smw三轴搅拌桩施工组织设计方案.doc

围护结构施工组织方案
1编制依据
1、本标段的工程、水文地质资料；
2、有关设计施工图；
3、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）；
上海市《地基处理技术规范》（DBJ08-40-94）；
上海市《市政地下工程施工及验收规程》（DGJ08-236-1999）；
4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）等有关规范、规程、标准；
5、施工区域内及邻近区域内的地下地上管线、地下障碍物、地面原有建筑物和构筑物等的调查资料；
6、可供施工用的水、电。
2工程概况
2.1设计概况
XXXXXX
2.2工程地质
SMW桩所处地层包含①～⑤，分别为人工填土层、褐黄色粉质粘土层、灰色粉砂层，灰色粉质粘土层、灰色粘土层；SMW桩最深位于⑤-1a层中。水文地质条件存在潜水及承压水，其潜水年平均地下水位一般在0.5～0.7米，承压水水头埋深约为地表下3.0～11.0米，承压水主要分布在⑦-1灰绿-草黄色砂质粉土层。各土层的土性描述与特征见《土层特性表》：
地质
年代
成因
类型
层号
土层名称
层厚（m）
土层描述
Q43

①1
人工填土
0.5～3.6
主要以水泥地坪、碎砖石、煤屑为主，成分较为复杂。
滨海
平原
②1
褐黄色～灰黄色粘土
0.7～3.5
湿，可塑，中压缩性均匀含氧化铁锰经核。
②３
灰色粉砂
0.5～5.8
仅岔道井两端分部，饱和，稍密，中压缩性，夹有薄层粉性土。
Q42
滨海
平原
③1

灰色粉质
粘土
1.3～27.3
呈软塑流塑状，饱和、高压缩性、稍密，均匀，夹薄层粉性土。
Q41
滨海
平原
⑤1a
灰色粘土
2.2～13.5
软塑～流塑，饱和、尚均匀，含少量有机质、贝壳屑，中～高压缩性。均匀分布。
Q41
滨海
平原
⑤1b
灰色粉质
粘土
1.3～27.3
软塑～或塑，湿、尚均匀，含少量姜结块，中～高压缩性。
各土层物理性质见下表：
土层
层底埋深
厚度
天然重度
抗剪c
内摩擦角Φ
①-1
1.6
1.6

②-1
3.7
2.1
18.9
28
19
②-3
7
3.3
18.8
4
37.5
③-1
13.8
6.8
17.6
15
16
⑤-1a
19
5.2
17.7
17
11.5
⑤-1b
26
7
18
18
19
2.3水文地质
受气候、地形、地势、地表水及土层结构影响，本车站所在地层地下水丰富，按其埋藏条件可分为潜水和承压水。
潜水：本场地浅部地下水属潜水类型，补给来源主要为大气降水，水位随季节变化。稳定水位为0.6～1.5m，实际应用时取0.5m使用。地下水对混凝土无腐蚀性。
承压水：本场地承压水分布于⑦层，⑦-1层顶板埋深29.1～30.3m，水头埋深约为地表下3～11m。
承压水对本工程施工无影响，施工时只需考虑疏干坑内潜水。
2.4主要工程数量
1#出入口围护结构主要工程数量如下表：
桩 径
搅拌桩体积（m3）
H型钢规格
H型钢量（T）
φ650SMW
2500
500×300×11×18
500
φ650搅拌桩坝体
650

3#出入口围护结构主要工程数量如下表：
桩 径
搅拌桩体积（m3）
H型钢规格
H型钢量（T）
φ650SMW
700
500×300×11×18
200
φ650搅拌桩坝体
650

6#出入口围护结构主要工程数量如下表：
桩 径
搅拌桩体积（m3）
H型钢规格
H型钢量（T）
φ650SMW
550
500×300×11×18
150
φ650搅拌桩坝体
350

3组织机构
4总体施工方案
4.1 SMW施工方案
SMW工法是用深层搅拌机为工具，以水泥为固化剂，在地基土中进行原位的强度搅拌，再插入H型钢，待水泥土固化后形成的桩体作为围护结构的施工方法。针对上海地区软土地基的特点，本工程采用DH-608型三轴搅拌桩机施工。
1、3、6号出入口围护结构采用Φ650搅拌桩，水泥掺量20%，28d无侧限抗压强度qu≥1.2Mpa。搅拌桩内隔一插一或隔一插二（500*300*11*18mm）H型钢，搅拌桩长10～20m，型钢插入深度9m～19m。SMW工法桩布置图如下：

4.2敞口段搅拌桩坝体施工方案
1号出入口敞口段北侧采用4排Φ650搅拌桩水泥坝体，内2排桩深10m，外2排深5m；3号出入口敞口段西侧采用Φ650搅拌桩水泥坝体，内2排桩深10m，外1排深6m；6号出入口敞口段西侧采用Φ650搅拌桩水泥坝体，内2排桩深7.5m，外2排桩深5.5m，桩与桩咬合200mm，搅拌桩水泥掺量20%。
4.3抗浮桩施工方案
出入口内设抗浮桩,桩长20m。针对上海地区软土地基的特点，本工程拟采用原土造浆泥浆护壁，GPS-10型正循环回转钻机钻进成孔，导管水下灌注混凝土成桩的施工工艺。
钻孔灌注桩施工有以下两方面的特点：一是施工过程控制受人为影响比较大；二是施工过程的隐蔽性较强，后道覆盖前道工序的施工结果，如果存在大的质量问题，很难发现。因此，必须严格施工过程的控制，以过程控制来保证成桩质量。
钻孔灌注桩施工是湿法作业，成孔采用泥浆护壁，将产生大量废弃泥浆需要外运排放，因此，施工区域及周边的环境保护尤为重要。
5 SMW施工方法
5.1工艺流程
SMW桩施工工艺流程如下图所示：

开挖导沟
（构筑导墙）
设置机架移动轨
SMW搅拌机定位
SMW搅拌机架设
残土处理
型钢进场焊接成型
报监理工程师
制作试块

搅拌、提升、喷浆
H 型钢质检
报监理工程师
水泥材质检验
报监理工程师
水泥浆拌制
插入型钢
施工完毕
主体结构完成后H型钢起拔
H型钢涂隔离剂
经纬仪测斜、纠偏
设置导向框架和悬挂梁
H型钢回收
搅拌机械撤场场

5.2 SMW施工准备
1、依据设计图纸要求详细了解施工范围内的地质、水文、建筑情况，勘察施工现场掌握实际情况。
2、根据设计图做好轴线、标高的测量定位及控制点的布设工作，现场核查施工范围内的障碍物，探明是否有地下管线。
3、清除施工场地内阻绕施工的障碍物，平整硬化场地，以确保承重场地的平整、坚实，平整度控制在1%，局部不满足施工要求的采用钢板或路基箱。
4、合理布置安排施工现场材料堆放场地。保证周边场地及出入口通畅。
5、落实电力、水源的供给，并保证施工现场的排水畅通。
6、机械设备、工具进行调试、保养，确保施工过程中的正常运转。
5.3 SMW围护结构钻进施工
1、桩位放样
由现场技术员根据设计图纸和测量控制点放出桩位，桩位平面偏差不大于2cm。在两侧定位架上以设计间距，用红色油漆做好标记，保证搅拌桩每次准确定位。
2、开挖沟槽
开挖过程中，根据基坑围护内边控制线，采用PC200型挖机开挖，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如下图所示，开挖沟槽余土应及时处理，以保证SMW 工法桩正常施工，并达到文明工地要求。

沟槽开挖示意图
3、定位型钢的放置
垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200×200，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢规格为300×300，长约8~12m，转角处H型钢采取与围护中心线成45度角插入，H型钢定位采用型钢定位卡。具体位置及尺寸如下图所示。
H型钢定位示意图
4、调整桩架垂直，桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要做到平稳、安全。桩机定位后，由当班机长负责对桩位进行复核，偏差不得大于2cm。
5、桩机垂直度校正
在桩架上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在1 %内。
6、桩长控制标记
施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长。
7、水泥浆液拌制
施工前应搭建好可存放30吨水泥的拌浆平台，对相关人员技术交底。
8、搅拌桩机钻杆下沉与提升
按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。钻杆提升速度不得大于1 m/min，均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。搅拌桩施工结束。
9、注浆、搅拌、提升
开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按要求提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，直提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。
5.4 H型钢施工
1、H型钢减摩制作
H型钢的减摩，主要通过涂刷减摩剂实现：
①清除H型钢表面的污垢和铁锈。
②使用电热棒将减摩剂加热至完全熔化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，方可涂敷于H型钢表面，否则减摩剂涂层不均匀容易产生剥落。
③如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应首先用抹布擦去型钢表面积水，再使用氧气加热或喷灯加热，待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。
④H型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。
2、H型钢插入
H 型钢就位后，通过桩机定位装置控制，靠型钢自重或借助一定的外力将型钢插入搅拌桩内。
①型钢起吊前在型钢顶端150mm处开一中心圆孔，孔径约100mm，装好吊具和固定钩，根据甲方提供的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点，控制型钢顶标高误差小于50mm。
②在导墙上设置H型钢定位卡，固定插入型钢的平面位置。型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内。
③型钢插入过程中应随时调整型钢的水平误差和垂直误差。
④若型钢插放达不到设计标高，可以慢慢提升型钢到适当高度，重复下插直至设计标高。
3、H型钢回收
结构完成并结束挡土使命后，破除压顶圈梁，先用千斤顶松动H型钢，再用50T吊车将H型钢拔出，并立即用6~10%的水泥浆填充H型钢拔出后的空隙，以减小H型钢拔出后周围土体对结构的影响。
5.5特殊部位处理
1、施工冷缝处理
施工过程中一旦出现意外情况导致施工冷缝的产生则必须在设计认可下采取局部补桩或注浆措施，以此确保将来基坑开挖时不出现大量渗水现象。
2、搅拌桩渗水处理
在整个基坑开挖阶段，备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。具体采用以下两种方法补漏：
①引流管
在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆到达强度后，再将引流管打结。
②双液注浆
a) 配制化学浆液。
b) 将配制拌合好的化学浆和水泥浆送入贮浆桶内备用。
c) 注浆时启动注浆泵，将浆液注入孔底被加固的土体部位。
d) 注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。
5.6主要施工参数
下沉速度： 1 m/min
提升速度： 0.5 m/min
搅拌转速： 30～50 rod/min
水泥掺量： 20% 360Kg/m3
浆液配比：
项目 材料
水
水泥

规 格
自来水
普硅32.5
重量比
1.5
1
5.7施工要点
⑴ 开机前必须探明和清除一切地下障碍物，须回填土的部位，必须分层回填夯实，以确保桩的质量。
⑵ 桩机行使路轨和轨枕不得下沉，桩机垂直偏差不大于1%。
⑶ 水泥采用32.5普通硅酸盐水泥，水泥掺入比选用20%，水灰比选用1.5，根据不同地质情况和工期要求可掺加不同类型外加剂。
⑷ 采用标准水箱，按设计要求严格控制水灰比，水泥浆搅拌时间不少于2～3min，滤浆后倒入集料池中，随后不断的搅拌，防止水泥离析压浆应连续进行，不可中断。
⑸根据有关规定每台班抽查2根桩，每根桩制作水泥土试块3组，水中养护28d，然后送做抗压强度试验，试验报告及时提交监理与甲方。
⑹ 严格控制注浆量和提升速度，防止出现夹心层或断浆情况。
⑺ 成桩搅拌头二次提升速度均控制在1m/min以内。注浆泵出口压力控制在0.4～0.6Mpa。
⑻ 桩与桩须搭接的工程应注意下列事项：
① 桩与桩搭接时间不应大于10h。
② 如超过10h，则在第二根桩施工时增加注浆量20%，同时减慢提升速度。
③ 如因相隔时间太长致使第二根桩无法搭接，则在设计认可下采取局部补桩或注浆措施。
⑼ 尽可能在搅拌桩施工完成后30min内插入H型钢，若水灰比或水泥掺入量较大时，H型钢的插入时间可相应增加。
⑽ 每根H型钢到现场后，都要检验垂直度、平整度和焊缝厚度等，不符合规定要求的不得使用。
⑾ 必须设置H型钢悬挂梁或其它可以将H型钢固定到位的悬挂装置，以免H型钢插入到位后再下沉。
⑿ 涂刷H 型钢隔离剂时，要严格按照操作规程作业，确保隔离剂的粘结质量符合要求。
⒀ 复合排桩完成后，凿除桩顶部水泥土，露出的H型钢表面需用隔离材料包扎或粘贴，然后制作顶圈梁。
⒁ 工地质量员应填写每根成桩记录，记好施工日记。
6抗浮桩施工方法
6.1工艺流程
钻孔灌注桩施工流程图:

钻机就位
埋设护筒
钻 孔
测量放线定桩位
商品混凝土
制作试块
钢筋笼制作
吊放钢筋笼
灌注水下混凝土
测沉淤
第二次清孔
吊放导管
泥浆处理外运
泥浆沉淀池
制备浆液
第一次清孔
测孔深和沉淤

6.2施工准备
①测量放线
首先根据桩位平面布置图，准确的测放出钻孔桩的位置，并编号。
②场地布置
施工现场应做到“三通一平”，弄清地下管线和地下障碍物的种类和位置，采取相应的技术措施。
严格按照场地规划布置搭建材料堆场及各种施工、生活、安全、保卫和消防设施。
③护筒埋设
为避免孔口坍塌，施工前应定出桩位并埋设好成孔用护筒。护筒的选用及埋设应符
合以下规定：
护筒一般采用钢板卷制，应有足够刚度。护筒内径宜比桩身设计直径大10cm。
护筒埋设位置应准确，其中心线与桩位中心线的偏差不得大于2cm，并应保证护筒垂直。
护筒埋设深度应超过杂填土埋藏深度，且护筒底口埋进原土深度不应小于20cm。护筒周围用粘土分层回填夯实。
6.3成孔施工
6.3.1钻机就位
钻机安装定位要准确、水平、稳固（用水平尺、线锤检查其水平和垂直度）。钻机回转盘中心与桩位中心的偏差不得大于20mm。钻机安装作到“三点一线”，即天车中心、回转器与钻头在同一铅垂线上。钻机定位后，应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底面上。
6.3.2护壁浆液制备
在距孔口一定距离内挖设4×6×2m的泥浆池及排水沟。注入孔口的泥浆要求：比重为1.04～1.15g/cm3，漏斗粘度18～22s，含砂率小于4%，胶体率大于95%。
6.3.3成孔
本工程采用GPS-10型钻机，正循环回转钻进成孔。钻头采用螺旋三翼梳齿式钻头，钻头直径800mm，钻头焊有保径硬质合金块，以防钻头磨损。成孔时，要经常检查钻头尺寸。
成孔钻进控制参数见下表：
土层性质
钻压（KN）
转速（r/min）
泵量（m3/h）
钻进速度（m/h）
开孔
自重
21
30～108

粉、黏土
自重
42
140～180
10～15
砂黏土
自重
42～78
160～180
10～15
正循环钻机钻进操作要点：
①开挖钻进时，先轻带压，慢转并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。
②正常钻进时，应合理控制钻进参数。操作时应掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，并注意减少晃动。
③在粘性土层中，回转阻力大，容易造成糊钻，要采取小钻压、高转速、大泵量、稀泥浆钻近。
④每个回转钻进前，或加接钻杆时，要把钻具提离孔底，冲洗循环3分钟后，慢转小压力扫至孔底，逐渐转入正常钻进参数。严禁将钻具猛然撞入孔底，不扫孔直接施给大压力高速钻进。钻进中，司钻不得脱离机台。成孔过程中要始终保持钻头在吊紧状态下钻进。
⑤钻进中，应时刻保持液面的稳定，不得随意提动钻具。孔壁不稳定时，升降作业要采取回灌措施，放慢升降速度，防止液体“激动”冲坏孔壁。
⑥在刚灌注完的邻桩旁施工，桩间安全距离要大于4倍桩径（即3.2m）或最小时间间隔不少于36小时。
按规定频率抽查孔径、孔斜。施工前，选2孔做12小时孔壁稳定性观测，以检查钻头直径和成孔工艺的合理性。
⑦正循环钻机常见故障的原因及处理方法。
序号
现象
原因
处理方法
1
在粘土层中钻进进尺很慢、憋泵
1.泥浆粘度过大
2.糊钻
3.钻头磨损
1.调整泥浆性能
2.冲洗钻头
3.修理或更换钻头
2
在砂层中钻进进尺缓慢、钻头磨损大
泥浆上返速度小，钻碴不能及时排除，岩屑重复破碎
加大泵量增加泥浆上返流速，清除钻碴
3
钻具跳动大回转阻力大，切削具合金易崩落
钻遇卵砾石层，孔底有石块砂砾层胶结
使用导向钻头过胶结层，使用抽砂筒或冲抓锥捞除石块
4
钻进中转盘负荷突然剧减
钻具扭断
提出钻具检查打捞
5
泥浆泵无泵量或泵量明显减少
1.钻杆折断
2.活塞盘损坏
3.活塞有杂物
4.吸水头阀门损坏，密封不良
1.停车更换新件
2.更换新盘
3.拆开修理
4.停车更换新件
6
泥浆泵泵量减少，但负荷正常，有时伴有撞击声
1.阀体或阀座损坏
2.阀体或阀座损坏有杂物
3.吸水头堵塞
1.修理更换新件
2.清除夹杂物
3.清除吸水头堵塞物
6.3.4清孔
清孔分两次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。
清孔方法为：
第一次清孔，钻孔达到设计深度后，将钻头提离孔底10-20cm，空转不进尺，
以相对密度较小的新泥浆将孔内的钻碴和密度较大的泥浆换出。
第二次清孔利用导管进行。当钢筋笼及导管全部入孔后，导管底口渐次下降到井底0.3m左右，进行清孔。当孔底沉淤≤100mm（用带圆锥形测锤的标准水文测绳测定），泥浆比重≤1.15时，即可停止清孔作业。第二次清孔完成后，应保持水头高度，并必须在30分钟内灌注水下混凝土，若超过30分钟，应重新测定孔底沉淤厚度，若超过规定应重新清孔。
6.4钢筋笼加工及吊装
6.4.1钢筋笼加工
钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及GB50204-2002规范要求施作。钢筋笼主筋采用焊接，焊接长度符合设计要求，接头相互错开。主筋与加强筋、箍筋采用点焊。施工中按照以下规定加工钢筋笼。
①根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分布段长度，将所需钢材用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格和编号的不同分别挂牌堆放。
②将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。
③主筋与加强筋间采用点焊，加强筋置于螺旋箍筋外侧，自桩顶往下每隔2m设一道。
④钢筋笼自上而下以4m间距设一组保护层导正筋，每组4根。主筋混凝土保护层允许偏差为±20mm。
⑤将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。
⑥钢筋笼加工完毕，自检合格后报请监理验收，合格后方可使用。
⑦钢筋笼制作允许偏差见下表
项目
允许偏差（mm）
钢筋笼
主筋间距
±10
箍筋间距
±20
钢筋焊接搭接长度
单面焊10d，双面焊5d
钢筋笼直径
±10
钢筋笼整体长度
±100
钢板下料尺寸
±5
6.4.2钢筋笼吊放
①采用50T履带吊车下放钢筋笼，垂直度偏差不大于1/300。
②起吊钢筋笼下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂重、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。下放过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下入。
③下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高。钢筋笼应制作三根吊杆(吊杆用φ25钢筋加工，下部焊在钢筋笼主筋上，上部弯钩吊挂于井口钢管上)，防止钢筋笼下沉或浇筑混凝土时上浮。
6.4.3水下混凝土浇筑
钻孔桩采用C35混凝土。清孔、下钢筋笼，二次清孔达到要求后，立即浇筑水下混凝土。根据桩径、桩长合理选择导管和起吊、运输设备。混凝土采用商品混凝土泵送，要求其坍落度为18～22cm，2小时内析出的水份不大于混凝土的1.5%。浇筑应尽量缩短时间，连续作业，使浇筑工作在首批浇筑的混凝土仍具有塑性的时间内完成。
6.4.4水下浇筑混凝土施工顺序
安设导管及漏斗→悬挂隔水（橡胶球胆）→浇筑首批混凝土→浇筑混凝土至桩顶→拔出护筒
首先安设导管，用吊车将导管(内径250mm)吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底距离保留30～50cm左右。导管在使用前及浇筑4～5根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。浇筑首批混凝土之前在漏斗中放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管的水，使隔水塞留在孔底。浇筑首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m（初灌量约1.6m3）。首批混凝土浇筑正常后，应连续不断浇筑，浇筑过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。在浇筑过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。
6.4.5水下浇筑混凝土的技术要求
①首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，浇筑过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。混凝土浇筑必须连续，防止断桩。
②随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不超过15分钟。提升导管时，应尽量避免碰撞钢筋笼。
③在浇筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
④混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，桩身混凝土需超灌2.0m，在灌注混凝土结束时，要慢提导管并上下串动导管，防止出现空心。
⑤混凝土灌注的充盈系数（即实际灌注混凝土体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比）不得小于1.0，也不宜大于1.3。否则，应查明原因。
单桩混凝土灌注时间不宜超过4小时。浇筑混凝土时，需按要求做好记录
⑥浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。
⑦混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与施工过程的安全，成品后必须进行无损检测，严格按基桩无损检测相关规程办理，检测桩应达到Ⅱ类桩及以上标准。
6.4.6桩孔回填
由于本工程的钻孔灌注桩施工时，混凝土灌注深度为出入口底板顶至底板下20m位置，为保证施工安全，钻孔桩混凝土灌注完成后，地面至底板深度内钻孔桩须进行回填处理。回填材料采用粘土，回填完成后，拔除钢护筒，及时恢复原地面。
6.5质量检查评定
成孔允许偏差及检测方法
项目
允许偏差
检测方法
主控项目
桩位
≤50mm
基坑开挖后，放出轴线，对照轴线用钢尺检查
孔深
0～300mm
测绳测定，钻杆验证
桩体质量检查
符合设计要求
小应变检测
混凝土强度
符合设计要求
每根桩取一组试件
承载力
符合设计要求
设计未作要求
一般项目
垂直度
≤1%
检查套筒
桩径
±50mm
用井径仪，尺量检查
泥浆比重
1.15～1.20
用泥浆比重计测定
泥浆面标高
0.5～1.0m
测泥浆面高于地下水位的高度
沉碴厚度
≤100mm
吊锤检查
混凝土坍落度
18～22cm
灌注前，用混凝土坍落筒检查
钢筋笼安装深度
±100mm
尺量检查
混凝土充盈系数
＞1
计算每根桩的实灌量与桩体积之比
桩顶标高
+30，-50mm
水准仪测量（扣除桩顶浮浆及劣质桩体）
7劳动力、材料和机具计划
7.1劳动力计划
1
项目负责人
1人
12
电焊工
2人
2
技术负责人
1人
13
吊车司机
2人
3
质量负责人
1人
14
吊车指挥
2人
4
材料负责人
1人
15
挖机司机
2人
5
文明施工负责人
1人
16
空压机操作工
2人
6
安全负责人
1人
17
机前操作工
6人
7
项目管理
2人
18
司泵及操作
2人
8
作业领班
2人
19
拌浆工
12人
9
测量及记录
2人
20
水泥卸车工
8人
10
电工
2人
21
减摩剂涂刷工
6人
11
机修工
2人

共计
60人
7.2主要材料计划及机具
序 号
材料名称
单位
数量
备注
1
500×300×11×18H型钢
T
850

2
普硅32.5水泥
T
2000

SMW桩施工机械设备配置表：
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
三轴搅拌桩机
DH-608
1台

2
灰浆桶
1.5m3
2只

3
存浆桶
1.5m3
1只

4
压浆泵
200L/min
3台
1台备用
5
吊机
50t
1台

6
水准仪
JSC
1台

7
经纬仪
J2
1台

8
路基箱板
2m×6m
12块

钻孔桩施工机械设备表：
序号
名称
规格(型号)
单位
数量
1
钻机
GPS-10
台
1
2
钻杆
φ127mm
米
50
3
三翼梳齿钻头
800mm
个
2
4
履带式吊车
50T
台
1
5
混凝土导管
内径φ259mm
米
30
6
泥浆泵
2PNL
台
5
7
潜水泵
QY15-26-2.2
台
3
8
电焊机
BX-330
台
4
8施工进度计划
1号出入口围护施工计划：2006年12月5日至12月20日；3号出入口围护施工计划：2006年12月21日至2006年12月28日；6号出入口围护施工计划：2006年12月29日至2007年1月5日；

9质量保证措施与检验方法
9.1搅拌桩质量保证措施
9.1.1搅拌桩施工质量保证措施
① 在搅拌桩施工过程中使用过程质量控制表对整个施工过程、每一道工序实施过程控制，做到每一道工序责任落实到人。
② 用经纬仪把桩位准确定出，施工过程中桩位误差必须小于2cm。
③ 在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长。
④ 利用铅锤把钻杆垂直度误差控制在0.5%内。
⑤ 浆液配比必须严格控制，安排专人负责抽查浆液质量，对不合格的浆液作为废浆处理。
⑥ 详细做好搅拌桩施工过程记录、各项技术参数和工程以外情况等。
⑦ 周密安排施工计划，尽量避免多次设备搬迁、移位，减少搅拌桩成桩与插入型钢的时间间隔，尽量避免施工冷缝的产生。
9.1.2插入H型钢质量保证措施
① 型钢到场需得到监理确认，待监理检查型钢的平整度、焊接质量，确认质量达到施工要求后方可进行H型钢插入施工。
② 型钢堆放时底部需垫置枕木以减少型钢的扰曲变形，型钢下插前需再次检查型钢顺直度，保证型钢顺利下插。
③ 型钢下插前需将型钢定位设备准确固定，并校正其水平。
④ 型钢吊起后用经纬仪校正其垂直度，达到垂直度要求后下插H型钢，利用事先焊接好的吊筋及定位型钢控制其顶标高。
⑤ 当H型钢插入困难时，以振动锤辅助下沉。
9.1.3质量控制要求
SMW围护桩体必须满足下述要求：
① 成桩垂直度偏差（包括H 型钢）不超过0.5%，桩位布置偏差不大于2cm。
② 搅拌桩桩体应搅拌均匀，表面要密实、平整。桩顶凿队部分的水泥土也应上提注浆（放浆），确保桩体的连续性和桩体质量。
③ 桩顶标高和桩深应满足设计要求。
④ 水泥浆灌入量要有严格保证，无异常过少现象。
⑤ H型钢的间距（平行基坑方向）偏差：L±5cm(L为型钢间距)。
⑥ H型钢的保护层（面对基坑方向）偏差：s±5cm(s为型钢面对基坑方向的设计保护层厚度)。
9.1.4质量检验方法
根据有关规定每台班抽查2根桩，每根桩制作水泥土试块3组，水中养护28d，然后送做抗压强度试验，试验报告及时提交监理与甲方。
9.2钻孔桩质量保证措施
9.2.1钻孔质量保证措施：
1、钻孔施工时，选用粘度大、失水量小，在孔壁上能形成韧性强的优质化学泥浆，确保土壁的稳定，并根据钻孔过程中土层的情况，调整泥浆指标，以适应其变化。
2、施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定孔壁所必须的液面高度，确保泥浆液面在地下水位0.5m以上,同时不能低于护筒顶面0.3m，泥浆配备充足，防止泥浆供应不足的情况发生。
3、雨天时地下水位上升时须及时加大泥浆的粘度，雨量较大时暂停钻孔，并封盖孔口。作好地面排水系统，确保排水通畅，避免地表水流入孔内稀释泥浆，引起孔壁坍塌。
4、成孔结束后进行泥浆置换、吊放钢筋笼、放置导管等工作，经检查验收合格后，立即进行水下混凝土浇注作业，尽量缩短孔壁的暴露时间。
5、安放钢筋笼时做到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动碰撞槽壁而引起坍方。
9.2.2钢筋笼质量保证措施
1、钢筋笼必须在水平平台上制作，制作时须保证有足够的刚度。在制作过程中及制作完成后，须由项目部技术人员、质量员跟踪检查。
2、严格控制钢筋笼制作精度，外型尺寸、垂直度，偏差值尽量在负偏差范围内。
3、吊放钢筋笼时如发现不能顺利下放，严禁强行入槽，应立即停止吊放，待重新成孔清碴后再吊放钢筋笼。
9.2.3混凝土质量保证措施
1、严格控制导管埋入混凝土中的深度，严禁导管拔空，采用混凝土数量及实测数据确定混凝土导管的埋入深度。灌注混凝土前在现场贮备足够的混凝土，确保剪球后导管埋置深度在1.0m以上，混凝土保证连续灌注，如万一拔空导管，应立即采取相应的补救措施，及时拔出导管，用泥浆泵吸出桩顶部分的泥浆至砼顶面，重新开始灌注砼。
2、保证商品混凝土的供应量，工地试验技术人员必须对拌合站提供的混凝土数量进行核查并测试其到达施工现场后的混凝土坍落度，保证商品混凝土质量。
10环境保护措施
10.1废浆废水处理
本工地设置泥浆处理系统。在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等，保证泥浆不落地，以减少对环境的污染。施工污水经沉淀并达到排放标准后，排入城市下水管道。
10.2预防噪音污染措施
a、施工期间，噪声满足《建筑施工场界噪声限值》(GB12523-90)的要求。优先选用电动机械，对工地上使用的搅拌机、空压机等噪音比较大的机械设置消音降噪装置，控制施工噪音，同时尽可能地避开夜间施工，以免干扰施工地段附近居民。因工程需要须进行夜间施工的须先向有关部门提出申请，经批准后，方可进行施工。
b、低噪音小区内的施工现场进行噪声监控，在夜间22时后进行抽检。若发现不能达到要求的，及时采取整改措施。
c、各种噪音超标的施工机械在夜间22时到次日6时内严禁使用，由于特殊原因在上列时间内需从事超标准施工，事先向当地环境保护部门办理批准手续，并向周围居民公告，执行国家标准GB12523-90《建筑施工场界噪声限值》的规定。
10.3预防尘土污染措施
a、建立以项目经理为第一责任人的施工现场环境保护责任制，组织开展创建环保型工地活动。
b、施工地段设围连续、密闭、符合相关规定的围栏进行完全封闭，在出土位置，设置环保缓解屏障。
c、落实环境保洁责任制，所有施工现场以外的公用场地禁止堆放材料、工具、垃圾等杂物；施工区内除按计划搭设临时设施和堆放施工材料外，对生活管理区和人员活动区进行必要的场地绿化，美化环境，保持现场周围清洁卫生。
d、定期进行场地清洁和洒水降尘，场地出口设洗车槽。运输建筑材料、垃圾和泥土的车辆，在驶出施工现场前，必须做好冲洗、遮蔽、清洁等工作，防止建筑垃圾、泥土的散落，污染周边环境。
e、现场用大堆料(砂子、石子)和易引起粉尘的细料(水泥)等，应采取措施保证不扬尘。暂时不能运出工地的土方，必须采取集中堆放、压实、绿网覆盖等有效措施，减少泥土裸露时间和裸露面积，防止泥土粉尘污染。
f、搭设封闭式垃圾站，及时清理施工垃圾，适量洒水，减少扬尘。
g、本标段居民稠密，应制定洒水降尘制度，配备洒水设备及指定专人负责。在风季，洒水降尘显得尤为重要。
h、施工结束后，凡受到工程施工破坏的地方都及时修整，恢复原貌。
10.4预防地表水和地下水污染的措施
a、施工现场设明沟、沉淀池为主的排水系统，并定期由专人负责清除，以减少施工期间的生活污水及施工废水对环境的污染。生活污水、泥浆须经三级沉淀后抽排到市政雨水管网内。
b、临时食堂设置简易有效的隔油池，加强管理，定期掏油，防止污染。
10.5弃碴和建筑垃圾处理
a、由于施工场地在市区，尽量采用有盖自卸汽车，无盖的必须采用雨布或其它材料覆盖严实。所有出(进)施工场地车量必须经过清洗，不得遗漏，设专人临管。
b、按照要求办理有关渣土处置手续，选定的弃土场及时施作弃土场的防护工程，并按要求做好土地复耕和绿化。现场弃土弃碴集中存放的，须加覆盖或采取固化措施；弃土弃碴不得任意弃置、堆放，尽快运至规定的弃土排放场。
c、建筑垃圾必须按要求处理后运至指定地点弃置。
10.6防震动措施
a、在同工效的机械中，优先选用相对振动较小的机械。
b、提高机械效率，减少机械运作时间。
10.7建（构）筑物及管线保护措施
基坑开挖必然对地层产生扰动，从而引起地表沉降。故须对地面沉降及变形进行监测并对地面建(构)筑物及地下管线采取可靠的措施加以保护。实施信息化施工，加强对建筑物沉降监测、建筑物裂缝监测、地下管线沉降监测、围护结构变形监测、地下水位监测等，保证建(构)筑物、地下管线及施工安全。
a、在工程沿线建(构)筑物调查等资料的基础上，我们将组织对工程影响范围内的建(构)筑物再作详细踏勘和深入调查。
b、根据业主提供的地下综合管线探测工作报告和地下障碍物物探报告及有关图纸，施工前将对隧道沿线影响范围内的各类管线进行进一步核对与调查，内容包括管线的位置、材质、种类、形状尺寸、埋设年代，走访上水、下水、污水、雨水、煤气、供气、电力、通信(讯)等管理机构与部门，查清地下管线的实际情况，商定保护标准及方案。对某些必要的地段将采用地下管线探测仪和探地雷达，探测未知管线和对重要管线进行校对、复核、并将调查结果递交有关部门确认，报监理归档。
若发现文物立即上报有关文物管理部门，严禁抢夺和破坏文物。
11紧急联络程序目 录
第一章 概 论 1
1.1项目名称 1
1.2项目地点 1
1.3区域特点 1
1.4建设规模 1
1.5可行性研究范围 2
1.6项目估算总投资额 3
第二章 项目市场分析 3
2.1####县经济发展趋势分析 3
2.2####县房地产发展概况 4
2.3区域市场分析 10
2.4项目利弊分析 11
第三章 项目定位及销售预测 12
3.1项目定位 12
3.2销售情况预测 14
3.3销售价格预测 14
第四章 项目的工程技术方案 15
4.1总平面及建筑方案 15
4.2结构 16
4.3供配电工程 16
4.4给