地铁车站站台板施工方案.doc

目 录
一、编制依据1
二、工程概况1
三、施工部署与施工准备2
四、植筋施工4
五、钢筋工程6
六、模板工程13
七、混凝土工程21
八、冬季施工24
九、质量保证体系及措施30
十、安全、绿色施工36

一、编制依据
1、 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 GB50202—2002
2、 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300—2001
3、 《地下铁道工程施工及验收规范》 GB50299—1999
4、 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204—2002
5、 《混凝土强度检验评定标准》 GBJ107—87
6、 《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18—96
7、 《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》 JGJ130—2001
8、 《建筑施工安全检查标准》 JGJ59—99
9、 《施工安全现场临时用电安全技术规范》 JGJ/T23—2002
10、 《钢筋焊接接头实验方法标准》 JGJ/T27—2001
11、 《混凝土结构后锚固技术规程》 JGJ145-2004
二、工程概况
车站站台板，站台板下墙、柱均为现浇混凝土结构。 站台板及站台板下混凝土墙厚度200mm，站台板下柱为300mm×300mm、300mm×400mm、400mm×400mm几种截面尺寸方柱，站台板及站台板下墙、柱混凝土强度等级为均为C35；通风孔混凝土隔墙墙厚250mm和200mm；污、废水池池壁混凝土为C40、P10混凝土。另站台板下底板上设有100mm~200mm的C20素混凝土垫层。
三、施工部署与施工准备
3.1、施工主要内容
本工程的内部结构施工主要包括植筋、钢筋工程、模板脚手架工程、混凝土工程。
3.2、施工顺序
施工准备工作植筋施工 站台板下墙、柱钢筋绑扎 站台板下结构底板上素混凝土垫层 站台板下墙、柱模板及站台板脚手架模板 站台板钢筋绑扎 端头封堵模板 混凝土浇筑
站台板施工流程图：

站台板施工工序流程图
3.3、机械设备
机械设备的调配直接影响工期、质量及现场的文明施工，在本工程施工中，根据工程需要，调配并租用机械设备，以确保工期、质量。在施工过程中，设备的使用会根据实际需要作出一定适当调整。
机械设备一览表
设备名称
设备型号
数 量
电焊机
BX1-500
2台
振捣棒
ZN50
6个
砂轮切割机
SQ-40-2
2台
调直机
GT4/14
2台
圆盘锯
MJ104
2台
钢筋切断机
GQ40B
2台
钢筋弯曲机
GW32
2台
3.4、劳动力计划
根据施工内容本工程下设植筋班组、钢筋班组、架子工班组、木工班组、混凝土工班组等若干个施工班组。根据本工程的实际工程量和进度安排以及配备的机械设备，人员组织分配计划如下：植筋班组10人，钢筋班组20人，架子工班组16人，木工班组11人，混凝土工班组14人，杂工8人，技术员2人，领工3人，共计84人。
3.5、材料计划
材料的购置计划备齐资金，以确保物资供应。特殊材料如植筋胶等项目部将提前购买存放于工地，以满足工地施工需要。
本工程所用混凝土采用商品混凝土，项目部将按分包管理合同要求供应商提供商品砼，以保证砼施工的连续性。少量自拌砂浆，按计划提前购买水泥、砂，并有一定的储备量，以保证施工生产。
3.6、施工进度计划
根据现场主体结构施工进度情况及本工程工期情况，拟施工进度计划如下：
九号线车站A区站台板：2011年1月1日~2011年1月31日。
九号线车站B区及C区站台板：2011年2月14日~2011年3月31日。
十号线车站南端站台板：2011年9月1日~2011年9月30日。
十号线车站北端站台板：2011年7月1日~2011年7月31日。
换乘大厅负二层站台板：2011年7月1日~2011年7月31日。
换乘大厅负三层站台板：2011年8月1日~2011年8月31日。
四、植筋施工
4.1、主要施工工艺流程

4.2、植筋施工工艺
1、钢筋位置的确定
根据已经测量好的平面轴线及标高的位置，确定施工部位，用墨线弹出施工界限，并在原混凝土构件上标出具体植筋位置，悬挑构件植筋位置应严格保证。
2、锤钻成孔
植筋位置确定后，用电锤进行锤钻成孔。成孔施工操作不得损伤原混凝土构件结构钢筋，孔道间距不小于钢筋直径d。植筋钻孔的最小深度根据《混凝土结构后锚固技术规程JGJ145-2004》的规定，本工程所需植筋部位混凝土强度等级均≥C40，结构设计抗震烈度为8度，受拉钢筋植筋锚固最小深度为21d，受压钢筋植筋锚固最小深度为19d。

钻孔最佳直径按下表取。
钢筋直径
（mm）
8
10
12
14
16
18
20
22
25
孔径（mm）
12
14
16
18
22
25
28
30
32
钻孔允许偏差：
锚孔深度允许偏差(mm)
垂直度允许偏差(°)
位置允许偏差(mm)
+20
-0
5
5
钻孔时如果植筋位置与原结构钢筋发生冲突时应对植筋位置进行微调，以避免损伤结构钢筋。
3、清孔
钻孔深度经监理工程师检验合格后，先用钢丝刷和软毛刷清理孔洞内的软弱体，再吹净孔洞内的浮灰，并用丙酮反复清洗孔洞，去除杂质及有机质，以保证植筋强度及质量。右图为清孔用毛刷。

毛刷刷孔 吹风机吹孔
4、配置植筋胶
植筋胶已经有厂家按比例配好，进场后复试合格后可直接使用。
5、植筋钢筋加工
按图纸要求切割钢筋，切割前必须核对钢筋种类、型号。钢筋切割采用无齿锯。切割完毕后，用角磨机磨除植筋所需长度上的钢筋外表面的浮锈，再用丙酮擦洗钢筋以清除钢筋外表的油脂及污物，并在植入端做好标记。
6、钢筋的植入
植筋钢筋加工完毕后，向植筋孔内注入植筋胶，植筋胶注入量为钻孔体积的2/3为宜，并用结构胶涂抹钢筋表面。然后将钢筋轻轻送入孔内，用手锤敲击，直至孔内有胶体反出，钢筋进入长度不在变化为止。
7、养护
钢筋植入后，不得受到任何扰动，现场需派专人看护，直到植筋胶固化为止。植筋胶的固化时间与温度有关，参照施工所选用植筋胶说明书，养护至相应的固化时间。
8、强度检验
待植筋胶固化后，需对植好的钢筋进行拉拔试验检验其强度，强度满足要求方可进行下步工序施工。同规格，同型号，基本相同部位的钢筋组成一个检验批。抽取数量按每批锚栓总数的 1‰计算，且不少于3根。
植筋强度在原位检查，进行非破坏性拉拔试验。非破坏性检验荷载下，以混凝土基材无裂缝、植筋无滑移等宏观裂损现象，且2min 持荷期间荷载降低≤5％时为合格。荷载检验值应取0.9Asfyk及0.8NRk,c计算之较小值。NRk,c为混凝土破坏承载力标准值。
非破坏性试验时，植筋拉拔试验荷载计算如下：
Φ12钢筋：0.9Asfyk=0.9×π×62×335=34.099KN
根据《混凝土结构后锚固技术规程JGJ145-2004》表6.1.4可知NRk,c=175KN，于是0.8NRk,c=0.8×175KN=140KN
因此，Φ12钢筋试验加载荷载为34.099KN
同理计算，得出下表
钢筋直径
（mm）
12
14
16
18
20
22
25
非破坏性试验加载荷载（KN）
34.099
46.412
60.62
76.722
94.719
114.61
147.923
五、钢筋工程
5.1、钢筋进场
运至到现场加工厂的每批钢筋，必须附出厂合格证和试验报告单，并按规定进行机械性能试验，必要时需进行化学成分分析。钢筋的运输、存储时由专人进行标牌的收集和整理，并分批堆放整齐，不得锈蚀和污染。
5.2、钢筋堆放
钢筋堆放场地布置在现场空地处，用砼浇成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。
5.3、钢筋加工
先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表，经项目总工程师审核，按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面必须做到洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等，若有在使用前要清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用,钢筋加工时在加工厂进行盘条的拉直和二级钢筋的下料工作，钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对于Ⅱ级钢筋不能反复弯，钢筋加工的允许偏差要符合如下规定。
钢筋加工允许偏差见下表：
项 目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时才吊运送至使用部位。
5.4、钢筋绑扎
5.4.1、准备工作
核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的20～22号镀锌铁丝、工具等，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块或塑料垫块。当保护层厚度小于或等于20mm时，垫块平面尺寸为30×30mm；当保护层厚度大于等于25mm时，采用细石砼垫块，垫块平面尺寸为50×50mm，墙、柱、梁的垫块中埋入20号铁丝。
5.4.2、钢筋绑扎
（1）站台板下墙、柱钢筋绑扎
先由测量员按图纸放出站台板下墙、柱位置线。站台板下墙、柱主筋均为结构底板施作时预埋，有遗漏位置进行植筋。墙、柱主筋预埋高度不够时，钢筋接头采用焊接，焊缝长度满足设计要求，并且焊接接头应按要求错开。墙、柱钢筋在绑扎前必要时搭设相应的临时脚手架。
墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分拉筋按设计图纸梅花型布置。
柱主筋根部与上口要增设限位箍，确保位置准确。柱筋竖向接头位置必须错开。施工时将箍筋套在柱上，逐组绑扎牢固，箍筋的弯钩叠合处要交错布置在四周纵向钢筋上。柱拉筋加工时两端弯钩转角均为135°，以满足抗震要求。
（2）梁、板钢筋绑扎
梁筋绑扎在梁底模安装好后进行，梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫直径25mm的短钢筋，箍筋的弯钩叠合处交错设置，箍筋位置应正确并垂直主筋。
梁、板钢筋交叉点采用22号铁丝扎牢，梁板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距要符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。
板的上铁钢筋必须垫以足够的钢筋马蹬，以保证上铁钢筋标高的准确，钢筋绑扎前必须先弹线，以保证钢筋顺直，间距均匀。钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊。混凝土保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等应符合设计要求。预埋件固定应牢固、位置正确。
在钢筋需要绑扎搭接连接时，钢筋绑扎搭接长度应满足设计要求，绑扎点应符合下列规定：
a钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎；
b主筋和分布筋，除变形缝处2～3列骨架全部绑扎外，其他可交叉绑扎；
c主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎；
d单肢箍筋和双肢箍筋拐角处与主筋交叉点应全部绑扎，双肢箍筋平直部分与主筋交叉点可交叉绑扎；
f钢筋网片除外围两行钢筋交叉点全部绑扎外，中间部分交叉点可相隔交错绑扎牢固。
5.4.3、钢筋连接
（1）结构受力主筋采用焊接，分布钢筋、构造钢筋连接采用焊接或绑扎接头，在施工条件受限时钢筋连接可采用机械接头。
（2）绑扎搭接长度应满足设计要求，绑扎搭接接头面积率不得大于50%，接头错开长度不小于35d且不小于500mm。绑扎接头中钢筋的横向净距s不应小于钢筋直径d且不应小于25mm。绑扎接头区段的长度范围内，当接头受力钢筋截面面积百分率超过规定时，应采取专门措施。
（3）搭接焊接头采用单面焊接，必要时采用双面焊接。单面焊接焊缝长度不小于10d，双面焊接焊缝长度不小于5d，d为较大钢筋直径。焊接接头面积百分率不大于50%，接头错开长度35d且不小于500mm。
（4）如需必要采用机械连接时，机械连接接头等级为一级，接头面积百分率不大于50%，接头错开35d且不小于500mm，并且接头满足以下要求：
①钢筋应先调直再下料，切口端面应平整，不得有马蹄形或挠曲，用切割机下料，不得用气割下料。
②直螺纹连接套筒即钢筋接驳器应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的要求，性能等级为Ⅰ级。
③直螺纹套丝机采用GY40C型。钢筋套丝时丝扣数量比接驳器丝扣数量的一半多一扣，不得多套丝。
④钢筋连接时,钢筋的规格和连接套的规格应一致,并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。
（5）钢筋接头设置部位：受压接头设置在跨中1/3跨度范围内，受拉接头设置在距支座1/4跨度范围内。
5.4.4、钢筋弯钩或弯曲
钢筋弯钩形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩，外皮延长，轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸，弯曲调整值见下表：

钢筋弯曲调整表
钢筋弯曲角度
30º
45º
60º
90º
135
钢筋弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
注：d为钢筋直径
钢筋弯钩计算如下图
（a）半圆弯钩 （b）直弯钩 （c）斜弯钩
钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d、直弯够为3.5d、斜弯钩为4.9d，见上图。Ⅱ、Ⅲ级钢筋末段需作90º或135º弯折时，按规范规定增大弯芯直径。在实际配料时半圆弯钩增加长度见下表。
半圆弯钩增加长度参考表（机械弯）
钢筋直径㎜
≤6
8~10
12~18
20~28
32~36
弯钩长度㎜
10d
10d
10d
10d
10d
弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D不少于钢筋直径的5倍。弯起钢筋弯起直径及斜长计算简图见下图，系数见下表。

弯起角度
α=30º
α=45º
α=60º
斜边长度s
2h。
1.41h。
1.15h。
底边长度l
1.732h。
h。
0.575h。
增加长度sl
0.268h。
0.41h。
0.575h。
注：h。为弯起高度
弯起钢筋斜长计算简图

（a）弯曲直径 （b）弯曲角度30º
（c）弯起角度45º（d）弯起角度60º
箍筋：箍筋的末段应作弯钩，弯钩形式符合设计要求。当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径必须大于受力钢筋直径，并且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度不宜小于箍筋直径5倍。箍筋的调整值见下表：
箍筋调整值
箍筋长度方法
箍筋直径（㎜）
6
8
10~12
量外皮尺寸
50
60
70
量内皮尺寸
100
120
150~170
箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和。根据箍筋量、外包尺寸或内皮尺寸而定。
钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
直钢筋下料长度=构件长度 - 保护层厚度 + 弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直段长度 + 斜弯长度 - 弯曲调整值 + 弯钩增加长度
箍筋下料长度=箍筋内周长 + 箍筋调整值 + 弯钩增加长度。
5.4.5、质量检查
钢筋安装完毕后，应检查下列方面：
根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别是要注意检查负筋的位置；
检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；
检查混凝土保护层是否符合要求；
检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象；
钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈；
钢筋位置的允许偏差，不得大于下表的规定。
钢筋位置的允许偏差

项 目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋的排距
5
2
钢筋弯起点位置
20
3
箍筋、横向钢筋间距
绑扎骨架
20
焊接骨架
10
4
焊接预埋件
中心线位置
2
水平高差
+3；-0
5
受力钢筋的保护层
基础
10
柱、梁
5
板、墙、壳
3
钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋及预埋进行验收，并作好隐蔽工程记录。
六、模板工程
6.1、模板构造
6.1.1、站台板模板
施工时站台板模板垂直支撑选用碗扣式满堂红脚手架。立杆顶端加可调顶托，以便调整模板高程。立杆间距1.2m×1.2m。横杆间距为1.2m，本工程车站站台板下净高1.7m~1.8m，因此设置两道横杆；每隔2.0～3.0m设置一道剪刀撑；扫地杆距地面0.3m。在顶托上设置100mm×100mm的方木作为主龙骨，在主龙骨上铺设100mm×100mm间距750mm的方木作为此龙骨，次龙骨上铺设P3015钢模板，P3015钢模板之间用模板螺栓拼接。站台板上梁位置模板用18mm厚竹胶板切割拼装，在竹胶板背后钉200mm间距100mm×100mm的方木为次龙骨，同样次龙骨铺设在主龙骨上，梁位置的底模标高由可调顶托调节。下图为站台板模板构造示意图：

6.1.2、站台板下墙模板构造
站台板下墙模板使用P3015钢模板进行拼装，P3015钢模板之间用模板螺栓连接。站台板下墙模板为双面模板，两面模板之间用φ14的对拉螺杆拉住，螺栓拉杆间距600mm×600mm，具体构造如右图。在站台板模板支架上用卡扣连接φ48钢管，钢管两端上顶托，一端顶于站台板下墙模板，以固定模板位置放置发生位移，另一端顶于主体结构侧墙或者另一侧站台板下墙模板上，钢管间距1.2m×1.2m，顶托与墙模板或主体结构侧墙之间垫100mm×100mm方木。在墙模板没有支撑的一侧设置斜撑，上下设置两道，斜撑纵向间距1.5m，顶于主体结构侧墙或主体结构底板上反梁侧面，防止墙体在浇筑时发生位移。下图为站台板及站台板下墙模板支撑体系示意图：
6.1.3、站台板下柱模板
站台板下柱有300mm×300mm、300mm×400mm、400mm×400mm几种截面尺寸。柱模板用18mm厚竹胶板加工制作，在柱模板每面两个角位置竖向设置一道100mm×100mm方木，以增加模板刚度，防止涨模变形，方木与竹胶板之间用钢钉固定。在柱摸上每隔500mm用Φ25钢筋焊制一道方形柱箍，保证混凝土浇筑时模板不变形。在搭设站台板模板支架时，在柱四周用卡扣连接钢管于模板支架上，用顶托四面顶死，以保证站台板下柱垂直度与平面位置。下图为柱模板示意图：

柱摸剖面示意图 柱摸里面示意图
6.1.4、预留洞口模板
预留洞口模板用100×100mm木方制作，表面及两侧刨光，并在其表面安装18mm厚竹胶板。洞口模板角部用活动连接钢角模固定，为保证预留洞口角的方正，活动连接钢角模采用10×12mm厚热轧等边角钢。具体如下图

6.2、模板脚手架安装
站台板模板脚手架施工顺序流程如下：站台板下墙、柱钢筋绑扎完成 站台板下墙、柱模板 站台板模板支架安装 站台板模板铺设 站台板钢筋绑扎
6.2.1、站台板模板支架安装
1、模板支架的搭设流程如下
架设立杆 搭设水平杆 搭设剪刀撑 安装顶托
2、模板支架立杆间距为1200mm×1200mm。
3、每根立杆距底板300mm处，必须设置纵横向扫地杆，用直角扣件与立杆固定，立杆顶部安装可调顶托，保证模板顶面平整，托板上架设100mm×100mm方木为主龙骨，主龙骨上铺设100mm×100mm方木作为次龙骨，间距750mm，方木要挂线检测是否满足设计标高的要求，调平后即可铺设底模。
4、横向每隔2~3m设置一道剪刀撑，由底至顶连续布置，每副剪刀撑横向跨越立杆不超过3跨，与纵向水平杆呈45~60°角，最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm内。
6.2.2、站台板及墙模板安装
1、站台板、墙、柱模板、方木、脚手架及支托配备整层用量配置。
2、站台板模板采用P3015钢模板，主龙骨间距1200mm,采用100mmx100mm方木，次龙骨间距750mm采用100mmx100mm方木。
3、支撑用碗扣式满堂红支架，立杆间距1200×1200mm,最边立杆距墙300mm，扫地横杆距地300mm，横杆间距1200mm。要求所有方木弹线找平后方可铺设P3015钢模板，以确保板模板平整。
4、站台板下墙模板采用P3015钢模板，用φ14螺栓拉杆加固，螺栓拉杆间距600mm×600mm，采用螺栓拉杆时墙体必须预埋φ16PVC管，以保证拆模后拉杆可以取出重复使用。墙模板两侧靠钢管顶住，一侧钢管安装于站台板模板支架，一侧钢管做斜撑顶在主体结构侧墙或地板上反梁侧面。
5、柱摸用100mm×100mm方木及18mm厚竹胶板加工，在柱摸四面模板每面安装两根100mm×100mm方木，用Φ25钢筋焊做柱箍，柱摸靠四个方向钢管顶住，钢管连接在站台板模板支架上。
6、模板作业条件
1)弹好模板位置控制线，并反复检查，确认无误。
2)备齐模板、连接、支撑工具材料，模板刷隔离剂，并分规格堆放整齐。
3)作业用的钢管脚手架已搭设完毕。
4)根据模板作业设计向施工班组作好技术和安全交底。
6、模板安装工序
复核轴线、标高位置→安装模板→模板连接、加固→模板预检→模板报验。
7、模板安装
1）测量好模板平面位置及标高控制线，保证模板位置正确。
2）站台板模板龙骨调整完毕后铺设P3015钢模板，模板铺好后通过工序联检再进行下道钢筋绑扎工作。
3）立杆间距为1200×1200mm，任一边立杆距墙边距离未300mm。
4）铺设主龙骨：主龙骨采用100*100方木，要求主龙骨放置U托中间，不得偏心受力，且保证主龙骨在垂直其铺设方向不得有可移动现象。
5）铺设次龙骨，次龙骨为100×100mm方木，间距750mm，靠墙边边龙骨必须与墙面紧贴，在垂直次龙骨方向用100×100mm方木作为边龙骨与墙紧贴。
6）面板：铺设时从一边开始顺序铺贴，第二张板两边分别与前面两张板顶死，要求硬顶严密。顶板上禁止使用胶带来防止漏浆。
7）墙模板先拼装后加固，拼装时钢模板之间要顶死不留缝隙，模板之间错台不得大于2mm；使用螺栓拉杆加固时蝴蝶卡必须下面垫钢管，预埋PVC管便于拆模时拉杆取出。用钢管将墙模板两面顶死，调好垂直度后顶托上紧。
8）柱模板先将面板竹胶板切割到所需尺寸，用钢钉固定好方木，将柱摸用钢筋柱箍固定好，保证棱角直角，调好垂直度后四面用钢管顶托顶死。
9)保证结构美观，在必要的地方采用18mm厚竹胶板，竹胶板的使用合理、经济，其排列统一按上述要求进行。
10）模板直接拼缝，保证拼缝严密，板面平整、标高准确，模板直角交接处加海棉条，防止漏浆。
模板工程安装允许偏差及检查方法
项次
项目
允许偏差
检查方法

轴线位移
柱、墙、梁
3
尺量

底模上表面标高
±3
水准仪或拉线尺量

截面模内尺寸
基础
±5
尺量
柱、墙、梁

层高垂直度
层高不大于5m
3
经纬仪或吊线、尺量
层高大于5m
5

相邻两板表面高低差
2
尺量

表面平整度
2
靠尺、塞尺

阴阳角
方正
2
方尺、塞尺
顺直
2
线尺

预埋件中心线位移
2
拉线、尺量

预埋管、螺栓
中心线位移
2
拉线、尺量
螺栓外露长度
+5, -0

预留孔洞
中心线位移
5
拉线、尺量
尺寸
＋5，0

预留洞口
中心线位移
3
拉线、尺量
宽、高
±5
对角线
6

插筋
中心线位移
5
尺量
外露长度
＋10，0
6.3、模板脚手架拆除
6.3.1、站台板模板的拆除
应工期需要，现场将模板及脚手架一次性全部投入，每段结构必须等到板浇筑完毕并达到一定强度后才能拆除脚手架及模板。底模及其支架拆除时的混凝土强度要求见下表：
结构类型
构件跨度(m)
达到设计的混凝土立方体抗压强度
标准值的百分率(%)
板
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
梁、拱
≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂构件
—
≥100
脚手架拆除程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等。不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。
1、拆除脚手架前的准备工作：全面检查脚手架，重点检查扣件连接固定、支撑体系等是否符合安全要求；进行技术交底；根据拆除现场的情况，设围栏或警戒标志，并有专人看守；清除脚手架中留存的材料、电线等杂物。
2、拆除架子的工作地区，严禁非操作人员进入。
3、拆架前，应有现场施工负责人批准手续，拆架子时必须有专人指挥，做到上下呼应，动作协调。
4、拆除顺序应是后搭设的部件先拆，先搭设的部件后拆，严禁采用推倒或拉倒的拆除做法。
5、固定件应随脚手架逐层拆除，当拆除至最后一节立杆时，应先搭设临时支撑加固后，方可拆固定件与支撑件。
6、拆除的脚手架部件严禁从空中抛掷，并及时运至地面。
7、运至地面的脚手架部件，应及时清理、保养。根据需要涂刷防锈油漆，并按品种、规格入库堆放。
6.3.2、墙体模板的拆除
1、站台板下墙、柱与站台板模板同时拆除，即常温下，由同条件养护试块的强度确定，当试块强度达到标准强度的75%（C35混凝土试块强度达到26.25MPa）时，由实验员通知，并申请经项目部技术部批准后，施工人员方可进行模板拆除工作。
2、墙模板拆除顺序，先拆除模板支撑，再拆除螺栓拉杆，由上向下依次拆除每道墙上的模板。柱模板拆除时，先拆除模板支撑，再取下柱箍，然后将柱摸向后倾斜与混凝土脱开。
3、模板拆除顺序与安装模板顺序相反，先外墙后内墙，先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板。首先拆下模板支撑，再松开螺栓拉杆，使模板向后倾斜与墙体脱开。
4、预留洞口模板在墙体模板拆除结束后拆除，先松动四周固定用的角钢，再将各面模板轻轻振出拆除，严禁直接用撬棍从混凝土与模板接缝位置撬动洞口模板，以防止拆除时洞口的阳角被破坏，跨度大于1000mm的洞口，拆模后要加支撑。
5、角模的拆除：角模的两侧都是混凝土墙面，吸附力较大，当角模被混凝土握裹时，先将模板外表的混凝土剔除，用撬棍从下部撬动，将角模脱出，切记不可用大锤直接砸。
6、钢模板倒运至存放地点时，必须分型号码放整齐。及时进行板面的维修及清理，均匀涂刷脱模剂。
7、模板应分型号码放整齐，底部铺垫方木。
8、模板使用后，应及时清除表面、四边及背部的混凝土。
9、即将使用的模板应及时涂刷脱模剂，脱模剂涂刷要均匀，边角一定要刷到。
10、派专人检查模板的使用情况，对无法达到使用要求的模板及时挑出，并进行修整。
七、混凝土工程
7.1、材料要求
1、混凝土避免采用高水化热水泥，宜优先采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，强度等级不应低于32.5，宜为42.5；宜采用低碱水泥，碱含量不宜大于0.6%。
2、骨料应使用级配良好、洁净的粗细骨料，最大粒径不宜超过40mm；不得使用碱活性骨料。
3、外加剂使用低碱外加剂，适当使用优质引气剂、减水剂，限制使用早强剂，不得使用含氯外加剂。
4、控制最大水胶比不大于0.45，单方混凝土最小水泥用量不宜小于300kg，也可根据掺合料的掺量适当降低，但不宜低于260kg，最大水泥用量不超过450kg。
5、混凝土入模温度应控制为最大不应超过25℃，入模混凝土内部最高温度不超过65℃。
7.2 混凝土搅拌及运输：
本工程采用商品混凝土，现场不设混凝土搅拌站，混凝土搅拌输送车将混凝土输入现场移动混凝土输送泵，通过水平及垂直输送管道和独立式混凝土布料器，到达混凝土浇筑部位，在施工中，应注意以下问题：
1、按进度需要编制泵送混凝土供应计划，施工过程中加强与搅拌站通讯联系和调度，确保连续均匀供给混凝土。现场混凝土搅拌运输车行车线路设置成环行车道，且满足重车行驶的要求，现场安全、照明、警戒加强协调。
2、混凝土泵车的停放位置须综合考虑，该场地须综合考虑：场地平整、坚实，重车能行走，附近有排水设施，供水供电方便，便于清洗，场地上方无障碍物、高压线，且须保证搅拌输送车供调、调车方便。混凝土泵应尽可能靠近浇筑地点，尽量少移动泵车即能完成任务。
3、综合考虑每一施工段平面尺寸、施工工艺、配管情况和布料杆长度，布料设备能覆盖整个施工面，能均匀、迅速地进行布料。
7.3 混凝土浇筑
7.3.1、梁、板混凝土浇筑
站台板的厚度一般为200mm，在浇筑混凝土时从一端开始浇筑，持续向另一侧移动浇筑直到浇筑完成。在浇筑时，前边边浇筑后边跟随振捣。
梁柱节点钢筋较密处，浇筑混凝土时用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
浇筑板混凝土的虚铺厚度应大于板厚3-5mm，用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣。施工缝处或预埋件及插筋处用木抹子找平。站台板与墙体交界处，用铁抹子压光20cm，平整度保证在3mm之内。
施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度常温不小于1.2Mpa、冬施达到4Mpa时，才允许进行剔凿继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土应凿毛并用水冲洗干净后，先浇一层与砼同配比的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
7.3.2、墙体、柱砼浇筑
墙体、柱浇筑混凝土前，距墙体、柱外皮5mm处向墙内弹线，然后用切割机切割出一条直线，进行凿毛，剔除浮浆，露出石子。在底部接槎处先浇筑5-10cm厚与墙体混凝土成分相同的减石子砂浆。混凝土用铁锹均匀入模，不能直接灌入模内。浇筑高度用标杆尺严格控制，标尺杆高度为500mm；分层浇筑、振捣。浇混凝土下料点应分散布置。墙体、柱应连续进行浇筑，接茬时间不能超过混凝土的初凝时间。
预留洞口浇筑时，从洞口两侧同时下料，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边300mm以上，从两侧同时振捣，防止洞口变形。若洞口下口不与底板平齐且洞口宽度较大，应在洞口模板下部开洞用于振捣。
振捣：插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，约为570mm。振捣时不得漏振。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为标准，以避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等，如发现有变形、位移。浇筑混凝土时，各有关工种应相互协调、配合。
施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度常温不小于1.2Mpa、冬施达到4Mpa时，才允许进行剔凿继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土凿毛时，应先弹线，在用切割机沿线切割5mm深，沿线剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层与砼同配比的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
7.4、混凝土拆模及养护
由于混凝土的养护要求较严格，因此不宜过早拆模，拆模强度必须达到设计强度的70%以上（具体要求见模板工程），混凝土表面与环境温差不超过25℃，以防混凝土表面产生裂缝。在拆模时不得使模板和混凝土表面受损。
为保证已浇筑好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度和耐久性，并防止产生收缩和温度裂缝，必须认真做好养护工作。本工程现浇混凝土养护方法及操作工艺如下：
1、现浇混凝土板采用覆盖浇水养护，即利用平均气温高于+5℃的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持湿润
（1）在梁板混凝土浇筑完毕并经找平后，用木抹子将表面打磨，随后用铁抹子压平、压实后，即用塑料薄膜对混凝土表面进行覆盖。保持水化作用所需要的适当温度和湿度条件。
（2）塑料薄膜覆盖必须严密，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护，确保混凝土在初凝前不失水、少失水。
（3）在混凝土初凝后，要及时进行浇水养护。每天浇水次数根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。
（4）混凝土养护时间不得少于7d。
2、现浇混凝土墙、柱采用浇水养护
操作工艺如下：
（1）墙、柱模板拆除后，安排专人用喷雾器对混凝土表面进行喷水养护。
（2）由于竖向构件失水较快，因此养护工作必须及时、到位。
（3）养护时间不得少于7 d。
（4）每天浇水次数根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。
3、在冬季施工时，采取棉被覆盖蓄热养生。在混凝土浇筑4～6h后即覆盖，早期湿润养护对混凝土的强度增长影响极大，前14d的规范养护，能使混凝土强度增长到28d标准强度的80%，且抗渗性提高很快。因此须加强前14d的养护。
7.5、混凝土质量检验
1、施工过程中，要求混凝土原料三证齐全、外加剂须有合格证、准用证及复试合格。
2、对钢筋、模板及时进行预检、隐检；检查拌合物在泵送、浇筑过程中有否离析现象，观察浇捣施工质量，发现问题及时纠正，检查混凝土结构的养护情况。
3、施工过程中，加强混凝土试件、试块的制作、养护、送检工作。
4、拆模养护期间，及时对混凝土作质量评定，加强混凝土强度回弹，观察结构有无渗漏现象，若发现，应找出确切部位，分析原因，及时采取修补措施。
5、为保证混凝土施工质量，每段结构的混凝土浇筑连续作业，原则上不设施工缝。在浇筑施工中，应注意以下问题：
（1）由远而近浇筑。
（2）浇筑竖向结构时分层连续进行，布料杆的出口离模板内侧面≥50mm，且不得对准模板内侧面直冲布料，也不能直冲钢筋.浇筑水平结构时，不得在同一处连续布料，在2～3m范围内水平移动布料。
（3）采用插入式振动器振捣混凝土。振动棒插入间距400mm左右，时间为20～30S。制订相应技术措施，确保对一些特殊部位布料和振捣密实。专人观察浇筑部位，发现有不密实现象，立即采取措施。
（4）水平结构的混凝土表面，适时先用铁滚筒压两遍，并用木抹槎子磨平，搓毛两遍以上，防止产生收缩裂缝。
八、冬季施工
2010年11月15日至2011年3月15日为冬期施工，根据工期安排及现阶段施工进度情况，本工程需要在冬季进行施工的部位有九号线车站A区、九号线车站B区及九号线车站C区的站台板。
8.1、组织措施
项目经理部成立冬期施工领导小组，由项目经理担任冬期施工领导小组组长。负责安排、落实、检查冬期施工工作，围绕确保质量、安全、减少能耗的原则组织现场冬期施工。
组 长： 项目经理
副组长： 项目副经理及各部门负责人
组 员：各工区技术主管及现场负责人
8.2、技术准备
进行冬季施工的工程项目，提前编制冬季施工方案，针对工程项目的实际情况，制定有针对性的冬季施工措施，并组织有关人员认真学习，向施工班组进行详细交底。
项目部根据冬期施工的特点，调整好机构和人员，并制定相应岗位责任制，加强安全质量生产管理。主要应当加强保温、测温、冬期施工技术机构、能源管理等机构，并充实相应的人员。安排气象预报人员，了解近期、中长期天气、防止寒流突袭。对测温人员、保温人员、能源工、管理人员组织专门的技术业务培训、学习相关知识、明确岗位责任，经考核合格方可上岗。
8.3、物资准备
8.3.1、混凝土外加剂
1、外加剂用量计划。根据外加剂的使用工程部位，工程量，由各工区技术主管提供物资需用量计划，由物资部按要求采购。
2、外加剂的复试。对于市场上销售外加剂，由试