脱硫吸收塔施工方案.doc

脱硫吸收塔施工方案

1、编制依据、说明及执行标准
1.1 编制依据
（1）经会审签施工蓝图和设计文件；批准签证的设计变更。设备制造厂家提供的图纸和技术文件；产品生产厂家的产品说明书和其它技术文件。
（2）现行国家有关规范、标准和规程。
（3）施工现场实际情况。
1.2 编制说明
本施工方案作为塔类施工的技术指导性文件，适用于吸收塔的现场安装施工。吸收塔顶部烟囱采用现场预制后，用300吨吊车整体吊装安装完成。其余箱类安装采用汽车吊直接安装。
1.3 执行国家有关规范、标准和规程详细
序号
名 称
标准号
备注
1
工程建设标准强制性条文 (电力工程部分)

（2006年版）

2
火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程
DL/T5417-2009

3
火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程
DL/T5418-2009

4
电力建设安全操作规程第一部分 火力发电厂

DL5009.1-2002

5
火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程
(1996版)

6
钢结构工程施工质量验收规范
GB 50205—2001

7
焊工技术考核规程
DL/T679-1999

8
焊接工艺评定规程
DL/T868-2004

9
火力发电厂焊接技术规程
DL/T869-2004

10
钢制压力容器焊接工艺评定
JB 4708-2000

11
钢制压力容器焊接规程
JB/T4709-2000

12
火力发电厂异种钢焊接技术规程
DL/T752-2001

13
焊接性试验
GB4675.1～5-84

14
电站钢结构焊接通用技术条件
DL/T678-1999

15
紧固件螺栓、螺钉、螺柱和螺母通用技术条件
GB/T 16938-1997

16
压力钢管安全检验技术规程
DL/T709-1999

17
火力发电厂焊接热处理技术规程
DL/T819-2002

18
立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
GB128-90

19
机械设备安装工程施工及验收规范
TJ231

20
火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法
SDJ68－85

21
钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
JGJ82－91

22
电力建设施工质量验收及评价规程 焊接工程
DL/T5210.7-2009

23
电力建设施工质量验收及评价规程 加工配制
DL/T5210.8-2009第137号

24
火电工程调整试运质量检验及评定标准

建质[1996]111号

25
火电厂烟气脱硫工程调整试运及质量评定验收规程
DL/T5403-2007

26
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB 8923—1988

27
橡胶衬里 第1部分 设备防腐衬里
GB18241.—2001

28
橡胶衬里 第4部分 烟气脱硫衬里
GB18241.—2006

29
建筑防腐工程施工及验收规范
GB 50212—2002

30
火力发电厂保温材料技术条件
DL/T 776

31
玻璃鳞片衬里施工技术条件
HG/T2640—2004

32
橡胶衬里化工设备
HG/T2067—1990

33
钢梯
02J401

1.4 执行中天集团文件及规定
1.5 执行企业标准及项目部内部管理制度
《江苏天目建设集团有限公司质量管理体系》
《江苏天目建设集团有限公司职业安全健康管理体系》
《江苏天目建设集团有限公司环境管理体系》
《施工技术与施工管理经验汇编》
项目部制定的《成品保护管理制度》
2、工程概况
2.1工程简介及主要工程量统计
本脱硫系统塔1座，其中以吸收塔及烟囱因其单重大、直径大、净高值大最为典型。所有非标设备均为现场制作，再运安装场地。主要工程量统计如下表。
主要工程量统计
序号
设备名称
规格
数量
单重(kg)
备 注
1
吸收塔
φ7000 +EL33.090m
φ3000+EL46.910 m
1
145447
不含爬梯平台栏杆及外协件
2
高位水箱
DN5.6m×6.1m
1
9.68

2.2工程特点
（1）现场钢结构焊接量大，且建构筑物分布密集，施工场地狭小。
（2）在整个脱硫系统施工过程中，吸收塔制作体积最大、钢构量最大、制作难度最大，具有质量要求高、技术含量高等特点的设施，也是脱硫系统中最关键的设备。
（3）吸收塔自我防护困难突出，给现场吸收塔施工带来困难。
（4）土建与安装交叉施工，要保证施工进度和施工安全，首先内部施工时土建与安装相互配合，确保施工进度、质量和安全。应做好对外协调工作，相互沟通与配合。
（5）争创优秀奖，要做好保证现场质量工作。吸收塔的施工作为工艺亮点，重点策划优秀焊接工程。
2.3工程难点
（1）电厂位置原因，材料运输难度大，会成为影响配件加工制作的重要因素。
（2）脱硫钢结构制作场与安装场地相隔较远，配件倒运会受到道路的影响。
（3）冬季施工，焊接质量保证难度大。
3、施工具体部署
3.1管理目标
3.1.1质量管理目标
² 建筑分项工程合格率100％，建筑单位工程优良率达98％及其以上；
² 安装、分项工程合格率100％，工程优良率达98％及其以上；
² 调整试运分项优良率100%；
² 吸收塔盛水试验一次成功；
² 消除质量通病。
3.1.2 安全文明施工管理目标
实现“总体布局模块化；文明施工区域责任化；安全设施标准化；工程施工程序化；作业行为规范化；环境协调和谐化”。树立公司安全文明施工品牌工程，创建安全文明一流施工现场，实现工程建设全过程安全文明施工，高水平达标投产。
3.1.3 安全健康与环境管理目标
² 不发生人身重伤及以上事故；
² 不发生一般及以上机械设备损坏事故；
² 不发生一般及以上火灾事故、爆炸事故；
² 不发生负同等及以上责任的重大交通事故；
² 不发生环境污染事故和垮(坍)塌事故；
² 轻伤负伤率不超过1‰；
² 不发生误操作及以上事故；
² 不发生性质相同的重复性事故。
3.1.4 工期目标
本工程计划2014年01月24日开工至 2011年5月30日完成系统整体试运工作，
3.2工艺亮点
3.2.1 焊接
本塔（箱）类施工焊接工程量大，要求探伤部位多，因此，现场施工焊接多采用手工焊和CO2气体保护焊，注重焊接外形偏差，保证焊接内在质量的同时，着眼焊接外观质量和修平磨角等后期处理。此部分焊接要求在焊接施工方案中要予以专项表现。
3.2.2平台、栏杆安装
（1）梯子平台安装位置允许误差±10mm，标高允许误差±10mm。
（2）平台接口平整、无突起，连接牢固可靠。
（3）钢格栅要水平排列，方向一致，而且在任何方向看都是统一的形式，每块钢格栅由4个螺钉安全牢固地焊在结构上。不允许采用螺钉夹。
（4）钢格栅是不可逆焊接型式，5mm厚的承重钢条中心距3cm，横向钢条的中心距不超过10cm，格栅偏移量限制1/500间距内。
（5）所有格栅边缘和切边用与格栅材料同样尺寸的钢条包围。
（6）所有平台和楼梯平台都提供有至少高于楼面120mm的踢脚板，踢脚板最小厚度是3mm。
（7）用于平台栏杆的支杆底脚是平的或一边是扁形，用于钢梯的是平底脚。栏杆支杆间的距离不超过1300mm。支杆不能固定在踢脚板上。
（8）栏杆是连续管状软钢材料，表面平整光滑无毛刺，最小外径34mm。
（9）在不能固定在墙上或支杆上的楼梯栏杆端头，将在栏杆顶部和底部间伸长形成环状。这些环内没有结点。
（10）护栏和扶手转角弧度应符合设计要求并平顺美观，接缝应严密，表面应光滑，色泽一致，无裂缝、翘曲。
（11）焊缝接口打磨光滑平整，过渡圆滑、合理美观。
（12）油漆涂刷均匀，色泽一致，无锈点、流漆。
3.3安装组织机构
项目经理部人员配置表
序号
姓 名
职 务
职 能 分 工
备 注
1
史华良
项目经理
全面负责

2
李济龙
副经理
分管生产、安全

3
王凌鹏
项目总工
技术、质量、对外协调

4
陆洪付
安装工长
安装技术、质量

5
王加胜
安全监督
安全文明生产

6
陈栋
技术员
机务

7
艾立志
技术员
热控

8
朱少庆
技术员
电气

9
黄龙
质量员
质量

12
谢国荣
班组安全员
安全

13
庄建明
班组安全员
安全

15
沈家顺
库管
物资

16
张友干
试验
试验

17
刘宗云
测量
测量

3.4劳动力配置
劳动力计划表
工种
2013年12月
2014年1月
2014年2月
2014年3月
2014年4月
2014年5月
平
均
高
峰
平
均
高
峰
平
均
高
峰
平均
高
峰
平
均
高
峰

平
均

高
峰
司 机
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
机械操作工
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
安 装
10
20
10
20
10
20
10
20
10
20
20
20
铆 工
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
5
5
钳 工
5
10
5
10
5
10
5
10
5
10
10
15
起重工
5
10
5
10
5
10
5
10
5
10
10
10
电焊工
15
20
15
20
15
20
15
20
15
20
15
20
架子工
6
10
6
10
6
10
6
10
3
3
10
10
油漆工
10
20
10
20
10
20
10
20
10
20
20
20
电 工
13
13
13
13
13
13
13
13
13
13
13
13
管道工
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
5
5
3.5主要施工机械设备配置表
序号
名 称
规格型号
数 量
备注
1
55t汽车吊
QY55
1台

2
25t汽车吊
QY25
1台

3
300t汽车吊
QY300
1台

4
三辊卷板机
25*2500
1台

5
平板车
15吨
1台

6
螺旋千斤顶
50t
2台

7
螺旋千斤顶
16t
4台

8
螺旋千斤顶
10t
6台

9
焊条烘干箱
ZYH-60
1台

10
胀圈
Φ7000
2套

11
胀圈
Φ3000
2套

12
二氧化碳保护焊机
MIG-270
12台

13
逆变焊机
ZX系列
12台

14
电焊机（交流）
BX系列
6台

15
火焰半自动切割机
SAG-B
10台

16
仿形切割机

2台

17
等离子切割机

1台

18
磁力电钻
Φ28
1台

19
手枪电钻
Φ12
20台

20
磨光机
Φ125
10台

21
磨光机
Φ150
15台

22
气割工具

10套

23
手拉葫芦
10t
2个

24
手拉葫芦
5t
4个

25
手拉葫芦
3t
3个

26
手拉葫芦
2t
4个

27
吊具
5t～10t
10套

28
工具
常用
20套

29
电缆
35m2/50m2
500米

30
电控柜
一、二级
5个

31
水准仪
DSZ2/DSZ3
1台

32
经纬仪
R-322NX/Ⅱ
1台

33
缆风绳
Φ14
500米

34
安全灯具

4套

35
防爆灯具

3套

36
抽水泵

2台

37
塑焊机

1台

3.6技术检验计划
技术检验是保证工程质量的重要环节，本吸收塔安装部分检验的主要包括方面有测量仪器，原材料、成品、半成品，金属监督和检验。其中测量仪器送质量技术部门检验，钢板的进场复检,均委托第三方常州试验室进行检验。检验部门出具的试验报告或检定证书，为施工提供科学的依据，并为施工质量提供了保证。
3.7技术培训计划
吸收塔作业工人，必须持有国家相关部门颁发的操作证和合格证。在进行施工前，工作还要经安全培训，合格后才能上岗。另培训的内容还有：PMIS培训、焊工培训与考核、起重培训及考核、交叉作业培训。对于考核不合格的工人，坚决不允许上岗。
3.8“四新”技术应用计划
“四新”技术应用，即新工艺、新材料、新技术、新设备的应用。工程建设中加强对“四新”的认识、学习和应用，有利于电厂建设中技术应用水平的整体提高。脱硫工程中设计取消了GGH,而是采用烟囱内衬的设计。另在防止吸收塔失稳的措施中，外部兼用缆风绳的新工艺的应用。吸收塔顶部烟囱采用现场预制后，用350吨吊车整体吊装安装完成。 在现场施工过程，项目部将不断注重“四新”技术应用的认识、学习和应用。
3.10竣工后技术成果总结清单
争创优秀奖，需体现多项技术进步实施情况。对于在施工过程中的技术方面的积累，我单位将完成的技术进步方面计划如下：
序号
内容
分类
备注

施工技术方面

1
吸收塔焊接质量控制
总结

2
吸收塔塔体质量控制
总结

工程管理部分

1
技术管理
总结

2
质量管理
总结

3
计划管理
总结

4
安全管理
总结

5
焊接管理
总结

6
检测及试验管理
总结

7
机械管理
总结

8
材料与设备管理
总结

9
文件资料管理
总结

4、施工平面布置
4.1结构制作场地布置
4.2安装施工场地布置
5、进度计划及保证措施
5.1进度计划
5.1.1进度计划
序号
设备名称
开始时间
完成时间
防腐施工时间
备 注
1
2#吸收塔
2014.01.24
2014.02.25
30d

4
高位水箱
2014.02.10
2014.03.25
10d

5.1.2三级网络进度计划
5.2保证措施
5.2.1工作量保证。密切关注现场工作量完成情况，合理安排安装现场加班焊接作业，防止出现进度滞后的情况。制作场地内在材料充足的情况下，要一直安排加班，保证安装配件的裕量。
5.2.2材料保证。物资购买材料时，要充分预料到现场环境和市场的变化情况，至少要提前备足材料加工量，或者一次采购。同时要充分考虑进场道路的运输情况和运输能力，促成保障制作场运行的生产工况。
5.2.3工作面保证。安装作业安排要随时根据现场的工作面情况进行适当的调整，保证安装施工作业正常、全速运行。按照网络计划，与公司内部土建专业进行沟通，时刻督促工作面的土建交付安装。当出现交叉作业时，要充分考虑到质量和安全因素（见后质量和安保体系）。
吸收塔工作场地小，防护面积增大。在做好自我防护的同时，要与业主、总包、监理密切沟通，即时解决现场出现的问题。雨季时，要在吸收塔附近的积水点安排抽水泵抽水。
5.2.4焊接几项措施。焊接碳素钢时的风速应＜2m/s；焊接镍基合金时风速应＜1m/s。采取必要的防风措施，以确保工程进度、质量。具体措施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚用脚手架搭设，并用棚布或铁皮堵实。雨季时，要考虑空气湿度增大给现场焊接质量带来的影响，现场在加强肋位置搭设雨蓬，避免焊口与水直接接触,其它焊接方面措施及要求见《焊接作业指导书》。
6.1吸收塔
6.1.1吸收塔拆图
吸收塔（包括烟囱）总重145447公斤，塔净高33.090m、烟囱主净高46.910 m、
总高度为73000 m、

体由上至下可分为：
序号
直径区
名称
重量（t）
主要材料
标高段（m）
备注
1
顶部变径

顶部及出口
6995.9
δ12钢板
EL+24.000—+33.090

2
φ3024m

δ12板段
609.6
δ12钢板

3
φ7024m

δ12板段
8470.6
δ12钢板

4
φ7028m
δ14板段
242116.6
δ14钢板
EL+14.000—+24.000

5
φ7032m
δ16板段
16619.4
δ16钢板
EL+8.000—+14.000

6
φ7036m
δ18板段
12461.3
δ16钢板
EL+4.000—+8.000

7
φ7040m
δ20板段
13849.9
δ20钢板
EL+0.020—+4.000

8
底板区
底板
5943.54
δ20钢板
EL+0.020

9
烟囱
δ12板段
44580.5
δ12钢板
EL+33.090—+73.000

本吸收塔具备高度大、直径大、重量大等特点，属典型的塔类施工，因此采用更符合工期和进度要求。主要安装工具为300t吊车和55t和25t汽车吊。
6.1.2安装工艺流程：
材料验收及基础验收→底部基础槽钢格栅及底板安装→底板真空试验→筒体壁板圈安装→顶板锥体安装→烟囱安装→均包括平台、爬梯、管接口、支撑梁的安装，即所有平台及爬梯栏杆，管接口，烟气进出口，塔内部支撑梁→除雾器、喷淋管、支撑梁及附件安装→浆池段充水试验→防腐→内置件→交工验收。所有安装量也完成。
6.1.2.1材料进场验收及堆放
①根据施工图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等计划计划，并在材料计划中体现出排板图的钢材定尺要求。
②所采购钢材应符合相关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。
③入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。当对钢材的质量有疑问时，按有关标准对钢材进行抽样复验。
④钢材按品种、规格分类堆放，并按有关内部要求进行标识，并在使用过程中做好材料移植标记，以防混用。钢材应存放在干燥的场地，防止锈蚀。
⑤钢材表面损伤、锈蚀，经修整后，厚度削减量不应大于钢材厚度负偏差值的1/2。钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。钢材表面的锈蚀等级应符合规定。
⑥焊接材料按设计及相关规范和工艺评定选用。
6.1.2.2底板基础验收
①根据土建提供的设备基础及中间交接资料，按下表对基础进行检测复验：
项 目
允许偏差（mm）
基
础
面
基础坐标位置（纵横向轴线）
≤10
顶面标高偏差
0～-20
表面平整度
≤8
全高垂直偏差
≤10
平面外形尺寸偏差
±20
凸台平面尺寸偏差
0～-20
预埋地脚螺栓孔
中心位移
≤10
深度偏差
＋20～0
孔垂直偏差
≤10
②设备基础表面要清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。
③要对设备基础的进行沉降观测并作好记录。
6.1.2.3底板、壁板、顶板锥体的排版图
①底板的排版
根据施工蓝图，画出的底板排板图已经给出了底板排版状况，但在实际施工的情况，尚需注意为补偿焊接收缩，塔底的排版直径应比设计直径大1.5～2‰ 。
②壁板的排版图（施工蓝图已经给出参考蓝图）
在排版中，基本上每圈板基本上60°方向为一段。同时，还需考虑焊接方面的问题：
各圈塔壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不小于500mm。
加强包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝应相互错开200mm以上。
塔壁开孔接管，或接管补强圈外缘与塔壁纵向焊缝一般错开200mm以上，与环向焊缝一般错开100mm以上。
③顶部锥体变径的排版（施工蓝图已经给出参考蓝图）
顶部锥体的排版可手工现场实际放样,可制成纵向拼板。要考虑：
顶板的任意相邻焊接接头的间距，不得小于200mm；单块顶板本身的拼接，采用对接接头。

6.1.2.4底板槽钢格栅及底板的组装铺设
①底板铺设要求
项 目
允许偏差mm
底板
铺设
底板中心偏移
2
失圆度
3
平整度
5

②底板的预制
底板按所设计的排版图及其需要注意的问题进行加工制作。
用于弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙，外侧间隙为6~7mm，内侧间隙为8~12mm。
图二:基础底环板对接不等间隙示图
底板任意相邻焊接接头之间的距离不得小于200mm。
弓形边缘的下料尺寸允许偏差如下表规定（见图三）：
测量部位
允许偏差mm
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差AD-BC
≤3
图三:基础环板下料示意图
③底板及基础槽钢的焊接：
在分块底板布置完成和焊接以前，预埋基础槽钢。并按施工的技术要求及措施完成其安装工作，其检查标准与基础的验收标准相同。
在底板焊接前，为了控制底板的变形，施工人员必须给底板适当的临时重量来使底板与基础槽钢完全接触，直至焊接完成，底板的重量才允许撤去。
底板的安装与焊接：
各分块的布置与安装（按底板排板及布置蓝图）：
板1和2的布置和安装：由中心线和拼接处向边缘将板1和2点焊在一起，由中心和拼接处向周围点焊好长圆孔(20×100)。
其余从上图看，为纵向相接边的板和板，其布置和安装与上述板1和2的布置和安装同。
各分块的焊接：
由2名焊工按照如下步骤将板1和板2焊接在一起：由底板中心开始沿拼接缝方向分出300mm的小段，然后两名焊工，开始焊接跨板中心线的小段，接着向底板边缘方向每隔300mm施焊，直至焊完。重复上述过程，将余下未焊完的小段施焊，保证焊缝的连续性。
由2名焊工按如下步骤将板1和2焊接到板3和4上：由底板中心开始沿拼接焊缝方向将拼缝分出300mm的小段，由2名焊工，开始焊接跨板中心线小段，然后向底板边缘方向每隔300 mm施焊，直至焊完。重复上述步骤将余下未焊的小段施焊，保证焊缝的连续性。
接着，按照焊板板1和2的步骤将板3和4，板5和6，板7和8，板9和10，板11和12，直到将所有的板焊接在一起。按照板板1和2焊在板3和4上的焊接步骤将板1和2焊在板5和6上，将板3和4焊在板7和8上，将板5和6焊在板9和10上，将板7和8焊在板11和12上，直到将所有的板焊接在一起，最后塞焊好所有的长圆孔。进行塞焊时要注意保证在底板增加临时重量，防止焊接时底板变形。
最后将底板焊在基础环上：由四名焊工，均布底板外圆周上，两两对称沿同一方向进行施焊。
6.1.2.5筒体组装安装
①筒体预制要求
壁板经检查合格后在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并且随时用样板检查，壁板卷制后用弦长不小于1.5m的内弧样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。
滚圆后的壁板经严格检查后，作好标识存放在同壁板同弧的胎具上运输到施工现场，以防止变形。
②筒体下料
受现场条件所限，筒体下料只能采用人工划线半自动切割机下料，划线时应仔细检查每块板料的对角线长度，误差不得大于3mm，以确保筒体对接的直线度，也就是塔身的垂直度，下料时应将钢板四面进行角方及放足焊接收缩量余量，然后将坡口开好，坡口应符合焊接工艺要求。
③筒体卷制
在三辊卷板机上利用相应曲率半径的模型度头钢板进行压制钢板头，度头模型钢板长度不得<1m，并用1m长度内弧卡板检查被滚压部分的内弧弧度，间隙不得大于Di×1%，且不<25mm，不得过压，同时并注意四周的坡口方向。卷制时应保证筒体的母线与卷板机运动方向垂直，不得斜卷，造成部件钢板的扭曲现象，给装配带来难度。变径段需实际放样制作。另外钢板滚压的次数每块应相同，否则钢板的延伸不一造成周长误差，并在卷板后方装配一卷弧台架，然后将卷制完毕的弧形板放置在与筒体相同弧度的胎具上。

卷弧板台架

卷弧板胎具

④筒体的组装
筒体壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外型复验，合格后方可组装。采用对接接头，其壁板组装应符合下列规定：
底圈壁板：相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2 mm，在整个圆周上任意两点的水平允许偏差不应大于6mm，壁板铅垂允许偏差不应大于3mm，组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差在-13~+13mm之间。
其它各圈壁板；其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%，壁板的对接接头的组装间隙，当无图样规定时，环向间隙1mm，纵向间隙为2~3 mm。壁板组装时，内表面应齐平，错边量符合下列规定：
纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。
环向焊接接头错边量，任一点的错边量均不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。
组装焊接及，焊接接头的角变形用1.5m长的弧形板检查，其角变形不大于8mm，组装焊接后，壁板的局部凹凸应平缓，不得有突然起伏并不得大于13mm。焊接时各工人沿同一时针方向施焊，如下图，以有效控制变形。

立缝焊接顺序为

焊工1 焊工2 焊工3 焊工4 焊工5

横缝焊接顺序为焊工1
焊工2
焊工3
焊工6
焊工5
焊工4

⑤原烟气入口组装
吸收塔整体组装完成后，原烟道于吸收塔对接，防止塔体切割变形，采用先焊接、后切割的方法。

6.1.2.6塔(筒)体及顶盖的安装
塔体安装顺序：
基础验收→底部基础槽钢格栅及底板安装→底板真空试验→筒体壁板圈安装→顶板锥体安装→烟囱安装→均包括平台、爬梯、管接口、支撑梁的安装，即所有平台及爬梯栏杆，管接口，烟气进出口，塔内部支撑梁→除雾器、喷淋管、支撑梁及附件安装→浆池段充水试验→防腐→内置件→交工验收。所有安装量也完成。
①首先铺设底板并装焊好筒体胎模。底板铺设在先予埋设好的［10#槽钢上对接，具体对接安装焊接方法及要求将根据图纸要求顺序进行。底板焊接完成后，对底板按图纸和筒体内径要求，装焊好筒体接装胎模：胎模采用-8*100*80钢板制作。均布在筒体内圆周上。注意，仅1#塔就需分别制作内径φ16.4m和φ21.45m的2套胎模。胎模（图九）钢板之间间距为400mm。同时胀圈共同3套，φ16.4m胀圈为2套，用[22b槽钢制作；φ21.45m胀圈为1套，用[25b槽钢制作。

吊耳示意图
胀圈选用计算公式，参照《建筑施工手册(第四版)》
胀圈初选槽钢[16b和槽钢[25b，本处以槽钢[25b作为φ21.45m的胀圈为例，进行抗拉强度核算。牌号为Q235钢，厚度为16～40mm时，材料抗拉、抗压和抗弯强度f为205N/mm2

选用[25b槽钢可行。此为千斤顶承重最重时计算，故以槽钢[22b作为φ16.4m的胀圈同样可行。但现场实际施工时，需要将吊耳与塔体焊接牢固，防止产生弯矩和剪力。

外部防失稳缆风平面布置图
④筒体垂直度及水平度控制，每节筒体对节时用吊线坠来检验垂直度，然后用经纬仪随意抽查四个方位检测每圈筒体的垂直度。水平方向测量用水准仪进行控制。
⑤筒体焊接
焊接前检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧的泥沙、铁锈、水份及油污，并应进行干燥。
焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退引弧法焊法，终端应将弧坑填满，多层焊的接头应互相错开。
本筒体焊接顺序：
先焊纵焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板纵向接头后，再焊其间的环向接头，采用多名焊工操作时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊
⑥筒体开孔接管
开孔原则为优先在已经顶升后的上开孔，以免干涉筒体提升。筒体开孔接管应符合下列规定：
开孔的中心偏差不得大于10mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，开孔接管法兰密封面要平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。
⑦进行塔体的满水试验。
在塔体以及与之所有焊接件安装焊接完成后，进行塔体充水试验。充水采用淡水，水温不得低于5℃。充水至溢流口N7高度，约为为10.5m。充水时，充水高度以下所有管口用盲板封闭，水液面上部的管口及开口不进行封堵，不得使基础浸水。充水至溢流口并保持24-48小时，检查无渗漏、异常变形为合格。
充水试验的同时，应加强塔体基础的沉降观测检查，并做记录。充水前先设置符合塔壳体的4点，底取取1点，进行观测并记录数值。当注水后水位高度每变化2米进行一次观测，当充水至允许液位的3/4，即达到7.9m时，进行观测并记录，如果未超过允差，继续充水至最高液位，进行观测并记录。保持24-48小时后，沉降量无明显变化时，可放水交付防腐及衬里施工。充水试验阶段的均匀沉降应≤10mm，允许总倾斜度≤71.5mm。允许总的不均匀沉降≤20mm，周边不规则沉降≤10mm/10m不规则沉降.充水试验后，基础均匀总沉降≤20mm。
⑧交防腐及内衬施工。
⑨进行塔体内部构件安装。
⑩塔体配管安装。
6.1.3质量检测、试验及验收
（1）焊接接头应进行外观检查。检查前应将熔渣、飞溅清理干净，焊接接头的表面质量，应符合下列规定：
①焊接接头的热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
②对接接头的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边总长度不得超过接接头长度的10%。
（2）焊接接头缺陷不应超过下列规定：
①底圈壁板与边缘板的T形接头和筒内焊角焊接头靠筒底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
②筒壁的纵向对接接头不得有低于母材表面的凹陷，环向对接接头和筒底对接接头低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该焊接接头总长度的10% 。
③焊接接头的宽度应接坡口宽度两侧各增加1~2mm确定。
（3）根据设计图纸和规范要求对焊缝煤油渗漏试验，将焊缝处表面清理干净，在焊缝表面均匀地涂上白灰浆，待凉干半小时后，焊缝另一表面均匀刷上煤油，白灰浆侧无油渗漏痕迹为合格。
（4）吸收塔的安装完成后，按设计文件和规范对施工安装质量进行全面检查和验收。施工单位就在距基础标高1.5米处安装施工单位铭牌。另需提交的竣工资料有：
①竣工图或施工图附设计修改文件；（设计部门提供）
②材料及附件出厂质量合格证书或检验报告
③吸收塔基础检查记录；
④塔体各项几何尺寸检查记录；
⑤隐蔽工程检查记录；
⑥质量评定表；
⑥焊缝返修记录；
⑦基础沉降观测记录。
6.2其余箱类施工。
其余箱类包括工艺水箱这些箱类施工质量要求均与上述吸收塔相同，鉴于重量相对较小，高度较低，可以采用现场整体吊装.
7、成品保护措施
7.1、项目部成立成品保护小组，专门负责工程施工成品、半成品的保护工作，并由成品保护小组针对各道施工工序制定详细的成品保护的措施和控制办法，我项目部已制定《成品保护管理制度》并派专人负责实施和检查。
7.2、在进场施工前必须与项目部签定成品保护的协议，作出保证成品完好和进行有效保护的承诺，凡违反规定的予以相应处罚。项目部负责协调各专业施工配合，并监督其落实情况。
7.3、加强对施工操作人员的教育，增强成品保护意识。技术人员在编制分项分部工程的施工方案中，均要有详细的、有针对性的成品保护措施和要求；施工负责人在安排施工任务前应向操作人员进行详细的交底，并保证交底到位。
7.4、加强施工中的交接检查，上下道工序以及专业间的工序交接由各班组负责人负责进行，下道工序施工前应对上道工序的施工结果进行检查，上道工序同时对下道工序提出成品保护的要求，并作好交接记录。若在施工中出现损坏工程成品时，应由下一工序施工方无条件修复。
7.5、加大奖罚力度，制定好针对成品保护的奖罚条例，并在施工中加强检查，对有意进行破坏的人员进行加倍处罚，对管理不利的外包队和有关管理人员同样进行处罚，对成品保护管理比较有效的施工队伍和管理人员应适当给予奖励。
8、质量管理保证体系及管理措施
8.1、建立质量保证体系 项目经理部质量体系框图

盛凯项目部
天目项目副经理
各专业施工
业主

天目项目经理
天目项目总工程师

电气技术员
机务技术员
材料员
质 量 员
安全监督
综 合
土建施工员
监理单位

施工班组
兼职质检员
专职质检员
机务安装组
电气安装组
搅拌站
管道安装组
防腐施工组
土建施工组
保温施工组

建筑安装施工组
钢结构施工组
制作组

8.2、质量控制细则
质量控制实行目标管理，将质量目标按施工全过程的各个阶段逐层分解，将目标值及实现限期落实到班组和个人，以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实现质量预控。
施工项目质量控制
工序质量控制
分项工程质量控制
分部工程质量控制
单位工程质量控制
整个建设项目质量控制
建筑工程质量
安装工程质量
设备本身质量
控制
施工项目质量控制
对投入产品质量控制
施工及安装工艺过程质量控制
对产出品的质量控制

质量控制过程图
现场应就影响施工项目质量的五大因素，即4M1E，事前对这五个方面的因素严加控制，这是保证施工项目质量的关键。详见下图：
施工项目质量控制
对参与施工人员质量控制
对原材料、半成品的质量控制
对施工方法、检验方法的质量控制
对所用施工机械设备的质量控制
对生产、技术、劳动、管理环境的质量控制

质量控制关键图
8.2.1、质量检验责任人应持证上岗。
8.2.2、抓关键部位质量预测预控、对策、措施的落实。
8.2.3、严格执行公司《质保手册》和《现场管理标准》，确保质保体系良好运转。
8.2.4、抓施工准备期间的质量控制，主要进行设计交底，图纸会审，方案编制及技术交底等。
8.2.5、抓施工过程中的质量控制
合
格
合
格
合
格