镜头盖注塑模具.doc

设计题目： 镜头盖注塑模具
专业年级： 11级机械设计制造及其自动化
学 号：
姓　　名：
指导教师、职称：

2015 年 5 月 17 日

说明书

目录
摘 要 I
Abstract II
1. 引言 - 1 -
2. 塑料制件的分析 - 3 -
1.1 成型塑料件的工艺性分析 - 3 -
1.2 成型塑件的材料分析 - 4 -
1.2.1 ABS塑料主要的性能指标： - 4 -
1.2.2 ABS的注射成型工艺参数: - 5 -
3. 塑件成型的基本过程 - 6 -
4. 注塑设备的选择 - 7 -
3.1估算塑件体积质量 - 7 -
3.2 注塑机的选择 - 8 -
5. 成型零件有关尺寸的计算 - 11 -
4.1型腔凹模尺寸的计算 - 13 -
4.2型芯凸模尺寸的计算 - 15 -
4.3侧型芯尺寸的计算 - 16 -
6. 浇注系统的设计 - 18 -
5.0 分型面的选取 - 18 -
5.1主流道的设计 - 18 -
5.2分流道的设计 - 20 -
5.3分流道的布置 - 22 -
5.4浇口设计 - 23 -
5.5浇口位置的选择 - 25 -
5.6浇口尺寸设计及校核 - 25 -
5.5校核主流道的剪切速率 - 26 -
5.6浇口套的选用 - 26 -
5.7冷料穴的设计 - 28 -
7. 合模导向机构的设计 - 29 -
6.1一般要求 - 29 -
6.2导柱的设计 - 30 -
6.3 导套的设计 - 31 -
8. 脱模结构的设计 - 33 -
7.1脱模力的计算 - 33 -
7.2校核推出机构作用在塑件的单位压应力 - 34 -
9. 侧向分型和抽芯机构的设计 - 35 -
8.1抽拔距的计算 - 35 -
8.2斜导柱的尺寸与安装形式 - 35 -
8.3侧滑块机构设计 - 36 -
8.3.1.侧滑块尺寸参数 - 36 -
8.3.2.测滑块的导滑形式 - 36 -
8.4 侧滑块耐磨块的形式与尺寸 - 37 -
8.5 锁紧楔形式与尺寸 - 38 -
8.6 斜导柱的受力分析及强度计算 - 38 -
10. 排气系统和温度调节系统的设计 - 38 -
9.1排气系统 - 38 -
9.2温度调节系统的设计 - 39 -
9.2.1冷却介质 - 39 -
9.2.2冷却系统的简单计算 - 39 -
9.2.3冷却水孔开孔的原则： - 41 -
11.模架的确定 - 41 -
10.1模仁尺寸的确定 - 41 -
10.2各模板尺寸的确定 - 43 -
10.3 模具高度校核 - 44 -
10.4 模具开模行程校核 - 44 -
12. 绘制装配图 - 44 -
13. 注射机的校核 - 46 -
12.1 注射量的校核 - 46 -
12.2 锁模力的校核 - 46 -
12.3模具型腔数量校核 - 46 -
14. 模具的安装试模 - 47 -
15. 结束语 - 49 -
16. 致谢 - 50 -
17. 参考文献 - 51 -

摘 要
本次的毕业设计主题是镜片盖注塑模具，整机的尺寸公差为普通精度，小批量生产，查阅参考文献[2]确定以单一分型面生产注塑模的方式进行开模。模具的型腔排位上本设计采纳一模出两件对称阵列，推件固定板安装复位弹簧，采用侧浇口浇注的浇注系统，“滑块斜导柱”抽芯，使用圆推杆的顶出机构。考虑到ABS塑件的工艺性能条件，该注塑模具必要使用到冷却系统，因此在对应部位也进行了相应的冷却水路的设计，本模具的中心是对侧抽芯机构的设计。镜头盖设计中参考了大批的文献书籍，还运用互联网资源少量查阅和检测，整体流程严谨可靠。
关键词 ：双层水路；梯形测浇口；推杆; 侧抽芯。
Abstract
The graduation design topic is the lens cap injection mould, part size tolerances for General accuracy and small batch production, ABS plastic for thermoplastics, taken together determine 1 the fashion design of the injection mould for the parting surface. Mold cavity using a 2 cavity alignment, gating system of side-gate shape, ejector system uses a handspike introduced the ejection of the finished plastic part. Out of consideration for technology performance requirements for plastic parts, which requires the use of an injection mold cooling system, result in mould design of the temperature control system design, this design is the core of the design of side core-pulling mechanism. This design references in lots of literature review, also use the Internet to find design process is rigorous and reliable.
Key words: 1 parting injection mold side gate; putt; Side core-pulling.
II

1. 引言
1.1来源背景
镜头盖注塑模具，如下图1-1所示。该塑料模具为ABS塑料制品，采纳注塑模成型，该模具形态单一易于分型，但具备侧孔构造，模具设计时应重点考侧抽。
图1-1 镜片盖
1.2目的
通过对本次模具课题的设计，熟练运用模具的整个设计流程以达到全方位的运用所学专业知识解决实际情况的能力，并在之内把握CREO、CAD、Word等软件的操作方法。

图1-2 模具设计流程图
1.3要求
保证注塑产品的质量可靠度及尺寸精度
符合实际生产能力
模具生产时安全可靠
便于修理
满足批量生产要求
模具部件及装配能满足制作工艺要求
1.4实际意义
通过本镜片盖模具的设计，可以领会到整个模具行业的工作情况。在毕业设计中，切身了解到设整体的艰巨和不容易，遇到难题时会催促本人想尽所有可以的措施去处置它，并从整个设计流程中了解到学科之间的相互关联。镜头盖注塑模具的设计还能衍生到其他零件产品的设计，从而为将来走向更好各位打下基础。另外，通过此次注塑模的设计，加深了对三维软件PROE（CREO）、二维CAD软件、Office等软件的使用。
1.5主要设计内容
镜头盖注塑模具的设计主要包括：成型零件的设计，排气方式的设计、浇注系统的设计，侧向抽芯机构的设计以及分型面的设计，温度控制系统设计，导向及定位部分的设计，脱模系统的设计等。

2. 塑料制件的分析
2.1 镜头盖注射成型工艺
通过对镜头盖结构件的外部造型、成型工艺的要求、对镜头盖进行三维软件（CREO）的软件分析和注塑条件分析，同时也通过对分型面、塑件的壁厚、塑件的加强措施、塑件侧孔的设计、脱模斜度的确定等方面进行了系统性的选择和分析。工件的尺寸和形状如图所示:

图2-1 塑件图
根据镜头盖结构的设计进行如下分析：
(一) 尺寸及公差
从塑件所给的尺寸及公差考虑，查阅参考文献[12]表4-7为4级精度等级，查表4-8得4级精度等级为普通精度，从批量大小和成本要素思考，在模具构造计算中模具精度等级依凭普通精度等级计算。
(二) 塑料制品的形状
如图2-1所示，此产品为柱形塑件，两侧皆有一个通孔，因此在设计时须要使用到侧抽芯机构实现侧向分型。
(三) 塑料制品的壁厚
由图2-1可知：转角部位壁厚不均匀，因此易导致镜头盖在冷却收缩不均匀的现象，严重时会造成凹陷，从而在塑件内部生成内应力、变形及破损的情况。因此在镜头盖注塑过程中，使用到CREO的塑料分析专家来分析侧浇口位置及冷却水道的布置。
(四) 脱模斜度
ABS塑料的强度较高、刚性好，查阅参考文献[2]常用塑料的脱模斜度表格3-5选择该塑件型腔斜度a=1°30′型芯b=1°，若脱模困难，还可以在生产时可喷涂脱模剂。
2.2 成型塑件的材料分析
ABS塑料，它是由BS、PB、PBA分散于AS或PS中的一种共聚合物。ABS具有优越的力学综合性能在耐油，耐热，耐化学腐蚀方面尤为突出，同时相比于其他塑性材料而言它的柔韧性也相对较高，同时具有极强的吸湿性，需要干燥保存，可在-40°的条件下保持塑件尺寸的稳定性。
ABS成型型：其成型性能较好（在40~90℃之间时）但浇口处外观不好[3]。ABS的密度再1.02 g/cm³到1.05g/cm³之间。ABS的优越吸湿性要求它在加工之前进行干燥处理（80°~90℃下干燥2小时）。ABS优越的成型性能使得它能和部分塑料组成共混改性塑料，例如能通过ABS+PC塑料来提高ABS整体的耐热性和抗冲击强度，可通过调色来达到满意的颜色。ABS塑料的缺陷在于耐气候性不高，在紫外射线辐射下易老化。同时ABS无法溶解在有机溶剂中，使得制造成本上升（相对于使用有机溶剂提取而言）。ABS顶出时要格外注意塑件顶出力不能过大，否则易发生顶白现象；ABS在熔融需要较高的物料温度和模具温度，模具设计时应尽量优化流道设置，无法使用过长的浇注流道（1.2米以上）；在正常的注射工艺下，ABS塑料模具的最长流动性长度与塑件壁厚的比值约为流长比（平均）=190:1[24]。
2.2.1 ABS塑料主要的性能指标：
使用注射成形塑料制品时，由于其料筒温度建议在245°，模具温度至少要达到50°，所需注塑压力：60-170MP，因此产生的抱紧力相对于型芯而言就相对较大。具有吸湿性，要求在成前应进行必要的烘干处理。在正常的成形条件下，制品的注射工艺条件见以下数据：
密度(Kg.dm-3) 1.13——1.14
收缩率 % 0.3~0.8
熔 点 ℃ 130~160
热变形温度 45N/cm 65~98
弯曲强度 Mpa 80
拉伸强度 MPa 35~49
拉伸弹性模量 GPa 1.8
弯曲弹性模量 Gpa 1.4
压缩强度 Mpa 18~39
缺口冲击强度 kJ/㎡ 11~20
硬 度 HR R62~86
体积电阻系数 Ωcm 1013
击穿电压 Kv.mm-1 15
介电常数 60Hz3.7
2.2.2 ABS的注射成型工艺参数:
注射机：螺杆式
螺杆转速（r/min）：30
预热和干燥：温度（°C） 80——85 时间（ h ）2——3
（4）料筒温度（°C） 后段 150——170
中段 165——180
前段 180——200
喷嘴温度（°C） 170——180； 喷嘴形式 自锁式
模具温度（°C） 50——80
注射压力（MPa） 60——100
（8）成型时间（ s ） 注射 20——90 高压 0——5
冷却 20——120 成型周期 50——220
（9）后处理方法：红外线灯、烘箱
温度（°C） 70
时间（ h ） 2—4

3. 塑件成型的基本过程
注塑成型是把粉状或颗粒状（一般还经过干燥、调色、塑化添加剂等工艺）之后的塑料放入注射机的料筒当中，然后经过加热熔融到不同塑料不同的温度之后塑化成粘流态的熔体，在注射机（本设计为SZ-100/60）柱塞的高压驱动（20-85MP）下，以恒定的流通速度经过注塑机上的喷嘴注入到模具凹模里，经过一定的成型时间、冷却定型、塑化成型（ABS大概需要20-90S）后使得塑件尺寸不再变化，而后从分型面将模具开模，取出塑料制品。
a 塑化过程
相比于柱塞式注塑机而言，螺杆式的注塑机径向温度分布更加均匀，因此塑化过程现今主要使用螺杆式较为普遍[4]。用来成型的塑料在注塑机的料筒内升温加热到工艺条件下（见2.2.2工艺参数可得）螺杆在料筒内不停搅拌剪切塑料，使塑件之间产生摩擦，伴随着大量热量。当料筒内升到一定的温度后，计量、定压从喷嘴注射入模具型腔当中
b 充模过程
充模过程是从料筒的塑料杯螺杆从计量位置开始，通过加压的方式通过浇注系统快速进入到模具型腔内，当中伴随着型模具腔内及熔融塑料的空气排出，熔体均匀充满型腔，再经过保压补缩、防止倒流等工艺过程后，最终实现塑料均匀充满模具型腔中。
充模过程的重要性体现在最终塑件的质量上，但是由于塑料熔体的流动会遇到许多外界摩擦因素的影响，为了克服阻力的影响，就需要经过严格的流体力学计算，从而掌握熔体的流动充模规律，否则将严重影响到塑件的成品质量，须聊到充模过程中注射压力的变化及其相关的熔体温度、浇注系统的设计等方面就成为注射模具设计过程的重点，此处的镜头盖的浇注设计方法运用了计算机辅助设计软件（CREO）以分析浇注系统中浇注嘴口等充模中流体力学计算问题。

图3-1
c 冷却凝固过程
冷却凝固过程是指从浇口塑化凝固之后，到塑件成品脱模为止的过程。其余冷却定型时的型腔压力有极大关系[2]，大致的热交换过程如下：
熔融塑化→注射充模→固化成型
加压加热→理论上绝对热度→快速散热
在模具成型过程中，熔体与模具之间的两个极限温差（分别是脱模和熔体）针对于塑件的冷却时间和塑件的表面质量有极大影响，在本次设计中主要通过CREO分析及查阅参考文献[12]求得。
d 脱模过程
塑料制品由于包紧力的存在会紧紧粘附在型芯上，必须采取可行的推出机构达到脱模效果。如果脱模机构的设置数量或脱模力过大或过小对于塑件制品的表面质量产生明显影响。影响到脱模条件的因素大致有三：①脱模温度，适当的脱模温度应处于一定范围之内（具体见参考文献[2]图4-12）②脱模压力，脱模压力是指型腔和外界的压差不能过大，此曲线见图4-11[2]，③保压时间，保压时间的长短也是注射模具成功脱模设计的一个重要环节，生产过程中要注意到保压时间的长短，从而保证塑件能够具有良好的塑件品质
由a至d形成的一个周期，就完成了一次镜头盖的注塑成型过程

4. 注塑设备的选择
4.1估算塑件体积质量
通过三维零件建模来计算体积质量：
利用PROE（CREO）建模软件，进行镜头盖的实体建模，并可直接通过CREO中的“分析”→“质量属性”进行测量

图4-1 塑件三维图

图4-2质量属性

塑件体积：V塑=7374mm³
塑件质量：m塑=7.7g
4.2 注塑机的选择
目前注射机的种类和规格均已趋向于标准化，但大部分采用的分类方法还是根据外形分类：卧式注塑机、立式注塑机、角式注塑这三大类。这三类注塑机的型号则须通过经销商处获得。这三类不同外形的注塑机大致区分如下：
（一）卧式注塑机 其注塑系统与锁模系统的轴线同轴，并且与机器安装底面平行，卧式注塑机具有大致具有以下几点特点：
a) 由于卧式注塑机的自动化程度高，带来的生产效率相比于人工而言会高出许多
b) 模具拆卸方便及容易维护
c) 制品顶出后可靠重力自行下落，便于取出，适合于大批量自动化程度高
d) 机械底盘重心低，生产振动轻，原料供应也较为简便
e) 缺点是占地面积过大
（二） 立式注塑机 它的注塑方向向下而锁模方向向上，因此注射与锁模系统的在同一直线上，其放置布局与安装底面属于垂直关系。立式注塑机的结构特点在于占地面积较其他注塑机小，布置或拆卸抽芯方便高效，可靠性好。其局限在于是立式注塑机的高度方向上较高，导致成型压力高注塑速度不稳定，难以实现自动化需要人工手动取出产品。并且由于不易实现生产的自动化，人工成本自然增加。但是近几年为了应对加料困难，工厂考虑引进机械手实现自动取出塑件的办法[5]。此类注塑机都较为小巧，注射量一般都在80cm3以下。
（三）角式注塑机 角式注塑机的注射机制与锁模系统的轴线为彼此垂直，其结构简单，它的特点是利用开模时丝杆在有螺纹的塑件旋转转动从而实现自动卸载。其局限性在于加料困难安装不易，镶嵌的零件和模具型芯易发生倾斜脱离问题。并且当使用到机械传动时就无法避免注射压力和保压的波动问题及合模力也无法始终如一。
由于注塑机参数表中的理论注射量是选择螺杆或柱塞最大行程时所能达到的最大体积和质量，其理论环境相对较为理想没有考虑耗损情况。但根据实际情况，由于摩擦热，压力，以及熔体的逆流会使得实际注射量与理论注射量不匹配。因此实际注射量基本选取到理论注射量的70%-90%的理论值中，在此设计中选择注塑机的实际注塑量选取为80%的理论值进行计算。即有:

≦a
式中： ——最大注射容量，cm3 ;
——注塑机实际注射容量，cm3 ;
a——注塑系数，取值为0.8。
经计算可得 实际总需要注塑量 = =2×1.2×7374mm³≈17697.6mm³
根据上述计算可知在一次注射充模过程中模具型腔内所需的注射实际容量=17.698cm3，由上式可得=/0.8=17.698/0.8=22.123 cm3，选择注塑机，依据《中国模具设计大典：第2卷》表9.9-3确定SZ-100/60立式注塑机，其主要参数见下表3-2
表 4-2 立式注塑机SZ-100/60
参数
SZ-100/60
结构类型
立式注射机
理论注射容量/cm3
60
螺杆直径/mm
30
注射压力/MPa
150
塑化能力/ kg·h-1
40
力/KN
400
拉杆内间距/mm
295×185
移模行程/mm
260
最大模具厚度/mm
340
最小模具厚度/mm
10
喷嘴球半径/mm
12
喷嘴口直径/mm
4
模具定位孔直径/mm
50

5. 成型零件有关尺寸的计算

ABS的塑料成型收缩率范围大致上在0.4%~0.7%之间此类塑件收缩范围不大，一般来说，型腔和型芯在计算时采纳中间收缩率S，即 。查《塑料成型工艺与模具设计》P17页得收缩率为0.4%~0.7%,故取中间值收缩率为 0.55%。
表5-1公差数值表
基本尺寸

精 度 等 级
1

公 差 数 值

0

-

-

-

-

-

表5-2 精度等级表（塑件公差精度等级的选用）：,
类别
塑件种类
建议采用的精度等级
高精度
一般精度
低精度

ABS

根椐制品的公差精度要求，经过表5-1和5-2可知：该塑件通过上表选定精度等级为普通精度（一般精度）选取。
由上述结论可知镜头盖注塑塑件采用4级精度（MT4），属于一般精度等级塑件。因而凹模和凸模的径向成型尺寸、壁厚尺寸及高度尺寸的制造及计算用修正系数x取值可按《塑料模具设计指导第3版》表2-10获悉 0.6~0.8的范畴之间，那么凹模和凸模各处工作尺寸的制造公差，按照一般机械加工的型腔和型芯的制造公差按《互换性与测量技术基础(第3版)》可达到IT6～IT8级，综合参考以上数据，现采用一种常用的按中间值收缩率、平均所耗量和平均制作公差为基准的计算方法，相关计算具体如下：
5.1型腔凹模尺寸的计算
（相关公式参见《注射模具设计技巧与实例（第二版）》第106-108页）

图5-1 型腔

(一)、型腔的径向尺寸公差计算（国家标准计算法）：
LＭ+δz =[（1+Scp）LS-3/4Δ]+δz
LＭ————凹模径向尺寸（mm）
LS————塑件径向公称尺寸（mm）
Scp————塑料的平均收缩率，（％）
Δ—————塑件公差值（mm）
δz—————制造公差（按IT9）
由：LS1=56mm Ls2=52 mm
又查《注射模具设计技巧与实例（第二版）》表1-8得知4级精度时塑件公差值 ：Δ1= 0.32mm Δ2= 0.32 mm
实际诠释：型腔公差仍要取到塑件尺寸公差值的1/2，因此型腔的公差选取上X、Y方向上仍要取到1/2。并且模具制造公差δz是与精度等级是相对应的，因此综合考虑查《塑料模具设计指导》表2-11中模具制造误差（GB/T 1800.3-1998）IT9级精度50~80尺寸，可知：
δz1==0.074 mm δz2=0.074 mm
则： LＭ1+δz=[（1+Scp）LS-3/4Δ]+δz
=[（1+0.55%）×56-3/4×0.32]+0.074
=56.068+0.074 mm
LＭ2+δz=[（1+Scp）LS-3/4Δ]+δz
=[（1+0.55%）×52-3/4×0.32]+0.074
=52.046+0.074 mm
(二)、型腔深度(高度)尺寸的计算：
凹模型腔深度尺寸同样运用国家标准计算法（修正系数x取值可按《塑料模具设计指导》表2-10取2/3）：
HＭ+δz =[（1+Scp）LS-2/3Δ]+ δz
HＭ————凹模深度尺寸（mm）
δz————凹模深度制造公差（mm）
其余符号同上
由：HS1=7.5 mm HS2=8.5 mm
查《注射模具设计技巧与实例（第二版）》表1-8得知4级精度时塑件公差值6~10尺寸， 可知Δ1=0.16 mm Δ2=0.16 mm
查《塑料模具设计指导》表2-11中模具制造误差（GB/T 1800.3-1998）IT9级精度6~10尺寸得：δz1=0.036 mm δz1=0.036 mm
则：HＭ1+δz =[（1+Scp）LS-2/3Δ]+δz
=[（1+0.55%）×7.5-2/3×0.16]+0.036
=7.434 +0.036mm
HＭ1+δz =[（1+Scp）LS-2/3Δ]+δz
=[（1+0.55%）×8.5-2/3×0.16]+0.036
=8.44+0.036 mm

5.2型芯凸模尺寸的计算
型芯的各部分尺寸除了特殊情况外都会由于摩擦和化学腐蚀作用而趋于缩小尺寸，因此型芯的计算尺寸表达如下：

图5-2型芯
同样运用国家标准计算法（修正系数x取值可按《塑料模具设计指导》表2-10取3/4）：
LＭ–δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ] –δz
LＭ———— 型芯径向尺寸（mm）
δz———— 型芯径向制造公差（mm）
其余符号含义与上式相同
由：LS1=54mm LS2=50 mm
查《注射模具设计技巧与实例（第二版）》表1-8得知4级精度时塑件公差值50~65，可得尺寸Δ1=0.32mm Δ2=0.32 mm
查《塑料模具设计指导》表2-11中模具制造误差（GB/T 1800.3-1998）IT9级精度50~80尺寸得：δz1=0.074 mm δz2= 0.074 mm
则：LＭ1–δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ]–δz
=[（1+0.55%）×54+3/4×0.32]–0.074 =54.537–0.074 mm
LＭ2–δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ]–δz
=[（1+0.55%）×50+3/4×0.32]–0.074
=50.515–0.074 mm
(二) 型芯高度尺寸的计算
同样运用国家标准计算法（修正系数x取值可按《塑料模具设计指导》表2-10取2/3）：
HＭ–δz =[（1+Scp）LS+2/3Δ]–δz
HＭ————型芯高度尺寸（mm）
δz————型芯高度制造公差（mm）
其余符号含义与上式相同
由：HＳ1=7mm HＳ2=4mm
查《注射模具设计技巧与实例（第二版）》表1-8得知4级精度时塑件公差值3~6 6~10尺寸得： Δ1=0.16 mm Δ2=0.14 mm
查《塑料模具设计指导》表2-11中模具制造误差（GB/T 1800.3-1998）IT9级精度3~6 6~10尺寸得：δz1=0.036 mm δz2=0.03 mm
则：HＭ1–δz =[（1+Scp）LS+2/3Δ]–δz
=[（1+0.55%）×7+2/3×0.16]–0.036
=7.145–0.036 mm
：HＭ2–δz =[（1+Scp）LS+2/3Δ]–δz
=[（1+0.55%）×5+2/3×0.14]–0.035
=5.123–0.03 mm
5.3侧型芯尺寸的计算

图5-3侧型芯

运用国家标准计算法（修正系数x取值可按《塑料模具设计指导》表2-10取3/4）
LＭ–δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ] –δz
LＭ———— 型芯径向尺寸（mm）
δz———— 型芯径向制造公差（mm）
其余符号含义与上式相同
由：LS1=3mm
查《注射模具设计技巧与实例（第二版）》表1-8得知4级精度时塑件公差值0~3尺寸得时Δ1=0.12 mm
查《塑料模具设计指导》表2-11中模具制造误差（GB/T 1800.3-1998）IT9级精度0~3尺寸得得：δz1=0.025 mm
则：LＭ1–δz =[（1+Scp）LS+3/4Δ]–δz
=[（1+0.55%）×3+3/4×0.12]–0.025
=3.107–0.025mm
侧型芯的倒滑长度L应不小于型芯宽度B的1.5倍以上。本设计中长度去48mm,宽度为20mm。

6. 浇注系统的设计
6.1 分型面的选取
模具的分型面会根据塑件的方方面面条件而有不同，甚至同样的塑件，即尽管布置和分型线拓展同样，但也有可能因为延伸的方向而产生区别。大致上依据分型面的形状可以分为以下几类：径向式分型面、垂直式分型面、斜面式分型面、阶梯式分型面、曲面式分型面和综合式分型面（由其它几种组合而来）。
1、满足得来模具的合模力的需求，令产品往该方向投影截面最大的方位，摆在开模方向上，需要做到侧抽时，则选择最小的投影面积
2、分型线应该尽可能的选择那些不影响到塑件成品外观形象的部位或分割面处；
3、尽量做到“天地模”，即确保在划分分型面时，将定模镶件做成塑件的外表面而动模镶件做成塑件的内凸面；
4、必须确保塑件的尺寸和公差满足工艺要求；
5、谨慎设计侧抽芯系统，如果不得不使用时，也应尽量加大侧抽距离；
6、对于小型构造并不复杂的塑件而言，分型面也可根据锁紧力的大小进行判断，将投影面积大的面积作为分型面以防止锁不紧的情况或者整体模架重心升高；
7、冷却水路的安排要根据实际塑件大小进行统筹，分型面可留部分间隙作为排气使用，尽量与末端重合；
通过对镜头盖整体结构的分析，同时按照上列分型面的确定准则综合思考，参阅文献[11]确定将分型面选在投影面积最大且便利的顶出镜头盖的端面（下图A面上），其位置如图所示：
A面

图6-1镜头盖垂面式分型面

6.2主流道的设计
浇注系统的主流道是指挨着注射机水嘴到分流道之间的那一部分圆台形的流道上，熔融的原材料首先会通过浇口套首先进入到主流道内。其参数化尺寸可以根据需求通过查表直接获得。但是选取仍要注意直径不能过大，直径过大时，会造成塑胶凝结过多，冷却所需周期必定会增长，容易造成涡流和冷成成型困难，直径过小时，会对塑件流动造成阻碍，同样也不利于塑件成型。
ABS塑料的主流道与注塑机的喷嘴基本上在一条轴线上，与之相配合的是浇口套和定位环。浇口套做成与定位环配合的情况下固定在定模A板上。在此称为：二板模具浇口套。
（1）主流道尺寸（如图3-1所示）
①长度：流道长度L主原则上越短越好，它是由动模板的高度决定，本次设计动模板高度为80mm，故此处确定为80mm进行设计。
②主流道小端直径：d =注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm
=（3+1）mm= 4 mm
③主流道大端直径：D=d+L主tanα≈6mm，式中α=2º
④主流道球面半径：SRo =注射机喷嘴头半径+（1~2）mm
=（12+2）mm= 14mm
⑤球面的配合高度：h=3mm

（2）主流道的凝料体积
V主=π/3 ×L主（R²主 + r²主+R主r主）
=3.14 / 3 ×80×（3²+2²+6）mm
=1591.7mm³= 1.59cm³
（3）主流道当量半径
Rn=（3+2）/ 2 =2.5mm

图6—2主流道设计

6.3分流道的设计
（1）分流道的布置形式
在设计分流道时，要明确分流道的长度要尽可能的短以减少热量耗损，但也不能过短，防止流动不均均产生飞边现象。综合考虑采用平衡布置中的单排列式布置最适合一模两腔的结构，并且有利于保证精度的要求。
（2）分流道的长度
由于分流道时使用单排列式分布，那么尽量将流道做短，以降低热量耗损和成型周期。在镜头盖注塑模具中分流道长度初步选定L分取80mm。
（3）分流道的当量直径
因为该塑件的质量m塑=ρV塑= 7.7g<200g，因此分流道当量直径按《塑料模具设计指导（第3版）》图3-3的经验曲线查得D’=4.5，再按照流道长度80mm由图3-4查得修正系数=1.1，则分流道直径经修正取整后为6mm
（4）分流道截面形状的选择及尺寸大小选取
本设计截面选择为圆形。根据参考文献[6]图4-6所示圆形和矩形截面流道的效率较好（分流道的截面积与该形状周长的比值），也就是说在相同周长的情况下，能提供最大的截面尺寸，流动更多的塑料，这样做也有利于压力分布均衡。但是在实际生产中由于上述两种均存在难以加工的缺陷，所以最常用的分流外形为扁梯形、半圆形。本次设计采取圆形截面。根据《塑料成型工艺与模具设计》表10-4可知ABS塑料截面选取直径D=6mm

图 6-3分流道管路直径
（5）凝料体积
①流道长度 L分=20×2=40mm。
②分流道截面积 A分==28.274mm²。
③凝料体积 V分=A分L分=28.274×40=1130.96mm²≈1.15cm²。
（6）校核剪切速率
①注塑时间：查《塑料模具设计指导（第3版）》表2-3,选取t=1s。
②分流道体积流量：
q分=（V分/2+2V塑）/t=（0.575+7.374*2）/ 1=15.323 cm³/s
③可得剪切速率
γ分=3.3q分/（πR³分）=3.3×15.232×10³/( 3.14×9 )
=1.78×10³ s﹣¹
该分流道的剪切速率γ分校核合格。
（7）分流道表面粗糙度值及相对应的脱模斜度选取
分流道的表面粗糙度主要保证塑料的正常流动即可，普遍确定在Ra1.3~2.5μm的范围内即可，本设计分流道的粗糙度值初步选取Ra1.6μm。同时，按照参考文献[12]P461页所示分流道的脱模斜度一般选择4º~12º之间，带入8º进行计算。

6.4分流道的布置
（1）分流道的布置原则上要选取损耗最低来布置，因此尽量选择合理的分流道截面形状和长度，并在拐角处用圆弧来代替转角
（2）为了避免空气进入分流道，也防止提前冷却的冷料堵塞流道，因此在尾部设置冷料穴。
（3）在一模多腔的情况下，分流道的设置优先使用平衡布置，尽量避免各个流道的长度不均的情况发生。
（4）分流道与侧浇口的接触部位形状应作出梯形或U性（侧浇口而言）
一般而言，分流道设置字一模多腔的模具型腔排位中，若只有一模一腔则不需要使用到分流道。对于ABS塑料而言，圆形分流道能有效减少熔体在流道内热能损失[19]。同时，分流道在设计上要考虑到壁厚、注射压力等因素影响，做到尽可能减少熔体处于浇注系统的时间，以减少热能损耗防止逆流。从上述观点出发，分流道的截面形状可先做小后期进行修正。为了减少塑料的热能损失，ABS塑料在1.5-3mm壁厚的情况下，圆形直径一般去到4-7mm之间。分流道的截面尺寸再大也起不到作用，因为过大的分流道截面尺寸无法有效提供冷却，反而增大了模具的成本计算和人工耗时。而在此处镜头盖模具设计中使用了圆形截面形状的分流道是充分考虑到以上因素的作用而决定的截面直径初步为φ6mm。

图6-4分流道的布置

6.5浇口设计
浇口起通道作用。一般来说浇口的形状和大小均不大，指起到令塑件快速进入型腔的作用。其规格尺寸及位置可根据具体塑料的形状、结构等因素而此处可使用CREO带有的“塑料分析专家”功能进行三维软件分析。浇口的分类大致分为两类：一类是点浇口，另一类是侧浇口，该镜头盖注塑模具根据图3-1所示优先采用的是侧浇口—梯