起重机械安全规程-第部分完整.doc

起重机械安全规程-第部分(优质文档，可直接使用，可编辑，欢迎下载）起重机械安全规程 第1部分：总则GB6067.12021代替GB/T60671985自2011-61起执行目 次前言1范围2规范性引用文件3金属结构4机构及零部件5液压系统6电气7控制与操作系统8电气保护9安全防护装置10起重机械的标记、标牌、安全标志、界限尺寸与净距11起重机操作管理12人员的选择、职责和基本要求13安全性14起重机械的选用15起重机的设置16安装与拆卸17起重机械的操作18检查、试验、维护与修理19起重机械使用状态的安全评估附录A(规范性附录） 安全防护装置在典型起重机械上的设置参考文献 前 言本部分的3。1、3.3。11、3.4、3.5、3.6。4、3。6。5、3。7。1。2、3。7。1。4、3。7.2.3、3。8、3。9、4.1、4.2.14。2.5、4。2.6。14。2。6.4、4.2.6。6、5.1、5。5、5.6、5.8、5.9、5.115.13、6。2、7。67。8、8、9、10.1.4、10.1。5、13.313.5、13。7.1、13。7.2、15。3.3、1618为强制性条文，其他为推荐性条文。GB 6067起重机械安全规程由以下7个部分组成：-第1部分：总则；-第2部分：流动式起重机；第3部分：塔式起重机；-第4部分：臂架起重机;-第5部分：桥式和门式起重机;第6部分:缆索起重机;第7部分：轻小型起重设备。本部分为GB 6067起重机械安全规程的第1部分。本部分代替GB/T 6067-1985起重机械安全规程.本部分与GB/T 6067-1985相比主要变化如下：本部分对起重机械及各零部件的安全要求均进行了细化，将原标准中有些属于产品技术要求的内容删除；增加了起重机械的标记、标牌、安全标志、界限尺寸与净距的安全要求；增加了起重机械操作管理要求；-增加了起重机械人员的选择、职责和基本要求;增加了起重机械的安全性、选用、设置、安装与拆卸、操作、检查、试验、维护与修理、使用状态安全评估等的要求；删除了“为吊运各类物品而设的专用辅具”、“常用简易起重设备”的有关要求;删除了表1表5、表7表15以及表16（部分内容）；将表17改为表A。1。本部分的附录A为规范性附录。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国起重机械标准化技术委员会(SAC/TC 227）归口。本部分负责起草单位：辽宁省安全科学研究院、北京起重运输机械设计研究院。本部分参加起草单位：大连重工起重集团、太原重型机械集团、徐州重型机械、上海振华港机(集团)股份、卫华集团、上海起重运输机械厂、山东丰汇设备技术、德马格起重机械（上海）、国电郑州机械设计研究所、长沙建设机械研究院、广东省特种设备检测院。本部分主要起草人：尤建阳、崔振元、陶天华、王中平、王福绵、路建湖。本部分所代替标准的历次版本发布情况为：-GB/T 6067-1985。起重机械安全规程 第1部分：总则1范围GB 6067的本部分规定了起重机械的设计、制造、安装、改造、维修、使用、报废、检查等方面的基本安全要求。本部分适用于桥式和门式起重机、流动式起重机、塔式起重机、臂架起重机、缆索起重机及轻小型起重设备的通用要求。对特定型式起重机械的特殊要求在GB 6067的其他部分中给出。本部分不适用于浮式起重机、甲板起重机及载人等起重设备。如不涉及基本安全的特殊问题，本部分也可供其他起重机械参考。2规范性引用文件下列文件中的条款通过GB 6067的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本部分。GB 2893 安全色GB/T 3323 金属熔化焊焊接头射线照相(GB/T 3323-2005，EN 1435：1997，MOD）GB/T 3811-2021 起重机设计规范GB/T 4842 氩GB/T 5117 碳钢焊条(GB/T 5117-1995，eqv ANSI/AWS A5.1：1991)GB/T 5118 低合金钢焊条（GB/T 5118-1995，neq ANSI/AWS A5。5：1981)GB 5226。22002 机械安全 机械电气设备 第32部分:起重机械技术条件(idt IEC 60204-32：1998)GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂（GB/T 5293-1999，eqv ANSI/AWS A5。17：1989）GB/T 5905 起重机试验规范和程序(GB/T 59051986，idt ISO 4310：1981)GB/T 5972 起重机 钢丝绳保养、维护、安装、检验和报废(GB/T 5972-2021,ISO 4309：2004，IDT）GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝(GB/T 81102021，AWS A5。18M：2005,MOD；AWS A5.28M:2005，MOD)GB 8918 重要用途钢丝绳（GB 89182006，ISO 3154：1988 MOD)GB/T 10051。1 起重吊钩 机械性能、起重量、应力及材料(GB/T 10051.1-1988，eqv DIN15403-3：1982)GB/T 10051。2 起重吊钩 直柄吊钩技术条件(GB/T 10051。2-1988，eqv DIN 15401-2：1982)GB/T 10051.3 起重吊钩 直柄吊钩使用检查(GB/T 10051.31988，eqv DIN 154051：1979）GB/T 12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB 15052 起重机 安全标志和危险图形符号 总则GB/T 17908 起重机和起重机械 技术性能和验收文件(GB/T 179081999，idt ISO 7363：1986)GB/T 17909。1 起重机 起重机操作手册 第1部分：总则(GB/T 17909。11999,idt ISO 99281：1990）GB/T 18453 起重机 维护手册 第1部分:总则（GB/T 184532001，idt ISO 12478-1：1997）GB/T 18875 起重机 备件手册（GB/T 188752002，ISO 10973：1995，IDT）GB/T 19418 钢的弧焊接头 缺陷质量分级指南（GB/T 19418-2003,ISO 5817：1992,IDT）GB/T 20303.1 起重机 司机室 第1部分：总则(GB/T 20303。12006，ISO 8566-1:1992，IDT)GB/T 20652 M(4)、S（6)和T（8)级焊接吊链（GB/T 20652-2006，ISO 4778：1981，IDT)GB/T 20947 起重用短环链T级(T、DAT和DT型)高精度葫芦链(GB/T 20947-2007，ISO 3077:2001,IDT)GB/T 25196。1 起重机 状态监控 第1部分：总则(GB/T 25196.1-2021，ISO 124821：1995，IDT）GB 50054 低压配电设计规范GB 50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范HG/T 2537 焊接用二氧化碳JB/T 6061 无损检测 焊缝磁粉检测（JB/T 60612007，ISO 17638：2003，MOD）JB/T 6062 无损检测 焊缝渗透检测JB/T 10559 起重机械无损检测 钢焊缝超声检测JGJ 81 建筑钢结构焊接技术规程JGJ 82 钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程3金属结构3.1总则3.1。1起重机械金属结构设计时，应合理选用材料、结构型式和构造措施，满足结构构件在运输、安装和使用过程中的强度(含疲劳强度)、稳定性、刚性和有关安全性方面的要求,并符合防火、防腐蚀要求.3。1.2在金属结构设计文件中,应注明钢材牌号、连接材料的型号，对重要的受力构件还应注明对钢材所要求的力学性能、化学成分及其他的附加保证项目.另外，还应注明所要求的焊缝形式、焊缝质量等级。3.2材料起重机械承载结构构件的钢材选择应符合GB/T 3811-2021中5。3的规定。3。3结构件焊接要求3。3。1金属结构制作或安装施工单位应根据JGJ 81或有关标准制定本单位的钢结构焊接技术规程.3。3。2制造单位或安装施工单位对其首次采用的钢材型号、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理工艺以及焊接参数、预热或后热工艺措施等各种参数的组合条件，应进行焊接工艺评定.3。3.3结构件焊接材料应符合下列要求:a）手工焊接采用的焊条型号应与主体金属力学性能相适应，且应符合GB/T 5117或GB/T 5118的规定.焊丝应符合GB/T 8110或GB/T 5293的规定.b)自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和相应的焊剂应与主体金属力学性能相适应，应符合GB/T 5293和GB/T 12470的相关规定。c）气体保护焊使用的氩气应符合GB/T 4842的规定，其纯度应不低于99。95；使用的二氧化碳气体应符合HG/T 2537的规定.3。3.4全焊透熔化焊焊接接头的焊缝等级应符合JB/T 10559中焊缝等级1、2、3级的分级规定。3.3。5焊缝内部缺陷的检验应符合下列要求：a）1级焊缝应进行100%的检验。采用超声波检验时其评定合格等级应达到JB/T 10559中1级焊缝的验收准则要求。采用射线检验时应达到GB/T 3323的规定，其评定合格等级不应低于级；b)2级焊缝可根据具体情况进行抽检，采用超声波检验时其评定合格等级应达到JB/T 10559中2级焊缝的验收准则要求。采用射线检验时应达到GB/T 3323的规定，其评定合格等级不应低于级；c)3级焊缝可根据具体情况进行抽检,采用超声波检验时其评定合格等级应达到JB/T 10559中3级焊缝的验收准则要求.射线探伤不作规定。3.3.6有下列情况之一时应进行表面探伤：a)外观检查怀疑有裂纹;b）设计文件规定；c)检验员认为有必要时。磁粉探伤应符合JB/T 6061的规定；渗透探伤应符合JB/T 6062的规定.3。3.7钢的弧焊接头缺陷质量分级应符合下列规定：a)1级焊缝钢的弧焊接头缺陷质量分级应符合GB/T 19418的B级;b)2级焊缝钢的弧焊接头缺陷质量分级应符合G B/T 19418的C级；c)3级焊缝钢的弧焊接头缺陷质量分级应符合GB/T 19418的D级。3.3.8焊工应经专业部门考试合格并取得合格证书且在有效期内.持证焊工应在其考试合格项目及其认可范围内施焊。3。3.9 1级焊缝施焊后应具有可追溯性.3.3。10焊缝无损检测人员应取得相应无损检测资格；报告编制人员和签发人员应持有相应探伤方法的级或级以上资格证书。3。3.11焊接质量检验人员应在金属结构制造、检验和测试方面经过培训并取得相应资质。检验人员应至少完成下列工作任务:a)应证实使用的相关材料符合本规程要求.b)应审核操作过程中的焊接程序符合焊接技术规程规定的要求。c）验施工所用焊接设备符合规定的要求。d）检验焊缝尺寸、长度和位置符合焊接技术规程或设计图样的要求。e)应检查焊接材料符合所规定的适用位置，且焊接电流和极性符合焊条型号有关分类的要求。f）应采用合适的量具测量焊缝的尺寸和外形。应采用强光、放大镜以及其他有助于这种检验的手段目测检验焊缝、母材上裂纹以及其他不连续性的缺陷。3.4高强度螺栓连接3.4.1高强度螺栓连接的设计施工及验收应符合JGJ 82的规定。3.4.2高强度螺栓连接处构件接触面应按设计要求作相应处理，应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外接触面不应涂漆。3.4.3高强度螺栓应按起重机械安装说明书的要求，用扭矩扳手或专用工具拧紧。连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和JGJ 82的规定。扭矩扳手应定期标定并应有标定记录。高强度螺栓应有拧紧施工记录。3.5司机室3.5.1起重机司机室应符合GB/T 20303。1的规定。3.5。2当臂架俯仰摆动或臂架及物品坠落会影响司机室安全时，司机室不应设置在起重臂架的正下方。3。5.3当存在坠落物砸碰司机室的危险时，司机室顶部应装设有效的防护.3.5.4在室外或在没有暖气的室内操作的起重机(除气候条件较好外），宜采用封闭式司机室。在高温、蒸气、有尘、有毒或有害气体等环境下工作的起重机，应采用能提供清洁空气的密封性能良好的封闭司机室.在有暖气的室内工作的起重机司机室或仅作辅助性质工作较少使用的起重机司机室，可以是敞开式的，敞开式司机室应设高度不小于1m的护栏.3.5.5除极端恶劣的气候条件外，在工作期间司机室内的工作温度宜保持在1530之间。长期在高温环境工作的(如某些冶金起重机)司机室内应设降温装置，底板下方应设置隔热板。3.5。6司机室应有安全出入口；当司机室装有门时，应防止其在起重机工作时意外打开；司机室的拉门和外开门应通向同一高度的水平平台;司机室外无平台时，一般情况下门应向里开；流动式起重机司机室回转门应向外开,滑动门应向后开.3。5.7司机室的窗离地板高度不到1m时,玻璃窗应做成不可打开的或加以防护，防护高度不应低于1m;玻璃窗应采用钢化玻璃或相当的材料。司机室地板上装有玻璃的部位也应加以防护.司机室底窗和天窗安装防护栏时，防护栏应尽可能不阻挡视线。3。5.8司机室地板应用防滑的非金属隔热材料覆盖。3。5。9司机室工作面上的照度不应低于30 lx。3。5。10重要的操作指示器应有醒目的显示，并安装在司机方便观察的位置。指示器和报警灯及急停开关按钮应有清晰永久的易识别标志。指示器应有合适的量程并应便于读数。报警灯应具有适宜的颜色，危险显示应用红灯。3。6通道与平台3。6.1起重机上所有操作部位以及要求经常检查和保养的部位（包括臂架顶端的滑轮和运动部分)，凡离地面距离超过2m的，都应通过斜梯（或楼梯)、平台、通道或直梯到达，梯级的两边应装设护栏.不论起重机在什么位置，通道、斜梯(或楼梯)、平台都应有安全入口。如臂架可放到地面或人员可到达的部位进行全面直接检查，或者设有其他构造能进行直观检查时，则臂架上也可以不设置通道。3.6。2起重机处在正常工作状态下的任何位置时，人员应能方便安全地进出司机室。如果起重机在任何位置，人员不能直接从地面进入司机室,且司机室地板离地面的高度不超过5m，司机室内配备有合适的紧急逃逸装置（例如绳梯)时，则司机室进出口可以限制在某些规定的位置.如果起重机在任何位置，人员都不能直接从地面进入司机室，以及司机室的地板离地面的高度超过5m时，起重机应设置到达司机室的通道；对于桥式起重机等，如能提供适当的装置使人员方便安全地离开司机室,则司机室进出口可以限制在某些规定的位置.一般情况下应通过斜梯或通道，从同司机室地板一样高且备有栏杆的平台直接进入司机室。平台与司机室入口的水平间隙不应超过0。15 m，与司机室地板的高低差不应超过0。25 m。只有在空间受到限制时，才允许通过司机室顶部或地板进入司机室。3.6.3斜梯、通道和平台的净空高度不应低于1.8 m。运动部分附近的通道和平台的净宽度不应小于0.5 m；如果设有扶手或栏杆，在高度不超过0。6 m的范围内，通道的净宽度可减至0.4 m。固定部分之间的通道净宽度不应小于0。4 m。起重机结构件内部很少使用的进出通道,其最小净空高度可为1。3 m，但此时通道净宽度应增加到0。7 m。只用于保养的平台，其上面的净空高度可以减到1。3 m。3。6.4工作人员可能停留的每一个表面都应当保证不发生永久变形：a）2 000 N的力通过直径为125 mm圆盘施加在平台表面的任何位置；b）4 500 N/m2的均布载荷。3.6。5任何通道基面上的孔隙，包括人员可能停留区域之上的走道、驻脚台或平台底面上的狭缝或空隙，都应满足如下要求:a）不允许直径为20 mm的球体通过；b)当长度等于或大于200 mm时，其最大宽度为12 mm。3。6。6通道离下方裸露动力线的高度小于0。5 m时，应在这些区域采用实体式地板；当通道靠近动力线时,应对这些动力线加以保护。3。7斜梯与直梯凡高度差超过0.5 m的通行路径应做成斜梯或直梯。高度不超过2m的垂直面上(例如桥架主梁的走台与端梁之间),可以设踏脚板,踏脚板两侧应设有扶手。3.7。1斜梯3.7.1.1斜梯的倾斜角不宜超过65。特殊情况下，倾斜角也不应超过75（超过75时按直梯设计）。3。7.1.2斜梯两侧应设置栏杆，两侧栏杆的间距：主要斜梯不应小于0.6 m；其他斜梯可取为0。5 m。斜梯的一侧靠墙壁时，只在另一侧设置栏杆，栏杆高度不小于1m。3。7。1。3梯级的净宽度不应小于0.32 m，单个梯级的高度宜取为0。18 m0.25 m，斜梯上梯级的进深不应小于梯级的高度，连续布置的梯级，其高度和进深均应为相同尺寸。3.7.1.4梯级踏板表面应防滑。3.7。2直梯3.7.2.1 直梯两侧撑杆的间距不应小于0.40 m，两侧撑杆之间梯级宽度不应小于0。30 m，梯级的间距应保持一致,宜为0。23 m0.30 m，梯级离开固定结构件至少应为0.15 m，梯级中心0。1 m范围内应能承受1 200 N的分布垂直力而无永久变形。3。7.2.2人员出入的爬越孔尺寸，方孔不宜小于0。63 m0.63 m,圆孔直径宜取为0。63 m0。80 m。3.7.2.3高度2m以上的直梯应有护圈,护圈从2.0 m高度起开始安装，护圈直径宜取为0。6 m0.8 m。护圈之间应由三或五根间隔布置的纵向板条联接起来，并保证有一根板条正对着直梯的垂直中心线，相邻护圈之间的距离：当护圈设置三根纵向板条时，不应大于0.9 m，当护圈设置五根纵向板条时,不应大于1。5 m。安装了纵向板条的护圈在任何一个0.1 m的范围内应可以承受1 000 N的分布垂直力，不允许有永久变形。3.7.2.4除非提供有其他合适的把手，直梯的两边撑杆至少要比最上一个梯级高出1。0 m，当空间受限制时此高出的高度也不应小于0.8 m。3.7。2.5装在结构内部的直梯，如果结构件的布置能够保证直径为0。6 m的球体不能穿过，则可不设护圈.3。7。2.6直梯每10 m至少应设一个休息平台。如果空间不够,可以将平台靠在整个连续直梯的旁边.3.7。2.7直梯的终端宜与平台平齐，梯级终端踏板或踏杆不应超过平台平面。3。7。2.8如梯子在平台处不中断,则护圈也不应中断，但应在护圈侧面开一宽为0。5 m、高为1.4 m的洞口,以便人员出入.3。8栏杆3。8。1在起重机上的以下部位应装设栏杆：-用于进行起重机安装、拆卸、试验、维修和保养,且高于地面2m的工作部位；-通往离地面高度2m以上的操作室、检修保养部位的通道；-在起重机上存在跌落高度大于1m的危险通道及平台。3。8.2栏杆的设置应满足以下要求：栏杆上部表面的高度不低于1 m，栏杆下部有高度不低于0。1 m的踢脚板，在踢脚板与手扶栏杆之间有不少于一根的中间横杆,它与踢脚板或手扶栏杆的距离不得大于0.5 m；对净高不超过1.3 m的通道,手扶栏杆的高度可以为0.8 m；-在手扶栏杆上的任意点任意方向应能承受的最小力为1 000 N，且无永久变形；-栏杆允许开口，但开口处应有防止人员跌落的保护措施；-在沿建筑物墙壁或实体墙结构设置的通道上,允许用扶手代替栏杆，这些扶手的中断长度(例如为让开建筑物的柱子、门孔）不宜超过1m。3.9金属结构的修复及报废3.9.1主要受力构件失去整体稳定性时不应修复，应报废。3。9。2主要受力构件发生腐蚀时，应进行检查和测量。当主要受力构件断面腐蚀达设计厚度的10%时，如不能修复，应报废.3.9.3主要受力构件产生裂纹时，应根据受力情况和裂纹情况采取阻止措施,并采取加强或改变应力分布措施,或停止使用。3.9.4主要受力构件因产生塑性变形，使工作机构不能正常地安全运行时,如不能修复，应报废。4机构及零部件4。1机构起重机械各机构的构成与布置，均应满足使用需要，保证安全可靠。零部件的选择与计算应符合GB/T 3811中的有关规定。4.1.1起升机构应满足下列要求:a)按照规定的使用方式应能够稳定的起升和下降额定载荷；b）吊运熔融金属及其他危险物品的起升机构，每套独立驱动装置应装有两个支持制动器;在安全性要求特别高的起升机构中，应另外装设安全制动器；c)起升机构应采取必要的措施避免起升过程中钢丝绳缠绕；d)当吊钩处于工作位置最低点时，卷筒上缠绕的钢丝绳，除固定绳尾的圈数外，不应少于2圈；当吊钩处于工作位置最高点时，卷筒上还宜留有至少l整圈的绕绳余量。4。1.2运行机构应满足下列要求：a)按照规定的使用方式应能够使整机和小车平稳地启动和停止;b）露天工作的轨道运行式起重机应设有可靠的防风装置。4.1。3回转机构在工作状态下,按照规定的使用方式应能够平稳地启动和停止。4.1。4变幅机构应满足下列要求：a）按照规定的使用方式,起升机构悬吊额定载荷时，动臂变幅机构应能够提升和下降臂架并能保持在静止状态（不允许带载变幅的变幅机构应保持臂架在静止状态）;b)采用钢丝绳变幅的机构，变幅机构的卷筒必须有足够的容绳量，保证完成起重臂从最大幅度到最小幅度位置的作业。4.2零部件4.2.1钢丝绳4.2.1.1钢丝绳安全系数应符合GB/T 3811-2021中表44的规定。4。2.1。2载荷由多根钢丝绳支承时，宜设置能有效地保证各根钢丝绳受力均衡的装置。如果结构上无法消除载荷在各钢丝绳之间分布的不均匀性,则应在设计中予以考虑.4.2。1。3起升机构和非平衡变幅机构不应使用接长的钢丝绳。4.2。1。4吊运熔融或炽热金属的钢丝绳，应采用性能不低于GB 8918规定的钢丝绳。4.2。1.5钢丝绳端部的固定和连接应符合如下要求：a)用绳夹连接时，应满足表1的要求,同时应保证连接强度不小于钢丝绳最小破断拉力的85%。表1 钢丝绳夹连接时的安全要求 b)用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，并且不小于300 mm。连接强度不应小于钢丝绳最小破断拉力的75.c）用楔块、楔套连接时，楔套应用钢材制造.连接强度不应小于钢丝绳最小破断拉力的75%。d）用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳的最小破断拉力。e） 用铝合金套压缩法连接时，连接强度应达到钢丝绳最小破断拉力90。4。2。1.6钢丝绳的保养、维护、安装、检验、报废应符合GB/T 5972的有关规定。4.2。2吊钩、吊钩夹套及其他取物装置4.2。2。1锻造吊钩的机械性能、起重量、应力及材料应符合GB/T 10051。1的规定。4.2.2。2起重机械不应使用铸造吊钩。4。2.2。3当使用条件或操作方法会导致重物意外脱钩时，应采用防脱绳带闭锁装置的吊钩;当吊钩起升过程中有被其他物品钩住的危险时,应采用安全吊钩或采取其他有效措施。4。2。2。4吊运物品时需同步供给电能的取物装置(例如电磁吸盘、电动抓斗或液压抓斗等），其供电电缆的收放速度应与该取物装置升降速度相匹配，在升降过程中电缆不应过分松弛和碰触起重钢丝绳。4.2。2.5在可分吊具上,应永久性地标明其自重和能起吊物品的最大质量。4。2.2.6锻造吊钩缺陷不得补焊。4.2。2.7锻造吊钩的标志应永久、清晰。标志的内容应符合GB/T 10051.2的规定。4。2。2。8锻造吊钩达到GB/T 10051.3的有关报废指标时，应更换。4.2。2。9片式吊钩缺陷不得补焊。4。2。2。10片式吊钩出现下列情况之一时,应更换：a）表面裂纹;b)每一钩片侧向变形的弯曲半径小于板厚的10倍;c）危险断面的总磨损量达名义尺寸的5。4.2.3起重用短环链4。2。3。1短环链的材料和制造、标志应符合GB/T 20947和GB/T 20652的规定.链条传动系统应保证链条与链轮正确啮合并平稳运转.应装设可靠的导链和脱链装置，应防止链条松弛而脱开链轮。应保证链条的润滑。在受力状态下，严禁链条扭转和打结。链条的承载端与端件的连接应安全可靠。应使其能可靠地支持住4倍的链条极限工作载荷的静拉伸力，必要时还应校验其疲劳强度。链条空载端应被牢固地固定住，以防止链条过卷而脱开链轮。应使其在2倍的链条极限工作载荷的静拉伸力下不会被拉脱。4.2。3。2起重用钢制圆环非校准链出现下列情况之一时，应报废：a)裂纹；b）严重的锈蚀或粘有不能除去的附着物；c)明显的变形；d)链环的环间磨损达原直径的10%；e)吊链的极限工作载荷的标牌和标签脱落，且所需信息未在主环上或通过其他方式标示。4.2。3。3起重用钢制圆环校准链出现下列情况之一时，应报废:a)裂纹。b）严重的划痕和裂口。c）明显的变形。d）严重的腐蚀.e)有不能除去的附着物。f)卡尺测量的长度增量超过了链条制造厂的推荐值。在缺少链条制造厂的推荐值时,如果用卡尺在任意的5、7、9或11环测量的链环长度超过了未经使用的同样链环总的长度下述值，应予更换，即电动的为2%,手动的为3。g）如果内环的磨损面粗糙,表明链条磨损严重，此时链条应立即报废。4。2。4卷筒4.2。4.1钢丝绳在卷筒上应能按顺序整齐排列。只缠绕一层钢丝绳的卷筒,应作出绳槽。用于多层缠绕的卷筒，应采用适用的排绳装置或便于钢丝绳自动转层缠绕的凸缘导板结构等措施。4.2.4。2多层缠绕的卷筒，应有防止钢丝绳从卷筒端部滑落的凸缘.当钢丝绳全部缠绕在卷筒后，凸缘应超出最外面一层钢丝绳，超出的高度不应小于钢丝绳直径的1。5倍(对塔式起重机是钢丝绳直径的2倍)。4.2.4.3卷筒上钢丝绳尾端的固定装置,应安全可靠并有防松或自紧的性能。如果钢丝绳尾端用压板固定，固定强度不应低于钢丝绳最小破断拉力的80%，且至少应有两个相互分开的压板夹紧，并用螺栓将压板可靠固定。4.2。4。4焊接卷简体的环向对接焊缝和纵向对接焊缝经外观检查合格后应做无损检测。对环形对接焊缝进行50检验,用射线检测时不应低于GB/T 3323缺陷分级中的级,用超声波检测时不应低于JB/T 10559缺陷分级中的1级。纵向对接焊缝进行20%检验，但至少要保证卷简两端各160 mm范围内做检验，用射线检测时不应低于GB/T 3323缺陷分级中的级，用超声波检测时不应低于JB/T 10559缺陷分级中的3级.4。2。4。5卷筒出现下述情况之一时,应报废：a)影响性能的表面缺陷（如：裂纹等)；b)筒壁磨损达原壁厚的20%。4.2.5滑轮4.2。5.1滑轮应有防止钢丝绳脱出绳槽的装置或结构.在滑轮罩的侧板和圆弧顶板等处与滑轮本体的间隙不应超过钢丝绳公称直径的0。5倍.4。2。5。2人手可触及的滑轮组，应设置滑轮罩壳。对可能摔落到地面的滑轮组，其滑轮罩壳应有足够的强度和刚性。4.2.5。3滑轮出现下述情况之一时,应报废:a）影响性能的表面缺陷（如:裂纹等）；b）轮槽不均匀磨损达3 mm；c）轮槽壁厚磨损达原壁厚的20；d)因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%。4.2.6制动器4。2.6。1动力驱动的起重机，其起升、变幅、运行、回转机构都应装可靠的制动装置（液压缸驱动的除外)；当机构要求具有载荷支持作用时,应装设机械常闭式制动器。在运行、回转机构的传动装置中有自锁环节的特殊场合，如能确保不发生超过许用应力的运动或自锁失效，也可以不用制动器.4.2。6.2对于动力驱动的起重机械，在产生大的电压降或在电气保护元件动作时,不允许导致各机构的动作失去控制.4。2.6.3对于吊钩起重机，起吊物在下降制动时的制动距离（控制器在下降速度最低档稳定运行，拉回零位后，从制动器断电至物品停止时的下滑距离)不应大于1 min内稳定起升距离的1/65。4.2.6.4制动器应便于检查，常闭式制动器的制动弹簧应是压缩式的，制动器应可调整,制动衬片应能方便更换。4.2.6。5宜选择对制动衬垫的磨损有自动补偿功能的制动器。4。2.6。6操纵制动器的控制装置,如踏板、操纵手柄等,应有防滑性能。手施加于操纵控制装置操纵手柄的力不应超过160 N，脚施加于操纵控制装置脚踏板的力不应超过300 N。4。2。6。7制动器的零件出现下述情况之一时，其零件应更换或制动器报废：a）驱动装置1）磁铁线圈或电动机绕组烧损;2）推动器推力达不到松闸要求或无推力。b）制动弹簧1)弹簧出现塑性变形且变形量达到了弹簧工作变形量的10%以上；2)弹簧表面出现20以上的锈蚀或有裂纹等缺陷的明显损伤。c）传动构件1）构件出现影响性能的严重变形；2）主要摆动铰点出现严重磨损，并且磨损导致制动器驱动行程损失达原驱动行程20%以上时。d）制动衬垫1）铆接或组装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原始厚度的50%；2)带钢背的卡装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原始厚度的2/3；3)制动衬垫表面出现炭化或剥脱面积达到衬垫面积的30%；4）制动衬垫表面出现裂纹或严重的龟裂现象。e）制动轮出现下述情况之一时,应报废：1)影响性能的表面裂纹等缺陷；2）起升、变幅机构的制动轮，制动面厚度磨损达原厚度的40;3)其他机构的制动轮，制动面厚度磨损达原厚度的50%；4）轮面凹凸不平度达1。5 mm时，如能修理,修复后制动面厚度应符合4。2.6.7e）中2）、3）的要求。4.2。7在钢轨上工作的铸造车轮在钢轨上工作的车轮出现下列情况之一时，应报废:a）影响性能的表面裂纹等缺陷;b）轮缘厚度磨损达原厚度的50%;c）轮缘弯曲变形达原厚度的20%;d)踏面厚度磨损达原厚度的15%;e)当运行速度低于50 m/min时，圆度达1 mm；当运行速度高于50 m/min时，圆度达0。1 mm时。4.2。8传动齿轮使用维护说明书中没有提供传动齿轮报废指标的，出现下列情况之一时，应报废：a)轮齿塑性变形造成齿面的峰或谷比理论齿形高于或低于轮齿模数的20；b）轮齿折断大于等于齿宽的1/5，轮齿裂纹大于等于齿宽的1/8;注:轮齿的裂纹未达到报废标准时，应设法除掉,制止发展。c)齿面点蚀面积达轮齿工作面积的50;或20%以上点蚀坑最大尺寸达0.2模数；或对于起升、非平衡变幅机构的20%的点蚀坑深度达0.1模数；或对于其他机构的20的点蚀坑深度达0.15模数；d）齿面胶合面积达工作齿面面积的20%及胶合沟痕的深度达0.1模数；e）齿面剥落的判定准则与齿面点蚀的判定准则相同；f）对于起升、非平衡变幅机构齿根两侧磨损量之和达0.1模数；对于其他机构齿根两侧磨损量之和达0。15模数；g)吊运炽热金属或易燃易爆等危险品的起升、非平衡变幅机构，其传动齿轮的齿面点蚀面积及齿面剥落达4。2。 8c）、e)中的50时；或齿根两侧磨损达4。2。8f)中的50%时。5液压系统5.1液压系统应有防止过载和冲击的安全装置.采用溢流阀时,溢流阀的最高工作压力不得大于系统最大工作压力的1。1倍，同时不得大于液压泵的额定压力。5.2为了故障诊断的需要，应在系统中适当位置设压力检测点并在回路图中注明.5。3系统中应防止系统背压对制动器的意外控制和损坏零部件。5。4液压系统应有符合液压元件对介质清洁度要求的过滤器或其他防止油污染的装置。5.5液压系统中，应有防止被物品或臂架等部件作用，使液压马达超速的措施或装置，如平衡阀。5。6平衡阀与变幅液压油缸、伸缩臂液压油缸、顶升液压油缸和液压马达的连接应是刚性连接。如果与平衡阀的连接管路过长，在靠近压力管路接头处应装设自动保护装置（防破裂阀)以避免出现任何意外的起升物品下降。5。7液压系统的液压油应按照设备使用说明书的要求，根据环境条件选用；油箱的最高和最低油位应有明显的油位标志.液压系统工作时，液压油的最高温升不得影响安全性能。5。8液压系统应在合适部位设置排气装置。5。9液压系统中使用的蓄能器，应在其上或附近的明显处设置安全警示标志。应在标志或使用说明书中标明蓄能器的预定压力和充填介质的充气量。5。10应采取有效措施防止液压系统在装配、安装、保养和维修过程中落人污物,污染度应符合使用说明书的规定.5.11液压钢管连同它们的终端部件，爆破压力与工作压力的安全系数不应小于2。5。5。12液压软管连同它们的终端部件，爆破压力与工作压力的安全系数不应小于4。5。13液压油缸的端口和阀（例如:保护阀)之间的焊接或装配连接件,爆破压力与工作压力的安全系数不小于2.5.5。14对于工作压力超过5 MPa和/或温度超过50，并位于起重机操作者1m之内液压软管，应加装防护安全措施。6电气6。1实际环境和运行条件6.1。1总则电气设备应适合在本部分规定的实际环境和运行条件使用.当实际环境或运行条件超出规定范围时,供方和用户之间应有一个协议，电气设备的具体数据由相应的产品标准规定.6.1。2电磁兼容性（EMC)电气设备不应产生高于其预定使用场合相适应的电磁骚扰等级.此外，电气设备还应具有足够的抗电磁骚扰能力，使其在预期环境中能正常工作。6。1。3环境温度电气设备应能在预定环境温度中工作.对所有电气设备的一般要求在环境温度0至+40范围内应能正常工作.对于高温环境(如热带地区、钢厂、造纸厂)和寒冷的环境,必须规定附加要求.6。1。4湿度最高温度为+40时,空气的相对湿度不超过50，电气设备应能正常工作.在较低温度下可允许较高的相对湿度,例如+20时为90%。若湿度偏高应采用适当的附加设施(如内装加热器、空调器、排水孔）来避免偶然性凝露的有害影响。6。1。5海拔电动机正常使用地点的海拔高度不超过1 000 m;电器正常使用地点的海拔高度不超过2 000 m。当超过正常规定的海拔高度时，应进行修正。6。1。6防护电气设备应有防止固体物和液体侵入的防护措施。若电气设备安装处的实际环境中存在污染物(如灰尘、酸类物、腐蚀性气体、盐类物)时，应提高电气设备的适应性,保证设备在寿命周期的正常使用。6。1.7防油滴任何润滑系统、液压系统或其他含油装置在运行和安装时应保证不会使油滴到电气设备上,否则电气设备应加以保护。6.1.8离子和非离子辐射当电气设备受到辐射(如微波、紫外线、激光、射线)时，为避免设备误动作和预防绝缘老化，应采取防护措施。6。1.9振动、冲击和碰撞当电气设备在安装和使用过程中存在振动、冲击和碰撞影响时，应采取必要的减振措施保证设备正常使用。6.1.10其他用于爆炸和火灾危险环境时，电气