移动模架施工作业指导书上承式.doc

移动模架施工作业指导书
1、目的
编制移动模架施工作业指导书的目的就是为了更好的指导施工生产，使现场作业人员可以对的操作移动模架造桥机，规范施工。
2、编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
《施工图设计文献》
3、合用范围
移动模架造桥机分上承式和下承式，合用于现场浇灌预应力混凝土简支或连续箱梁。
上承式和下承式各有优缺陷和使用条件，需要根据现场条件、设计图和施工组织进行选用，但基本作业雷同，现就上承式移动模架制梁工艺进行描述。
4、移动模架构造
4.1 上承式移动模架造桥机（MZ900S型）重要工作原理
MZ900S型移动模架造桥机是根据铁路客运专线32m双线整孔箱梁的设计和施工特点而研制，采用上行式结构，能自行完毕支腿过孔移位，主梁上设立防雨、防晒顶棚，适应全天候施工规定。
重要技术参数：⑴整机自重：450t，⑵整机纵移速度：0.5m/min，⑶整机功率：50kW（不含混凝土箱梁施工用电），⑷工作时支点最大反力：5805kN，⑸整机外形尺寸：62.5m长×20.6m宽×5.6m桥面以上高，⑹平均施工速度：15d/孔，纯熟后可达13d/孔，⑺适应曲线半径：R＞2023m，⑻适应纵坡：2％。
本移动模架分为承重主梁、导梁、前后支腿、纵移辅助支腿、挑梁、吊臂、吊杆及导轨、侧模板、侧模架及底模、底模及底模架导杆、墩头散模、拆装式内模、模架防护棚、爬梯及走道结构、液压及电气系统等几部分，构成一个完整的承载结构体系。
工作原理：主梁在支承油缸及托辊轮箱的支撑轮作用下，可实现升降及纵移动作；底模架及底模板在液压油缸启动机构的作用下完毕底模架、底模板的横移启动及闭合的动作；模架通过挑梁、吊臂及吊杆悬挂在主箱梁底面，运用每组吊臂和侧模架之间的可调螺栓调节模板的预拱度，按设计规定调整梁底的线型、高程。
4.2移动模架安装
①结构安装
移动模架造桥机采用支架法安装，在搭建好的临时支架上逐节吊装造桥机主梁并拼接，主梁拼接完毕后吊装挑梁、模架及模板等结构。临时支架现场自行设计安装，规定：单个支架承载力不小于25t，沉降小于10mm；根据需要拉设横向缆风绳；根据需要在支架顶设立调节千斤顶。造桥机拼装单件最大起重量约19.8t。
根据现场施工环境及条件的不同，有2种拼装方案，分别为桥位上拼装和路基上拼装。如首跨处在桥梁中部开始施工，则采用桥位上拼装方案；如首跨桥台后方为路基（长度大于30m），则采用路基上拼装方案。
我工区移动模架均采用在桥位上拼装，桥位上拼装造桥机的程序为：在前墩安装前支腿顺桥后向墩顶拉缆风绳，桥台处安装后支腿和辅助支腿，在桥台和墩之间搭建临时支架（找平穿中、每支架拉缆风绳）→逐节由后向前吊装后3、后2、1、前2、前3号主梁及后端6号主梁（梁内装沙袋25T配重）→逐节悬梁拼装导梁4、导梁5→拼装牛腿、挑梁、吊臂、→拼装底模架、底模、底模架导轨、侧模架、侧模、内模、吊杆、散模、走道等附属结构→完善液压、电气系统等并调试→检查验收后投入使用。
桥位上拼装是在首跨施工的位置上拼装造桥机，现场可以根据其施工环境和具体条件选择相应的拼装方案或施工组织设计酌情解决。
②液压系统的安装与调试
开机前应检查油箱内液压油在油标上的刻度线之上,将系统所用的液压件及附件以及油管路、接头等都放在煤油中清洗干净，然后按液压系统原理图及管路布置图接好，要特别注意各个管路接头连接部位一定要对正拧紧。前、后支腿及辅助支腿泵站电机线均接好，开模泵站电路按电器原理图接好，溢流阀的调压手轮逆时针旋转所有放松调压弹射。将电动机与油泵间的联轴器分离开，点动一次电动机，观测其旋转方向是否与柱塞泵允许旋向一致，对的后联轴器再接牢。把柱塞泵上面的漏油孔回油管接头卸开，向泵腔中注满洁净的液压油，的同时，用手搬动联轴器让泵转动几圈，漏油管再接牢固。通电使电机运转，打开压力表开关，对于前、后支腿及辅助支腿液压系统，需要前后交替扳动多路换向阀手柄，对于开模液压系统，需要向电磁换向阀发指令，左右交替通电，使系统所控制的油缸伸缩到位后，旋转溢流阀调压手轮，慢慢加压并观测压力表指针，使前、后支腿扩辅助支腿液压系统的泵站压力达成25MPa，开模液压系统泵站压力达成16MPa，如此反复几次，观测每个运转过程是否准确正常，此时输油管路及各连接部位不能有漏油、渗油现象，然后将溢流阀防松螺母拧紧，关闭压力表开关，停止电机转动。
③电气控制系统的安装
整个电气系统由主配电柜、主干电缆、分支电缆、五个分线盒、11个插座箱以及各个用电设备组成。电缆电源经主配电柜配电后，固定设备（卷扬机和辅助支腿）直接从主配电柜用4*4平方电缆供电。移动设备中，电动葫芦用4*2.5平方电缆经钢绳滑轮牵引后供电。主干电缆从主配电柜引出后，穿过主梁及导梁腹内，沿途与五个分线盒搭接，引出五组分支电缆，各分支电缆穿出主梁开孔，沿挑梁左右臂向立柱下端的插座箱供电，前、后支腿需要用电时，用自带8米电缆向就近插座箱取电。开模液压泵站、照明投光灯、安全灯及震动器均从其位置附近的插座箱取电。导梁最前端也设有一个插座箱，用作造桥机跨孔时向前支腿提供电源。主配电柜内还备有一个RS625插座，以方便后支腿在末端位置时就近取电。整机供配电系统采用三相五线制，各用电设备均设立漏电保护器（人民电器、德力西或正泰电器）作为隔离、短路、漏电保护。所用电缆三相用四芯、单相用三芯，均采用国标YC型重型橡套电缆或UP橡套电缆明敷方式敷设（非标禁用）。
4.3移动模架使用方法
① 施工流程图
预应力张拉
拆除吊杆及模架对接螺栓
拆除墩顶散模
辅助支腿伸出与桥面顶紧
后支腿吊挂前移
支承油缸收回脱空
脱模
底模架横移启动并锁定
整机纵移10.7m
后支腿油缸顶紧
绑扎钢筋、安装内模
安装吊杆并调模
前后支腿油缸顶升
底模架横移关闭
整机纵移22m
后支腿油缸收回
前支腿吊挂前移并安装
浇注箱梁混凝土
支座安装

② 32m标准跨施工环节及方法
环节一：
A、箱梁张拉完毕。拆除墩顶散模及墩顶处侧模对拉设施；
B、拆除吊杆、拆除底模架中部纵横向连接螺栓和底模与侧模连接螺栓。
C、辅助支腿油缸伸出与桥面顶紧，后支腿油缸收回脱空并吊挂前移至指定位置；
D、辅助支腿及前支腿支承油缸收回脱空，整机下降0.27m；
E、底模架横移启动并临时锁定，准备第一次前移过孔。
环节二：
A、启动造桥机纵移机构，整机前移10.7m后停止；
B、造桥机后支腿油缸伸出与主梁转换支点牛腿顶紧，解除前支腿与墩顶间锁定；
C、后支腿油缸伸出顶升0.1m，前支腿脱空，准备吊挂前移。
环节三：
A、辅助支腿与桥面竖向预应力筋或桥面预留吊杆孔锁定；
B、前支腿脱空后吊挂前移至前墩顶指定位置安装，并将立柱与墩顶临时斜拉杆张紧，与墩顶预埋件间锁定，经检查确认无误后，后支腿油缸收回，准备第二次前移过孔。
环节四：
A、启动造桥机纵移机构，整机前移22m后锁定；
B、横移关闭底模架，连接底模架中部和底模与侧模间螺栓；
C、前后支腿油缸顶升0.27m至工作状态并锁定；
D、安装吊杆并调整预拱度，模板测量并调整，拆除前支腿立柱临时斜拉杆；
环节五：
A、绑扎底板、腹板钢筋及预应力筋；
B、安装拆装式内模；
C、绑扎顶板钢筋及预应力筋；
D、浇筑箱梁混凝土并养生；
E、混凝土养生至张拉强度，进行预应力张拉作业。
③ 末孔箱梁施工
移动模架造桥机施工每座桥的末孔箱梁时，箱梁自身施工工艺与正常孔跨相同，但因操作空间发生变化，其内模及前导梁移动拆除工艺与正常孔跨施工也有区别。
末孔箱梁施工时，其内模不再象正常孔跨同样移至下一孔箱梁施工，而需逐段移出拆除。为此，规定施工桥台时，支承垫石水平线以上部分暂不施工，留出空间便于末孔箱梁施工时内模拆除，也可考虑在末孔箱梁顶板预孔洞，施工完毕后将内模分段从预留孔拆出。
同样，造桥机前导梁也存在类似的问题，施工末孔箱梁时不再象正常孔跨同样往前移至下一孔位，而需逐段拆除。可在距桥台一定距离处搭设临时支墩，在模架移至末孔位置的过程中，逐段拆除前导梁，直至主梁就位。
④ 造桥机转场
末孔箱梁施工完毕后，整个模架系统均不再前移，需采用吊装设备直接拆除，拆除时依次拆除电气系统、液压系统、内模及侧模架、底模、吊杆、爬梯及走道、防护棚、辅助支腿、导梁、承重主梁，前后支腿，装运转场。
5、移动模架施工工艺
吊装底、腹板钢筋网（含预应力孔道）
钢筋网制作
支座安装
模板调整，预拱度设立、施工放样
浇筑混凝土
移动模架就位
安装内模
吊装顶板钢筋网（含预应力孔道）
养护
检查孔道
张拉预应力筋
压浆
封锚
桥面及附属施工
系统检测、调整

纵移过孔
移动模架落架、脱模
混凝土拌和

制作试件
拆内模
压试件
钢筋网制作
穿束
穿束
拼装模架、预压
移动模架施工工艺流程图
5.1 移动模架施工工艺流程图

5.2 模板预拱度的调整
移动支撑系统预拱度的调整是施工中重点，移动支撑系统挠度值的来源要考虑周全，挠度值的计算要尽量结合实际情况。移动支撑系统的挠度值重要有四部分组成：
5.2.1、混凝土自重产生的挠度值；
5.2.2、由后悬臂端变形产生的挠度值（浇注第二孔以后各孔时方考虑此值）；
5.2.3、预应力钢束张拉产生的反拱值，支点间按抛物线计算；
5.2.4、牛腿沉降产生的挠度值。
5.3 钢筋、预应力筋施工
钢筋下料、加工在钢筋加工厂集中生产，经验收合格后通过运送车运至施工桥位处。对于简支梁，由汽车吊或塔架吊装至桥面上胎架内进行绑扎；连续梁可在桥位现场绑扎。
简支梁钢筋绑扎顺序：先绑扎底板、腹板钢筋成网片吊装，安装内模后吊装顶板钢筋网，预应力管道及梁体其它预埋件跟随底、腹、顶板钢筋绑扎时及时组织安装。
施工中严格控制波纹管定位钢筋网位置，保证管道圆顺，钢筋骨架内预埋钢件支立内模。
钢筋砼净保护层要满足设计规定，合理设立同标号砼垫块，捆扎牢固。梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
预应力孔道采用波纹管成孔，金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于300mm。接头装置避开孔道弯曲处，管两端用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。
5.4 混凝土施工
在满足设计规定的前提下，充足考虑混凝土的耐久性能，且保证结构的强度、弹性模量、混凝土运送、泵送时的坍落度损失等施工工艺的影响。掺用外加剂、粉煤灰，磨细矿碴粉以减少水泥用量、减少混凝土收缩徐变、防止梁体表面裂纹，并做外加剂与水泥和掺和料的相融性实验。采用无潜在碱活性的骨料和低碱水泥，防止碱骨料反映。
混凝土由桥梁附近混凝土拌和站供应，混凝土通过施工便道由混凝土运送车运送，混凝土泵车或布料机配合混凝土泵泵送入模。
梁体混凝土浇筑顺序：从两端向中间水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。每层混凝土的灌注厚度不得超过30cm。浇筑时同一断面先浇筑底板、后腹板、再顶板。
混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土浇筑时，采用50型插入式振动器进行振捣。梁面采用悬空式整平机进行整平压实，顶板混凝土浇筑完毕，初凝前人工用抹子进行二次收浆、赶压，防止裂纹，并将表面压光，以保证桥面防水层的铺装质量。
在自然气温较高的情况下，混凝土初凝后，采用洒水养护。梁体为泵送混凝土，胶凝材料用量较大，产生的水化热较大，为防止因干缩、温差等因素出现的裂缝，在混凝土浇筑完毕后，12小时内即以土工布覆盖养护，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充足潮湿。梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。当环境温度低于5℃时，梁体表面喷涂养护剂，并采用保温措施，严禁对混凝土洒水。
5.5 预应力施工
预应力张拉按设计规定采用两端整体张拉。预应力张拉时，应按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行，张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控。
检查梁体混凝土强度及混凝土弹性模量是否达成设计规定。计算钢束理论伸长值，清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆，调整箱梁两端钢绞线束的外露长度大体相等。在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。
锚具在使用前，实验室应按《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）中的有关规定，对其外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能进行抽样复检，合格后方能使用。
千斤顶使用前必须通过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。
压力表精度不低于1.0级，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍，校正期限为7天；当用0.4级时，校正有效期为1个月；压力表发生故障后必须重新校正。
千斤顶、压力表、油泵配套校正使用，并按相应的管理制度进行使用、维护与保养，并由实验室建立台帐。
箱梁预应力施工采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，其张拉程序为：
0→0.1σk（测伸长值初值）→张拉到控制应力σk（静停5分钟，测伸长值终值）→补拉σk（测伸长量）→回油锚固（测回缩量）。
梁体混凝土强度达成设计强度，且混凝土弹性模量达成相应值方可进行张拉。
箱梁如出现有严重蜂窝、空洞或其它严重缺陷，经修补后其混凝土尚未达成张拉规定强度时，均不允许进行张拉。
箱梁张拉，按设计规定的张拉顺序用千斤顶在梁的两端同步、对称地进行，并以油压表读数为主，伸长值进行校核。
回油锚固后，测量两端伸长值之和不得超过计算值±6％。
全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5％，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过一丝。
5.6 管道压浆
张拉完毕后拟定预应力筋无断丝、滑丝现象，然后切除多余钢绞线，封堵锚头，封锚水泥浆强度达成10MPa时即可压浆。压浆时间以张拉完毕不超过48h控制，同一管道压浆作业要一次完毕不得中断，且梁体及环境温度不得低于5℃。
压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完毕。其工作原理为：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽气，使之产生负压，在孔道的另一端用压浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道。压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa之间，浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
压浆注意事项：一是管道压浆时一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压水冲洗干净；二是压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆管爆裂伤人。

施工过程中每道工序所需时间

6、移动模架施工技术措施
6.1 结构安装
1)、未经技术人员和设计部门的认可，不得对结构进行改动；
2)、连接螺栓应按设计规定的规格和数量上满拧紧；
3)、用作销轴的螺栓不宜拧紧，必须采用防螺帽脱落的措施，最佳使用可穿开口销的螺栓；
4)、因错孔等因素使得连接螺栓的数量不得不缺少时，每个连接面的螺栓缺失数不得超过总数的5％，且每块连接板的螺栓缺少数不得多于1颗；
6.2 结构使用
1)、遇8级以上风力，停止混凝土浇筑；风力大于6级时造桥机不得过孔施工，各构件应处在锁定牢固状态；
2)、前后支腿工作时，必须将底面与墩顶和梁面预埋件锚固锁定，并指定专人检查确认无误后，方可进入下一工序；
3)、所有钢筋绑扎完毕后，应指派专人重新对所有吊杆的连接状态予以复检、拧紧，并检查钢筋绑扎完毕后各吊杆的标高值，与理论计算值间偏差值应控制在±3mm以内为准，也可以根据现场实际情况酌情调整；
4)、混凝土浇筑顺序尽量由前端向后端施工，并保证左右两侧腹板及翼缘混凝土对称下料，偏载不大于5％，以保证主梁结构受力均匀，变形一致；
5)、外侧模架的启动顺序应严格按照操作规程办理，以免损失模架的外形尺寸，导致残余变形；
6)、造桥机主机纵移时，两侧的纵移油缸操作要同步进行，并溜丝保险；
7)、造桥机主机纵移时，在启动卷扬机前，必须指派专人检查并确认钢丝绳处在张紧状态，当前支腿到达前方墩顶后，应指派专人检查前支腿横梁与墩顶立柱的连接状态，确认无误后主梁方可继续纵移；
8)、只要前支腿或后支腿纵移到位，应尽快解除牵引器与支腿间的连接，以防主机纵移将卷扬机钢丝绳崩断发生事故。
7 技术措施
7.1模板和钢筋的制安
A.模板的制安
箱梁的底模、外侧模均采用钢模板，模板规定接缝严密，相邻模板接缝平整，并在模板混凝土面面板上涂脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整度，以保证梁体外观质量。
B.钢筋制安
a.每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供实验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资辨认。
b.钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。
c.钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。
d .钢筋骨架按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采用点焊，以保证钢筋骨架的刚度和稳定性。
7.2预应力管道
采用波纹管成孔，严格按设计坐标准确安设，每隔0.5m加设一道定位钢筋以保证管道位置准确，不位移、变形。并在波纹管接头处用胶带包裹，保证接缝完好，防止管道漏浆。
7.3混凝土浇筑
A.所有混凝土原材料必须合格，砂、石做筛分实验，符合级配规定，水泥做强度、安定性实验。
B.混凝土配合比通过设计和实验配制拟定，充足考虑到施工条件与实验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和耐久性等技术规定，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起开裂。
C.浇筑混凝土前，将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，涂脱模剂，经监理工程师检查合格后，进行混凝土浇筑。
D.混凝土浇筑从跨中向两端，按水平分层、斜向分段，一次浇筑完毕。混凝土在混凝土工厂集中拌制，用混凝土输送泵泵送至待浇梁体，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。
E.浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。
F.指定专人填写施工记录，涉及原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及解决方法、结果。
7.4混凝土养护
混凝土终凝后，及时进行养护，大面积混凝土养护不及时，容易产生裂缝。采用棉毡覆盖混凝土表面保温保湿洒水养护，天天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证混凝土表面经常处在湿润状态为准，保证混凝土质量；当环境温度低于5℃时，梁体表面喷涂养护剂，并采用保温措施，严禁对混凝土洒水。
A.采用的预应力钢绞线，使用前按规定分批抽样进行检查，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。
B.锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和实验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。
C.预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。
D.张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以拟定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。
E.钢绞线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束，采用砂轮切割机进行切割，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运送和安装过程中损坏、变形或锈蚀。
F.张拉：张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。梁体张拉分两阶段进行：第一阶段，混凝土强度达成80%后，对梁体进行初张拉，以便于模架脱模前移。第二阶段在梁体砼强度及弹模达成设计值后，龄期不少于10d时进行。两侧对称张拉，不平衡束不超过一束，采用二端张拉，张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。当张拉控制应力达成稳定，并确认伸长、滑丝等合格后，方能进行锚固。锚固后用砂轮切割机切割多余长度。
G.压浆采用真空压浆工艺、封锚： 终张拉所有完毕后，进行孔道压浆，以防止预应力筋锈蚀或松驰。压浆由一端压入，当另一端溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口继续压浆，保持2min，关闭压浆阀，等水泥浆终凝后，再拆卸压浆阀，最后进行封锚。
8 质量控制标准
1）梁体外形尺寸允许偏差和检查方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检查方法
1
梁全长
±20
检查桥面及底板两侧，放张/终张拉30d后测量
2
梁跨度
±20
检查支座中心至中心，放张/终张拉30d后测量
3
桥面及挡碴墙内侧宽度
±10
检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端
4
腹板厚度
+5，－10
通风孔测量、跨中、1/4跨、3/4跨各2处
5
底板宽度
±5
专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端
6
桥面偏离设计位置
10
从支座螺栓中心放线，引向桥面
7
梁高
+10，－5
检查两端
8
梁上拱
L/3000
放张/终张拉30d时
9
顶板厚
+10，0
专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处
10
底板厚
+10，0
11
挡碴墙厚度
+5
尺量检查不少于5处
12
表面垂直度
每米高度偏差3
测量检查不少于5处
13
梁面平整度
每米长度偏差5
1米靠尺检查不少于15处
14
底板顶面平整度
第米长度偏差10
1米靠尺检查不少于15处
15
钢筋保护层
不小于设计值
专用仪器测量，跨中和梁端的顶板顶底面、底板顶底面、腹板内外侧、挡碴墙侧面以及梁端面各1处
2）移动模架现浇施工控制要点
（1）托架拼装前，准确测量承台顶面或墩身预留孔标高，标高不符合规定期采用钢板支垫，保证拼装完毕后各托架顶面标高一致。
（2）托架与墩身抱紧前，用钢尺量测托架模梁内侧与墩身顶紧螺旋顶伸出长度，以保证托架与墩身抱紧后托架横梁顶面水平。
（3）移动模架整体纵移到位后，用千斤顶精确调整模架纵、横向位置。
（4）移动模架顶升到位后，测量模架底板四角标高，运用支承主千斤顶微调，使底模四角标高符合规定。
（5）用水准仪测量底模1/4、跨中、3/4断面标高，通过底模架螺旋千斤顶调整底模标高，设立预拱度。
3） 结构外形尺寸偏差和检查方法除相关专业技术条件、验收标准有特殊规定外，应符合表5.2.7-1的规定。
表5.2.7-1 结构外形尺寸允许偏差和检查方法
序 号
项 目
允许偏差
检 验 方 法
1
轴线位置
基础
20 mm
每边尺量不少于2处
梁、柱、板、墙
10 mm
2
表面平整度
8 mm
2 m靠尺、塞尺测量不少于3处
3
高程
基础
±30 mm
测量不少于2处
梁、柱、板、墙
±10 mm
4
垂直度
1/1000
吊线尺量
5
截面尺寸
＋20，0 mm
尺量不少于3处
6
梁、桁架的拱度
＋5，－2 mm
拉线尺量
7
预留孔洞
中心位置
15mm
尺 量
尺寸
＋10，0 mm
8
预埋件中心位置
5 mm
尺 量
4）支座安装应复核表5.2.7-2标准
表5.2.7-2支座安装允许偏差和检查方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检查方法
1
墩台纵向错动量
一般高度墩台
20
测量
高度30m以上墩台
15
2
墩台横向错动量
一般高度墩台
15
高度30m以上墩台
10
3
同端支座中心横向距离
偏差与桥梁设计中心对称时
+30，-10
偏差与桥梁设计中心不对称时
+15，-10
4
铸钢支座
下座板中心十字线扭转
下座板尺寸<2023mm
1
下座板尺寸≥2023mm
1‰边宽
固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差
连续梁或跨度60m以上简支梁
20
小于60m简支梁
10
活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）
3
固定支座上下座板中线的纵横错动量
3
支座底板四角相对高差
2
活动支座的横向错动量
3
上下座板及摇、辊轴之间的扭转
1
5
盆式橡胶支座
支座板四角高差
1
上下座板中心十字线扭转
1
同一梁端两支座高差
1
一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值
3

固定支座上下座板及中线的纵、横错动量
1
活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）
3