某公司生产质量管理制度范文.docx

第1章 总 则
第1条 为保证质量管理工作的顺利开展，及时发现问题并能迅速处理，确保和提高产品质量，使产品符合客户的需要，特制定本制度。
第2条 质量管理部是全面质量的归口管理部门，其他部门予以配合。
第3条 全面质量管理包括以下五方面的内容。
1．设计试制过程的质量管理。
2．制造过程的质量管理。
3．辅助生产过程的质量管理。
4．成品的质量管理
5．产品使用中的质量服务。
第2章 设计试制过程的质量管理
第4条 对设计试制过程中的质量管理工作，技术部要完成以下两方面的工作。
1．根据使用要求的实际调查和科学研究成果等信息，保证和促进设计质量，使研制的新产品或改进的老产品具有更好的使用效果和适用性。
2．考虑现有生产技术条件和发展可能，讲究加工的工艺性，要求设计质量易于得到加工过程的保证，并获得较高的生产效率和良好的经济效益。
第5条 为保证设计质量，技术部应做好以下工作。
1．根据市场调查与科技发展信息资料，制定设计质量目标。
2．把握产品前期开发阶段各个环节的工作质量，前期开发阶段的各环节包括选择新产品开发的最佳方案，编制技术任务书，阐明开发该产品的结构、特征、技术规格等，并做出新产品的开发决策。
3．根据方案论证，验证试验资料，鉴定方案论证质量。
4．审查产品设计和工艺设计质量。
5．检查产品试制、鉴定质量，监督产品试验质量。
6．保证产品最后定型质量，设计图纸、工艺等技术文件的质量。
第6条 质量管理部要派专人参与上述方面的质量保证活动，落实各环节的质量管理职能，保证最终的设计质量。
第3章 制造过程的质量管理
第7条 生产部要严格工艺纪律，全面掌握生产过程中的质量保证能力，同时文明生产，均衡生产，合理配置工位器具。
第8条 质量管理部设立首件检验制，包括产品试产、间隔再生产、每批或每日首件产品的检验。
第9条 质检作业人员要严格按照作业规范及检验要求进行工作，并在检验记录上签章以示检验与测试工作完成及产品合格。
第10条 制程检验员按规定频率到各工序，审核作业人员使用的材料、作业方式及仪器设定是否正确，同时按检验标准抽检在制品，发现问题及时解决。
第11条 制程检验员应在制程的重要控制点使用管理图，以点线的变动监视产品及制程状况，并提供相关质量问题的解决对策。
第12条 不合格品的处理。
1．发现不合格品时，应根据检验标准的规定予以区分或移离生产线。
2．若因制程不良引起不合格，应立即报告车间主任，经车间主任确认后，立即进行改善。
3．若因制程本身或材料的问题引起不合格，生产部应立即发出“生产异常报告单”给相关责任部门并规定处理期限。
4．若因制程变异影响产品质量，经车间主任确认后，立即停止生产采取相应措施。待问题解决，经技术部确认后恢复生产。
5．生产部发出“生产异常报告单”后，应主动跟催处理情况与结果，并将处理结果归档。
第4章 辅助生产过程的质量管理
第13条 辅助生产过程的质量管理包括原材料的质量管理、仪器的质量管理和设备的质量管理。
第14条 原材料的质量管理。
1．检验员收到验收单后，依照检验标准进行检验，并将供应商、品名、规格、数量、验收单号码等填入检验记录表内。
2．对检验合格的原材料，加以标示“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知仓管员办理入库手续。
3．对检验不合格的原材料加以标示“不合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并将检验情况通知采购部，请购部门依据实际情况决定是否需要特采。
（1）不需特采。
检验员将原材料加以标示“退货”，并在检验记录表、验收单内注明退货，由仓管员及采购部办理退货手续。
（2）需要特采。
检验员将原材料加以标示“特采”，并在检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库、部分退回或扣款等有关手续。
4．检验员应在收到验收单后三日内检验完原材料，但紧急需用的原材料应优先办理。
5．检验时，若无法判定合格与否，则请技术部、请购部门派员会同验收以判定合格与否，会同验收者也必须在检验记录表内签章。
6．检验员执行检验时，应随机抽样，不能主观判定合格与否。
7．检验员及时向主管汇报原材料检验情况，并将原材料供应商交货质量情况及检验处理情况登记在供应商交货质量履历卡内，每月汇总在供应商交货质量月报表内。
第15条 仪器的质量管理。
1．对使用仪器进行各项检验时，应按照仪器使用说明操作，使用后应妥善保管与保养。
2．使用部门主管应指定专人操作和管理特殊的精密仪器，非指定操作人员不得任意使用。
3．使用部门主管应负责检查各使用者的操作正确性以及日常保养与维护工作是否到位，共有使用不当的使用与操作应予以纠正并进行相应处罚。
4．生产部使用的与产品质量相关的仪器由其自行校正与保养，质量管理部应不定期进行抽检。
第16条 设备的质量管理。
1．生产作业人员要正确使用和认真维护保养，及时消除隐患。
2．设备部要设立专门的设备检修组，检修组应做到以下几点。
（1）经常巡回检查设备，及时发现和解决设备隐患问题。
（2）以生产作业人员为主进行一级保养，以维修人员为主进行二级保养。
（3）设备发生故障时，应及时、迅速修理，且修复设备的质量符合标准。
第5章 成品的质量管理
第17条 成品入库前，成品检验员进行抽检，若质量不合格的批次超过管理范围时，应填写“异常处理单”详述异常情况及附样，并拟定处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。
第18条 每批产品出货前，检验员应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合判定执行。
第6章 产品使用过程中的质量管理
第19条 技术部应积极开展技术服务工作。
（1）编制产品使用说明书，并向客户传授安装、使用和维修技术，帮助客户解决技术上的疑难问题。
（2）提供易损件制造图样，并按客户要求，供应客户修理所需的备件、配件。
（3）设立维修网点，或能够服务上门。
（4）对于复杂的产品，应协助客户安装、试车。
第20条 技术部要进行使用效果和使用要求的调查，可采用客户访问或定期召开客户座谈会的形式。
第21条 技术部对客户反映的质量问题、意见和要求，要及时处理。
第7章 附 则
第22条 本制度由质量管理部解释、补充，经总经理批准后实施。
第23条 本制度自 年 月 日起执行。
试制过程质量管理制度
第1章 总 则
第1条 设计试制过程中的质量决定着最终产品的质量，为确保产品后续的制造质量和使用质量，特制定本制度。
第2条 本制度包括了产品设计质量和试制质量两个方面。
第3条设计试制过程是指产品正式投产前的全部开发研制过程，包括调查研究、制定方案、产品设计、工艺设计、试制、试验、鉴定以及标准化工作等内容。
第2章 设计质量
第4条 技术部应收集相关资料，通过分析市场调查结果，全面理解消费者的需求，确保设计的质量。
第5条技术部根据消费者的需求制定产品设计方案，并确定产品设计质量目标。
第6条 技术部组织有关专家论证产品设计方案，审查产品的设计质量（包括功能、外观、安全、可靠性、可维修性、生产的难易程度和经济性），确定产品的最佳设计方案。
第7条 方案确定后，技术部编制设计任务书，经技术部经理审批后，才可进行技术设计工作。
第8条 技术部在已批准的技术任务书的基础上，完成产品的主要计算和主要零部件的设计，技术部经理应审查技术设计质量。
第9条 质量管理部应根据产品技术设计任务书中的相关规定及本工厂的实际状况，编制采用新技术所生产的产品的质量检验标准与质量控制措施。
第10条 技术设计工作完成后，技术部应完成供试制及随机出厂用的全部工作图样和设计文件。设计人员必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定，设计绘制产品各项工作图，保证工作图的设计质量。
第3章 试制质量
第11条 产品设计完成后，试产车间负责试制出一件或几件样品，由质量管理部对产品的性能、质量、结构等方面进行严格的测试，鉴定合格与否。
第12条 样品试制鉴定后，质量管理部出具样品试制检验报告，报主管生产副总审核及总经理审批。
第13条 样品试制成功后，需要进行小批试制，以考核产品的工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。
第14条 小批试制产品出产后，在主管生产副总的领导下，由质量管理部组织工厂级鉴定。
第15条 工厂级鉴定后，可根据产品重要性决定是否需要进行市（局）级鉴定和省（部）级鉴定。鉴定后，质量管理部编写产品小批试制的质量报告，经主管生产副总审核后，报总经理审批。
第16条 质量管理部应根据小批试产的实际检验结果，对制定的质量标准和检验规范进行修改，并报主管副总与总经理批准。
第4章 附 则
第17条 本制度由质量管理部制定，经总经理批准后实施。
第18条 本制度自颁布之日起实施。
原材料进料检验规定
第1条 为确保工厂进料的质量，保证产品质量的持续稳定性，特制定本规定。
第2条 本规定适用于对原材料、外协加工品的检验入库等工作。
第3条 质量管理部是进料检验的归口管理部门。
第4条 质量管理部应根据产品先期质量策划时制订的质量控制计划编写进料检验指导书，其内容必须包括：检验方法；检验工具及其精度；抽样方法；评定统计方法；检验记录方式；注明可能需要提供的质量保证书；自检报告和验证方法；自检项目；检验样品名称、编号。
第5条 在收到采购部发来的进料通知时，检验员必须检查来料检验通知单的料号、品名、规格是否与实物相符，如果不符合手续，可拒绝接收。
第6条 来料检验通知单检查无误后，检验员应做以下检验准备工作。
1．根据通知单中的料号，调出该料号的规格档案，查阅来料检验规范书。
2．准备必要的检验工具。
3．调出来料检验履历表，以了解该供应商过去的交货质量情况。
第7条 准备工作就绪，检验员进行检验工作，检验工作需在三日内检验完毕，但紧急用料可优先办理。检验时应注意以下几点。
1．评估供应商提供的重要特性值的控制图和过程能力测定值报告。
2．根据随机和分层原理抽取样品。
3．检验完毕的样品需归回原位。
4．参考来料的规格图样或零件承认书及标准品，正确使用检查仪器、工具进行检验。
第8条 检验员依据检验结果判定允收还是拒收该批进料。若主要缺点与次要缺点均未达到拒收数，则此批为允收批，否则判为拒收批；未经承认的材料也视为拒收。
第9条 进料检验结果的处理。
1．对检验合格的进料，检验员在外包装上贴合格标签，以示区别。
2．对检验不合格的进料，检验员在物品包装上贴不合格的标签，并在“材料检验报告表”上注明不合格原因，经主管核示处理对策，并转采购部处理及通知生产部。
3．生产部依据用料需求情况，决定是否召开材料需求决议会议。若需要特采，由采购部进行采购；若不需特采，则办理退货，由采购部开具“材料交运单”并附有关的“材料检验报告”呈主管签字后，凭此运送异常材料出厂。