩弧焊打底时为10°～15°不用氩弧焊打底时为30 35°，坡口型式应符合焊接规程要求管端平面的偏斜值应小于1mm，坡口应光洁，无油质及铁锈(外壁20mm,内壁10mm处)管内无锈垢杂物。
□ 对口：对大直径管段在起重工的配合下将调换的新管吊至就位位置并固定好，对于小口径管子可用对口钳就拉并固定好注意调整好对口间隙，调换的新管与原管材料应一致，并有制造厂的“质保书”。对口时管子内口应平齐局部错口应小于0.5mm。
□ 圆周方各长度误差小于1mm。
□ 除设计文件规定的冷拉伸或冷压缩外，不得强行组对。
6.3.2　 焊接
□ 合金钢管焊前预热(碳钢管，当壁厚≥26mm时，亦应进行预热)，碳钢预温度为100℃～300℃,合金钢预热温度：200℃～300℃。
□ 合金钢管焊后必须进行热处理(碳钢管壁大于26mm的，焊后也应进行热处理)，热处理的温度要求为：碳钢：600℃～650℃15CrMo及ZQ200CrMo:670～700℃;12CrMoV:710～740℃，F11焊后空冷至100～ 150℃后，进行740～780℃回火处理。
□ 焊接时，所有焊接材料及焊接要求应按电力部SDJ51—82的规范进行。
□ 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子直径。焊缝距离弯头起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。环焊缝距支吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm.
□ 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。
6.4　 蠕胀测点的制作、安装、调整和监察段的位置
□ 测点材料为1Cr18或1Cr18NiTi9。
□ 将蒸汽管四等分，然后分别在四个等分点焊上测点，测量对角二测点之距离并作好记录（应有专人负责测量）。
□ 为了保证蠕胀测量的准确，蠕胀测点必须调协活动保温，活动保温外层温度应符合法规要求。
□ 锅炉运行一段时间后，由金属试验室重新计算蒸汽管的应力最集中点，并在该部位安装蠕胀测点。
□ 监察段的安装：为了监视主蒸汽管的组织性能变化，须在离锅炉出口最近一段直管段上设置一长度≥5m的直管段，以作为主蒸汽管的监察段，监察段管子应与主蒸汽管材料相同，并用同批管子制成。
□ 对于新钢种，应在锅炉投运三年后开始切取试样，一般当运行时间累计达34万小时时，监察段进行第一割管，若情况正常，则可到10万小时再割一次，具体切割法见于上图（所注尺寸以焊缝中心为基准）。第一次可切取A段，以后可依次切取B段、C段及D段。补焊上去的管子材料应与原管子材料的钢号相同（最好是同批管材）。
H3
6.5　 炉外小管检修
6.5.1　 炉外管道检查
□ 锅炉炉外小管包括：疏水、排污、取样、充氮、加药、底部加热、放空气管、吹灰蒸汽管。
□ 检查与检验原则：
□ 运行温度≥450℃或运行压力≥5.9MPa的机炉外管道，应重点监督、检查管子的弯头和焊口部位。
□ 运行温度≥450℃的管道，按照机炉外管道的检修检验计划，由金属检验人员进行外观检查和蠕胀测量。
□ 运行压力≥5.9MPa的管道，按照机炉外管道的检修检验计划，由金属检验人员对管道进行壁厚测量。
□ 对于运行10万小时以上的机炉外小管，除按计划由金属检验人员进行外观检查、胀粗和壁厚测量外，还应对不同运行工况的管段，抽取运行恶劣部位进行割管检查，由金属专业人员诊断管子状况，决定是否更换或继续运行，并制定措施确定以后的检验方法和检验周期。
□ 对于定排、连排管道的弯头至少每3年进行一次壁厚检查。
□ 对于运行压力≥5.9MPa或运行温度≥200℃的各类机炉外小管的弯头至少每3年要进行一次壁厚检查。
□ 加强管道检验监督重点：
□ 一次门后弯头的冲刷减薄；
□ 运行温度450℃以上管道的用材复检；
□ 与汽包相连管道的内外壁腐蚀减薄；
□ 水冷壁下联箱管座变径部位的疲劳损伤检测；
□ 与主蒸汽、再热汽联箱及管道相连的疏水管口的内壁热疲劳检测；
□ 与主蒸汽、再热汽管道及联箱相连向上布置，而保温存在缺损的蒸汽取样管、仪表管口的内壁热疲劳问题。
□ 其它检查部位：
□ 管道与联箱的接管座焊缝检查；
□ 目视检查管道是否存在膨胀受阻、变形等现象；
□ 消音器检查及消音器清理。消音器无裂纹、无锈蚀、无变形，消音器干净无堵塞。符合金属监督要求。
□ 安全阀各连接管。安全阀排汽管及疏水盘铁锈清理，疏水管内部无堵塞，焊缝无超标缺陷，法兰、螺栓套完好、无损伤。各管固定牢固，膨胀畅通。
□
W2

6.5.2　 炉外管道更换
□ 更换与改造原则：
□ 所有机炉外管安装（更换）时，应先由施工部门进行材料全面的内外表面检查，并检验材质证明。然后由金属专业人员进行光谱检验，防止错用钢材。对安装焊口应加强焊接过程监督控制，在焊工自检合格的基础上，由金属专业人员进行检验。
□ 对于高、低压管道串联的中间管段应按照高压管道的参数选择管材，并在中间管段加装疏水阀门。
□ 机炉外管道的外部检验以目视检验为主，辅以必要的壁厚检测，重点检查管道的保温、支吊架和管道的膨胀情况。对各种疏水、旁路、排空气管、仪表取样和引出管的弯头部分及阀门出口管段进行必要的壁厚检测，以查看管道的冲刷减薄程度。壁厚减薄至最小理论壁厚或减薄余量不够一个检修周期的应及时进行更换。
□ 机炉外管道外表面（含弯头、弯管）应无裂纹、褶皱、腐蚀坑、过度氧化、划痕、机械损伤和明显变形。缺陷经处理后，壁厚小于最小理论壁厚或减薄余量不够一个检修周期的应进行更换。
□ 与主蒸汽系统、再热蒸汽系统相连接的介质温度≥450℃的疏水、旁路等系统，二次门后的管道应使用耐热合金钢管（如12Cr1MoVG），不允许使用20G钢管。对于按原设计规范已使用了20G钢管的，应及时予以更换。
□ 对于运行压力≥5.9MPa或运行温度≥200℃的管道，根据原设计规范使用了材料为#20钢的管道应逐步更换为20G。
□ 对于有超温、超压记录的机炉外管道以及在检修检验中发现存在缺陷的机炉外管道，应制定计划，尽快安排检查诊断和缺陷的处理。在未进行检查诊断和缺陷处理之前仍在运行的机炉外管道，必须向上级主管部门报告，并根据实际情况做好切实可行的防范措施和应急预案，必要时可采取紧急停止主设备或相关系统运行的措施。
□ 与主蒸汽系统、再热蒸汽系统、给水系统相连的机炉外小管及管件（含弯头、三通和阀门）运行超过10万小时的，原则上应进行更换。
□ 锅炉定期排污管和连续排污管每间隔6万小时应全部更换一次。
□ 管道安装要求：
□ 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子直径。焊缝距离弯头起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。环焊缝距支吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
□ 管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管道不得有焊口。
□ 管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加装短接。
□ 除设计文件规定的冷拉伸或冷压缩外，不得强行组对。
□ 管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。
H4
6.6　 支吊架检修
□ 支吊架是管系的重要组成部分，是将管道载荷传递到厂房梁、柱结构或基础（承载结构）上的装置。支吊架主要有三种功能：承受管道载荷、限制管道位移、控制管道振动，其中承受管道载荷是支吊架最主要、最普遍的功能。
□ 支吊架按其作用，可分为承载、限位、减振三大类，有的支吊架兼有其中两种或三种作用。承载作用的支吊架按其承载方式，可分为支架和吊架两种；按其是否允许垂直方向的管道热位移，又分为弹性支吊架（包括弹簧支吊架、恒力支吊架）和刚性支吊架。限位作用的支吊架按其限位特性，可分为限位装置、导向支架（滑动支架）和固定支架。减振装置主要有弹簧减振器、液压阻尼器等。
6.6.1　 支吊架检查
□ 检查周期：
□ 汽水管道首次试投运时，在蒸汽温度达到额定值8h后，应对所有支吊架进行一次目视检查，对弹性支吊架载荷标尺或转体位置、减振器及阻尼器行程、刚性支吊架及限位装置状态进行一次记录。发现异常应分析原因，并进行调整或处理。
□ 300MW及以上机组的主蒸汽管道、高低温再热蒸汽管道的支吊架，每年应在热态时逐个目视检查一次，并记入档案。
□ DL/T 616-2006适应范围内的汽水管道，每次大修应进行目视观察（包括冷、热态），对重要支吊架进行重点检查，比如承受排汽反力的液压阻尼器和刚性支吊架以及限位装置、固定支架、大载荷刚性支吊架等。
□ 300MW及以上新装机组的主蒸汽管道、高低温再热蒸汽管道运行3-4万h后的大修时，应对所有支吊架的根部、功能件、连接件和管部进行一次全面检查。
□ DL/T 616-2006适应范围内的汽水管道，运行8-12万h后的大修时，应对支吊架进行一次全面检查。
□ 目视检查内容：
□ 弹簧支吊架是否过度压缩、偏斜或失载。
□ 恒力支吊架转体位移指示是否越限。
□ 弹性支吊架总成是否异常。
□ 刚性支吊架（滑动支架、导向支架、固定支架、刚性吊架）状态是否异常。
□ 限位装置状态是否异常。
□ 减振器及阻尼器位移是否异常等。
□ 全面检查内容：
□ 支吊架冷、热态是否过载、失载或偏载。
□ 支吊架冷、热态偏斜方向是否符合规程及设计要求，吊杆倾角是否超标（弹性支吊架的倾角应小于40，刚性支吊架的倾角应小于30）。
□ 弹簧支吊架的载荷标尺指示或恒力支吊架的转体位置是否正常。
□ 刚性吊架、限位装置、固定支架结构状态是否损坏或异常。
□ 减振器结构状态是否正常、阻尼器的油系统与行程是否正常。
□ 承载结构与根部辅助结构是否有明显变形，主要受力焊缝是否有宏观裂纹。
□ 支吊架吊杆及连接件是否损坏或异常。
□ 支吊架活动部件是否卡死、损坏或异常。
□ 管部零部件是否有明显变形，主要受力焊缝是否有宏观裂纹。
□ 支吊架锁定装置是否解除。
□ 检查管道在穿墙或穿楼板或与其它管道及设备相邻处是否受阻。
W3
6.6.2　 支吊架的安装、调整
□ 要保证管系应力分布和管道对接口设备的推力和力矩符合设计要求，支吊架按设计要求进行安装非常重要。除了要检查选用的支吊架类型和型号规格、弹簧支吊架整定值是否与设计相符外，更要严格控制各支吊点位置与设计位置的偏差。DL/T616-2006《火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则》对管道支吊点的定位与设计的偏差值有明确的规定：对水平管道，不应超过50mm；对垂直管道，不应超过l00mm。对着力点的定位与设计的偏差值也规定：不应引起根部辅助钢结构或承载结构超过设计规定的应力水平或偏心承载。
□ 由于一些不可避免的原因，例如管道规格的偏差、保温层厚度的偏差等，通过管系应力分析所得的各支吊点承受的载荷和热位移与实际值是有一定差别的，因此，支吊架投入使用后，均要求对支吊架进行冷、热态检查与调整，使其实际值与设计值尽可能相符。如果支吊架安装后不对其冷、热态进行检查与调整，则会出现支吊架实际值与设计值的偏差随运行时间的延长越来越大，甚至会发生支吊架载荷转移，造成支吊架的失效。
□ 支吊架的调整方法：
1． 管系应力分布不变法调整：是指保持原管系应力设计不变，即各支吊点所承受的设计载荷不变，对支吊架进行的调整。在获得各支吊点的实际承受载荷后，与设计载荷相比较，对不符合设计要求的支吊点进行调整，使其符合设计值。由于管系各支吊点之间的关联性，调整一个支吊点的载荷必然导致邻近支吊点载荷的变化，因此只有对整个管系支吊架进行反复调整，才能使各支吊点承受的载荷与设计值相近。该方法适应于管道无明显下沉、支吊架失效率不高的管系。
2． 管系应力推算法调整：测定管系各支吊点的实际承受载荷和实际热位移，建立数学模型，对管系应力分布进行推算，计算出管系最大一次应力、二次应力及对接口设备的推力和力矩，再与管道材料、接口设备所允许的范围相比较，如果超出，则对支吊架进行调整，使之符合要求。该方法对各支吊点的实际承受载荷和实际热位移测量精度要高，且需要多次的测量和调整。该方法背离原管系应力设计，适应于运行多年、支吊架失效率较高、且从未进行过支吊架改造的管系。
3． 管系应力重新设计法调整：比如在管系适当位置设置刚性吊点，对管系应力进行重新设计，确定管系各支吊点所要承受的载荷和热位移，对不能满足重新设计（载荷和热位移）的支吊架重新选型更换，对能满足重新设计的支吊架进行调整。该方法能限制管道位移、改变管道下沉状况，适应于管道有明显下沉、支吊架失效率高的管系。
H5

6.7　 水压试验
□ 根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《DL612－1996电力工业锅炉压力容器监查规程，结合机组检修实际情况编写水压实验方案。
□ 水压试验方案经审批获准后，组织参加水压实验人员进行学习，安全、技术交底。
□ 检查人员按要求进行水压试验检查工作，对各检查区域发现缺陷进行记录。
位置
检查情况
处理结果
检查人/日期

水压试验整体评价：

H6
6.8　 管道保温
□ 保温材料导热系数和容重应符合GB4272、GB8174、DL/T 5072的规定。
□ 检修时，局部拆除的保温应按原设计的材料与结构恢复。使用代用材料其临近支吊架工作载荷超过±8％时，应进行应力分析并对支吊架载荷重新调整。
□ 大范围更换保温，宜使用与原设计导热系数、容重和结构相同或相近的保温材料。否则，应重新进行应力计算，核算管道的应力、推力和力矩以及支吊架的载荷、位移和弹簧型号、弹簧压缩度，在根据计算结果选择支吊架。
□ 大范围的拆除保温前，应将弹簧支吊架、恒力支吊架暂时锁定，保温恢复后方可解除锁定。
□ 严禁主蒸汽管道、高低温再热器蒸汽管道、主给水管道或其他重要管道的任何部位因保温脱落而裸露运行。不应将弹簧、吊杆、滑动与导向装置的活动部分包在保温层内。
W4
6.9　 现场清理
□ 收拾工具、更换下的备件和材料。
□ 清理检修现场，做好现场卫生。
□ 保温恢复，架子以拆除。
6.10　 工作票终结
□ 撤出全部检修人员，清点人员和工具，办理工作票终结手续。
H7
7　 检修记录
7.1　 炉外管道测厚记录表
序号
名称
型号规格
测点1
测点2
测点3
测点4
1
主给水放水管
φ60×9

2
主给水取样管
φ16×3

3
事故放水管
φ76×10

64.
水位计放水管（炉左）
φ28×4

65.
水位计放水管（炉右）
φ28×4

66.
汽包充氮管（炉左）
φ28×4

67.
汽包充氮管（炉右）
φ28×4

68.
炉水取样管
φ16×3

69.
连排管（炉左）
φ60×9

70.
连排管（炉右）
φ60×9

71.
定排母管（前墙）
φ108×14

72.
定排母管（后墙）
φ108×14

73.
定排分管（前墙1）
φ28×4

74.
定排分管（前墙2）
φ28×4

75.
定排分管（前墙3）
φ28×4

76.
定排分管（前墙4）
φ28×4

77.
定排分管（前墙5）
φ28×4

78.
定排分管（前墙6）
φ28×4

79.
定排分管（前墙7）
φ28×4

80.
定排分管（前墙8）
φ28×4

81.
定排分管（前墙9）
φ28×4

82.
定排分管（前墙10）
φ28×4

83.
定排分管（前墙11）
φ28×4

84.
定排分管（前墙12）
φ28×4

85.
定排分管（前墙13）
φ28×4

86.
定排分管（右侧墙1）
φ28×4

87.
定排分管（右侧墙2）
φ28×4

88.
定排分管（右侧墙3）
φ28×4

89.
定排分管（后墙1）
φ28×4

90.
定排分管（后墙2）
φ28×4

91.
定排分管（后墙3）
φ28×4

92.
定排分管（后墙4）
φ28×4

93.
定排分管（后墙5）
φ28×4

94.
定排分管（后墙6）
φ28×4

95.
定排分管（后墙7）
φ28×4

96.
定排分管（后墙8）
φ28×4

97.
定排分管（后墙9）
φ28×4

98.
定排分管（后墙10）
φ28×4

99.
定排分管（后墙11）
φ28×4

100.
定排分管（后墙12）
φ28×4

101.
定排分管（后墙13）
φ28×4

102.
定排分管（左侧墙1）
φ28×4

103.
定排分管（左侧墙2）
φ28×4

104.
定排分管（左侧墙3）
φ28×4

105.
定排分总管（前墙）
φ42×6

106.
定排分总管（右侧墙）
φ42×6

107.
定排分总管（后墙）
φ42×6

108.
定排分总管（左侧墙）
φ42×6

109.
邻炉加热蒸汽联箱疏水管
φ28×4

110.
邻炉加热蒸汽联箱至集降管连通管（右前）
φ60×9

111.
邻炉加热蒸汽联箱至集降管连通管（右中）
φ60×9

112.
邻炉加热蒸汽联箱至集降管连通管（右后）
φ60×9

113.
邻炉加热蒸汽联箱至集降管连通管（左前）
φ60×9

114.
邻炉加热蒸汽联箱至集降管连通管（左中）
φ60×9

115.
邻炉加热蒸汽联箱至集降管连通管（左后）
φ60×9

116.
过热汽点火排汽管（前集箱）
φ108×16

117.
过热汽点火排汽管（后集箱）
φ108×16

118.
电磁释放阀（ERV）排汽管（前集箱）
φ377×8

119.
电磁释放阀（ERV）排汽管（后集箱）
φ377×8

120.
过热汽安全门排汽管（A）
φ426×8

121.
过热汽安全门排汽管（B）
φ426×8

122.
汽包安全门排汽管（1）
φ426×8

123.
汽包安全门排汽管（2）
φ426×8

124.
汽包安全门排汽管（3）
φ426×8

125.
汽包安全门排汽管（4）
φ426×8

126.
汽包安全门排汽管（5）
φ426×8

127.
汽包安全门排汽管（6）
φ426×8

128.
过热器反冲洗管
φ60×9

129.
再热汽点火排汽管
φ108×16

130.
高再安全阀排汽管（A）
φ508×8

131.
高再安全阀排汽管（B）
φ508×8

132.
低再安全阀排汽管（1）
φ508×8

133.
低再安全阀排汽管（2）
φ508×8

134.
低再安全阀排汽管（3）
φ508×8

135.
低再安全阀排汽管（4）
φ508×8

136.
低再安全阀排汽管（5）
φ508×8

137.
低再安全阀排汽管（6）
φ508×8

138.
再循环疏水管（炉左）
φ28×4

139.
再循环疏水管（炉右）
φ28×4

140.
省煤器进口集箱疏水管
φ60×9

141.
全大屏进口集箱疏水管（炉左）
φ60×9

142.
全大屏进口集箱疏水管（炉右）
φ60×9

143.
高再出口集箱疏水管（炉左）
φ76×10

144.
高再出口集箱疏水管（炉右）
φ76×10

145.
低再进口集箱疏水管（炉左）
φ76×10

146.
低再进口集箱疏水管（炉右）
φ76×10

147.