公司年度总结报告.ppt

xx2011年公司年度总结报告年公司年度总结报告1页次-1:封面页次-2:目录页次-3:2011年总结简要页次-4:2011年公司定编架构图页次-5:2011年公司分布情况图页次-6:2011年公司人员分布比例分析图页次-7:2012年返厂情况分析表页次-8:2011年人员状况回顾页次-9:2011年技术状况回顾页次-10:2011年质控状况回顾页次-11:2011年生产状况回顾页次-12:2011年供销状况回顾页次-13:2011年体系运作状况回顾页次-14:结束语目录目录xx2 回首即将迈过的2011，让我们清醒的认识到公司的艰难的处境，以及我们工作的严峻，由于我工作的失职，造成较多不必要或可以避免的错误发生，高效率低成本是一种追求，而这，是我们仍然需要努力的目标，我们反思我们本身的不足，并逐步努力进行纠正和完善，以提升企业整体实力及形象，以下几项为建议。吸收综合能力素质优异的人员，赋予其足够责任和权利，明确其工作方向，给予较强的工作支持，给予适当的建议协助其对公司进行改革。相关岗位人员观念老旧，无法适应公司发展，建议对相关责任人员进行外送培训，必要时替换相关岗位，以改善人员瓶颈。设备添置应参考行业内比较优异、成熟的制作供应商，给后期批量生产提供保障，降低废次返工等，可有效提高生产效率和降低成本。公司应主导相关部门对员工进行全面技能及意识培训，并适当进行奖罚措施，提高全员的责任意识及技能，避免新品开发后操作方式及处置对策的随意性及对自检不良意识的漠视，全面提高企业形象及降低生产成本。根据销售利润比例及行业薪资浮动，适当提高员工福利，并创建较好的工作氛围及文化，提高员工凝聚力，减少员工流失，以利于质量管控的有效性。以下为各环节简要分析（主要针对不足处）2011年总结简要年总结简要XX32011年公司定编架构图总经理副总经理XX质技部总经办供销部生产部财务部制程检验4人模具车间23人检验车间12人注塑车间11人装配车间4人压针车间8人模具加工14人模具技师8人模具检测1人会计1人出纳1人总经理助理原材料库1人成品库1人半成品库1人出货专员1人包装室3人门卫1人保洁1人人事1人42011年公司人员分布图xx部门所属单位职位人数小计部门所属单位职位人数小计副总经理1人1人生产部压针车间车间主管1人总经理助理1人1人机修师1人生产部部门生产经理兼职60人压针员6人模具车间模具技师8人检验车间主管1人工艺磨床组长1人检验组长2人工艺模师6人检验员10人电脉冲脉冲师1人质技部部门经理1人5人学徒1人进料IQC1人慢走丝慢走丝老师1人注塑IPQC1人学徒1人压针IPQC1人线切割组长1人出货OQC1人线割师1人供销部部门经理兼职7人学徒1人半成品库仓管1人模具检测检测员1人成品库仓管1人注塑车间车间主管1人原材料库仓管1人领班2人包装室包装员3人换模1人出货专员出货员1人注塑员6人财务部会计会计1人2人粉料1人出纳出纳1人拌料1人总经办人事人事主管1人3人装配车间组长1人后勤门卫1人装配员3人保洁1人合计：合计：7979人人52011年人员分布情况分析图年人员分布情况分析图XX管理人员生产人员技术人员质控人员物料管理161623177161623177人人员员分布分布饼饼状状图图管理人员生产人员技术人员质控人员物料管理620.25%20.25%29.11%21.52%8.86%30.00%25.00%20.00%15.00%10.00%5.00%0.00%管理人员生产人员技术人员质控人员物料管理人人员员分布比例分析分布比例分析图图管理人员生产人员技术人员质控人员物料管理2011年人员分布比例分析图年人员分布比例分析图XX类别管理人员生产人员技术人员质控人员物料管理人数16人16人23人17人7人比例20.25%20.25%29.11%21.52%8.86%7人员返厂情况分析表人员返厂情况分析表XX姓名返厂情况原因说明要求及建议姓名返厂情况原因说明要求及建议曹德友去能力有限，无法为公司创造价值陈旭喜未定视今年工作成绩而定王素微去蒋敏未定刘琳琳未定邓春华去陈江霞未定唐清香未定周巧云未定向满玉未定凌笑轩去李娜未定夏仕峰去能力有限，收入低，入不敷出邓刚去工作压力大，自选太多，无法承受工资低车间打机人员太少叶湖生去秦双未定蒋 宏未定太多说不清楚王一娟去罗 敏去王娴去叶发洋未定邹助丹未定秦俊波未定刘严花未定周 平未定严乐芹未定陈 科去周凤未定徐德开去工作累压力大，产品自己挑多要求涨工资杨阳去江邦富去熊明娥未定陈新容去马顺玉未定王世兵去工作压力大，自选产吕时间多郭金玲去工资低，其他方面待遇不是很好林开菊未定卢小青未定工资低周娟未定吴康如未定参与调查人员总数为：参与调查人员总数为：8080人，决定不返厂人：人，决定不返厂人：1717人、待商榷人：人、待商榷人：2424人人返厂率：返厂率：51.25%51.25%8序号重点事项回顾总结现象描述产生结果1 人员配置模具仓库未配置仓管员，导致模芯及模配无法得到有效控制。模配消耗无法统计，无法精确核实修模损耗及制模成本。2招聘问题招聘人员到位情况较不理想，（人员专业技能差或未到位）工作无法正常衔接,或工作开展不顺畅。3员工稳定性公司无有效的福利、培训及员工制约执行机制，导致新进人员流失严重，人员离职未有效控制。专业技能不熟练，工作效率较低，不利于质量控制。4员工组织关系 各环节人员裙带关系较为突出，不利于制度执行。一旦员工流失将涉及到其他岗位的稳定性。5员工工资/福利薪资优势不明显，且未设置有吸引力的福利措施，较行业内无优势，对企业持续发展不利、调薪立场不坚定（如检验员调薪50元，一月后取消）。目前用工紧张的情况下，人员招聘将日趋紧张，稳定性不强。6执行力制度编制仅为处罚机制且缺乏合理性，无合理奖励或激励措施，员工认可程度较差（员工迟到，早退、工作散漫现象突出）在执行过程中员工抵触较强，不利于员工稳定性，员工劳动纪律差。2011年人员状况回顾年人员状况回顾XX9序号重点不良回顾总结现象描述产生结果1专业开发团队产品在开发过程中无法得到良好的评审及管控（如互配件不匹配、新旧模具规格不一致），导致模具开发随意性或差异性较大，或生产工装未合理配置，不利于制程控制及成本管控。量产不顺畅、顾客投诉、生产效率低，成本增加。2开发控制标准化管理无有效的开发过程及验证记录，无工艺过程中无有效的指导性文件，不利于员工规范作业及培训的实施。顾客审查NG，产品生产不良、员工生产效率低下，不良率高。3文件管理文件存档无有效及专人归口管理，导致容易产生机密外泄、文件丢失或错用等。模具无法修复、产品异常、顾客投诉。4加工管理加工过程中无加工效率、加工达成率统计、无法对加工人员工作积极性进行量化展示，各环节人员相互推委，诋毁，不利于促进开发进度及有效性加工效率低下，进度延误，不良模芯误用，成本增加。5模具团队个别人员性格偏执、粗暴，对团体作业氛围影响较大。不利于团体作业团结氛围，情绪低下影响工作。2011年技术状况回顾年技术状况回顾XX10序号重点不良回顾总结现象描述产生结果1质控点各车间质量控制依存性欠佳，无法起到质量根本控制及推动（如未明确质量责任，质量事故频发、在制品出车间未确认、质量需下工序确认，后工序存在漏检并提高返工周期、模具异常未由质控人员统一开立修模单，模具修复后无法进行针对性及有效性验证等）。未明确质量责任，各岗位人员警惕性不高，产品制造过程中不良混淆无法控制、下工序不清楚容易漏检、员工存在侥幸心理 修复后检验时问题点有漏检风险。2检验员技能培训不足，各制程检验员不明确本岗位工作职责，作业流程，工作技巧较差。检验作业效率低，不良漏检风险大，信息传递脱节3供应商管理电镀供应商质量较差，无有效的管制或推动措施，导致不良部件多发。生产效率低，不良率上升4量具管控量具未进行归口管理及监督培训工作，现场用量具损坏较严重，无有效的管制措施（如损坏的责任）。量具寿命降低，成本增加5质量策划未编制质量工艺控制策划（QC工程）及制程培训，工艺过程随意性大。工艺过程不明确，流程规范化不强。6持续改进未设置持续改进目标及质量事故预防措施不利于质量提升7质量统计分析未进行质量业绩统计分析，无法进行诊断性改善。质量改善无从进行，停滞不前。2011年质控状况回顾年质控状况回顾XX11序号重点不良回顾总结现象描述产生结果1设备嫁动率设备维护设备老旧或不稳定，较大部分设备使用率或有效率不高，（如1:压针设备老旧，停机时间长，效率低、2:老旧注塑机螺杆结构射胶量无法满足现有模具，导致设备闲置，而大模具上机等待时间长）。生产效率低，延误出货进度。2安全生产安全生产培训力度不足，配套设施未进行定期保养维护（如消防栓、灭火器）。操作安全事故风险大及应急处理能力降低。3自检有效率员工缺乏有效培训，无指导性文件或限度样品，自检意识及技能不足。外观质量控制不力，不良品增加。4生产计划各制程无标准产能及设备嫁动率统计分析，无月或季度销售状况统计，无法有效进行生产计划编制（按单生产或参照标准库存有一定局限性）。生产进度降低，员工劳逸不平衡。5生产现场生产现场摆放不规范，维护效果差，（如压针车间产品掉落）、注塑车间地面塌陷影响设备使用，各车间区域使用混乱。成本损失，设备易损。6生产业绩各车间未及时统计生产日报表及废次率，订单完成率追踪不便利、车间生产效率及废次因素无法针对性改善。成本增加，进度慢，延误交期。2011年生产状况回顾年生产状况回顾XX12序号重点不良回顾总结现象描述产生结果1采购进度未设置原材料仓库物料报警机制，原材料使用完毕后再进行申报，导致设备待产。影响生产进度，降低设备嫁动率。2供应商管理未建立有效推动供应商对产品质量改善机制，产品质量异常未给予施加有效压力。不良改善进度不理想，不良持续发生。3物料管理1:材料储存区域过于分散，不利于管理、2:材料进出计数未由直接保管员进行验证，数据误差较大。排单查核不便利，出货进度降低，物料管理失效。4客诉管理未针对顾客投诉做相应统计或展示、总结，未针对顾客投诉发出实际整改书面文件或知会其他部门（除质技部以外），未做好追踪改善有效性统计。不利于产品根本改善，不良信息未得到共享，不良易重复发生。5数据共享物料管理数据不精确，数据更新不及时。不利于物料查核，生产不便利。2011年供销状况回顾年供销状况回顾XX13序号重点不良回顾总结现象描述产生结果1体系文件体系运行与实际文件不符合，体系文件中有不适用内容。运作无依据及规范性。2流程化各制程无流程化公示及培训措施。不利于标准话作业及培训工作开展。3管理评审未有效进行管理评审及企业战略规划工作盲点无法得到识别。4文件管理各部门记录控制未做规范性保存或记录不完善，不利于产品质量追溯及顾客审查。不良无法追溯、顾客审查不达标。2011年体系运营状况回顾年体系运营状况回顾XX14以下无内容以下无内容梅锋梅锋梅锋梅锋XX15