成品部标准化建设方案书.doc

成品部原则化建设
方案书

成品部生产科：于海亮
.2.14

1. 范围
本方案规定了实行原则化管理工作目、工作内容、措施环节、时间安排、管理机构与职责等内容。
本方案合用于成品部实行原则化管理。
2. 规范性引用文献
下列文献条款通过本原则引用而成为本原则条款。但凡注日期引用文献，其随即所有修改单（不包括勘误内容）或修订版均不合用于本原则，然而，鼓励根据本原则到达协议各方研究与否可使用这些文献最新版本。但凡不注日期引用文献，其最新版本合用于本原则。
GB/T13016- 原则体系表编制原则和规定
GB/T13017- 企业原则体系表编制指南
GB/T15496- 企业原则体系规定
GB/T15497- 企业原则体系技术原则体系
GB/T15498- 企业原则体系管理原则和工作原则体系
GB/T19273- 企业原则体系评价与改善
GB/T0.2- 原则化工作指南
Q/DL．G00-2- 企业原则编写规则
Q/DL．G00-3- 企业原则体系和原则编号规则
Q/DL．G00-4- 企业原则体系自我评价与改善程序
3. 术语、定义及缩写语
3.1. 原则化
为了在一定范围内获得最佳秩序，对现实问题或潜在问题制定共同使用和反复使用条款活动。
3.2. 企业原则体系
企业内原则按其内在联络形成科学有机整体。
3.3. 企业原则体系表
企业原则体系表是按一定形式排列起来图表。
3.4.全面可视化管理
可视化管理是指整顿、整顿、打扫、安全活动结束后，通过人五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）可以感知现场正常与异常状态措施。
3.5.规范化管理与原则化管理
原则化管理是以原则化原理为指导，将原则化贯穿于管理全过程，以增进系统整体效能为宗旨、提高工作质量与工作效率为主线目一种科学管理措施。规范化管理是指根据企业章程及业务发展需要，合理地制定组织规程、基本制度以及各类管理事务作业流程，以形成统一、规范和相对稳定管理体系。原则化管理更多地是强调把为到达组织目行为过程以详细原则加以界定，并用所界定行为过程原则来约束管理者和被管理者双方行为。规范化管理除了强调要贯彻体现一套完整价值观念体系外，重点强调是，对管理行为和原则进行统一必须建立在科学人性理论基础上，规定在一种完整体系上，来实行被管理者具有一定价值选择自由管理。它不是简朴地对企业组织运行活动和过程制定详细行为原则。由此可见，原则化与规范化是既有区别，又互相关联，原则化是规范化基础，规范化是原则化延伸，两者相辅相成、紧密相连，在现代企业管理制度建设中，两者缺一不可。
4. 管理机构与职责
4.1管理机构
a) 设置成品部原则化管理委员会，鲍部长任委员会主任，杨部长、梁部长任副主任，包装车间主任及三科一室科长为组员。
b) 设置原则化管理委员会办公室，各科室及各车间指派专人兼职为组员。
4.2职责
4.2.1原则化管理委员会职责
a) 贯彻执行国家有关原则化工作法律、法规及集团企业有关原则化规章制度。
b) 制定成品部原则化工作方针、目。
c) 确定成品部原则化管理基本制度。
4.2.2原则化管理委员会办公室职责
a) 负责对成品部原则化管理工作进行规划，对原则体系构造进行设计；协调和指导包装车间建立专业管理体系。
b) 负责组织制（修）订和审查成品部原则体系。
c) 负责组织管理措施、规章制度、实行方案等原则文献转化工作。
d) 负责原则体系目录及编号管理。
e) 负责组织对原则体系定期审核。
f) 负责组织对原则体系实行状况平常检查，提出对不合格项纠正和考核意见。
g) 组织原则化管理培训工作。
4.2.3成品部三科一室和包装车间职责
a) 贯彻原则化工作方针、目、任务。
b） 负责本科室/本车间原则体系制（修）订工作。
c） 负责本科室/本车间原则组织实行、监督检查，改善跟踪。
d） 负责本科室/本车间原则信息搜集、外来原则查询、资料共享和原则化审查。
4.2.4原则化管理委员会办公室组员职责
a） 负责本科室/本车间原则化平常管理工作。
b） 指导本科室/本车间原则制（修）订工作。
c） 详细组织协调原则实行、监督、改善工作并有记录。
d） 负责对本科室/本车间作业流程改善、技术改造和技术引进等活动提出原则化规定，负责原则化审查，原则查新。
e) 对原则实行中存在问题提出改善提议，制止违反原则化管理方针、目、规定行为。
5.工作目
a) 从健全管理原则入手，积极推进成品部管理水平提高。
h) 逐渐建立完善各项原则，形成原则化管理体系。
6.工作内容
成品部原则化工作重要围绕作业原则化、可视化管理、流程管理和岗位工作原则化、材料损耗、员工行为规范、设备管理、生产安全管理、顾客满意度、定额和综合考核等方面来进行逐渐推进和实行。
6.1作业原则化
6.1.1推进实行环节
作业原则书按产品类型分为两类，蓝色经典系列和蓝瓷、天蓝为第一类，其他产品为第二类。本次重要针对第一类产品，推进实行分为历史资料整顿、现场资料搜集、数据分析、编写原则书、学习应用、更新维护五个阶段。
6.1.2时间安排
2月20日-2月24日为历史资料整顿阶段，2月27日-3月15日为现场资料搜集阶段，3月16日-3月30日为资料分析阶段，4月1日-4月30日为编写原则书阶段，5月4日-5月31日为学习应用阶段，更新维护是在此后产品升级或工序改善时。
6.1.3重要工作
6.1.3.1历史资料整顿阶段
a)到生产科找寻第一类产品作业原则书；
b)到各班工序检查员处借用历史作业原则；
c)到质量部查看第一类产品各工序规定；
d)将生产科、检查员和质量部资料按产品类型和工序整顿到一起；
6.1.3.2现场资料搜集阶段
a)选择合适人员派驻有关车间；
b)现场测算各工序周期时间；
c)现场寻找各工序最纯熟员工，拍摄该员工作业动作；
d)将搜集到资料按产品类型和工序整顿到一起；
6.1.3.3资料分析阶段
a)通过查看纯熟员工动作录像，记录该工序动作要领；
b)结合人体工程学初步编写该工序作业原则；
a)召集班长、质检员和纯熟员工讨论该原则可行性，根据讨论成果修改该工序作业原则；
6.1.3.4编写原则书阶段
a)将资料分析后确定工序原则整合到一起；
b)插入图片定稿；
c)选择一条生产线试用该作业原则；
d)根据试用状况完善作业原则；
6.1.3.5学习应用阶段
a)将完善后作业原则下发到各车间各班组，组织重点工序员工学习培训；
b) 生产中严格按照该原则，生产科、办公室定期检查员工执行状况，将检查成果反馈给部长和车间主任，成果记入月度综合考核中；
6.1.3.5更新维护阶段
当产品升级改造或工序变化时，生产科、办公室组织专人2周内更新作业原则书，回收旧作业原则书，发放新作业原则书。
6.2可视化管理
6.2.1目
a）明确告知应当做什么，做到初期发现异常状况，使检查有效；
b）防止人为失误或遗漏，并一直维持正常状态；
c）通过视觉，使问题点和挥霍现象轻易暴露，事先防止和消除各类隐患和挥霍。
6.2.2原则
a)视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理：
b)透明化：将需要看到被遮隐地方显露出来；
C)界线化：即标示管理界线，标示正常与异常定量界线，使之一目了然。
6.2.3道具
a)油漆、胶带、看板、颜色；
b)文字、数字、线条、箭头；
c)一览表、图表、照片；
d）灯信号、有声信号；
e)特殊设施、FOOL-PROOF（防错方）傻瓜装置等；
6.2.4进行环节
a）对成品部所有区域进行彻底整顿、整顿、打扫、安全活动；
b）明确可视化管理目；
c)确定可视化管理要害部位；
d）准备管理部位可视化管理模拟道具和材料；
e）制作并设置；
f）做成正式道具并维持管理；
g）持续改善；
6.2.5可视化管理种类
可视化管理种类
重点推进区域
颜色线条
车间基本颜色原则、常用线条规格、重点工序
空间地名
车间编号、房间命名、区域名牌
地面通道
通行线、地面导向、门管理
设备电器
流体通道、物流方向、仪表阀门
物品材料
物品原位置、保管柜、定量标示
工具器具
各类工具、手套、叉车、推车
安全警示
消防设施、安全护栏、危险品
外围环境
车库、道路路沿
办公部门
办公桌面物品、抽屉柜子、文献资料
管理看板
方针指示、公告栏、红牌
6.2.6可视化管理完毕检查要点
a）在远处也能清晰看见吗？
b）需要加强管理部位标示了没有？
c)好坏状态任何人都能指正吗？
d）任何人都能以便使用吗？
e)任何人都能遵守并在出错时都能及时纠正吗？
f)使用可视化道具能增添现场明亮整洁吗？
g)与否按“（模拟）道具--设置--（模拟）使用”次序进行？
h)有局限性点时与否进行改善，直到（模拟）道具符合规定为止？
i)没有局限性点时耐久性材料制作、设置使用没有？
j)可视化与企业原则一致吗？
6.3流程管理和岗位工作原则化
6.3.1目
a)建立流程管理原则和流程管理制度，让流程管理落地生根，建立从战略向绩效变化有效途径。
b)通过精细化流程管理，实现从岗位行为管理向流程目及绩效管理转变。
c)实现岗位工作原则管理。
6.3.2措施环节
流程管理和岗位工作原则化工作分为资料搜集阶段、流程梳理和优化阶段、制定流程文献阶段、制定岗位原则化操作细则阶段、评审和优化改善五个阶段。
6.3.3时间安排
2月20日-2月24日为资料搜集阶段，2月27日-3月15日为流程梳理和优化阶段，3月16日-30日为制定流程文献阶段，4月1日-4月8日为制定岗位原则化操作细则阶段，4月9日-4月15日为评审和优化改善阶段。
6.3.4重要工作
6.3.4.1资料搜集阶段
a)向人力资源部借阅有关成品部三科一室职能划分资料。
b)向三科一室查阅已编岗位职责阐明书。
c)向三科一室和包装车间查阅所有工作流程。
d)将上述资料分类整顿到一起。
6.3.4.2流程梳理和优化阶段
a)进行流程梳理构建流程网络。
b)运用流程分析措施进行流程分析。
c)运用流程优化工具，结合成品部实际管理、资料状况、人员能力进行流程优化。
6.3.4.3制定流程文献阶段
a)按照优化后流程图编制流程文献。
b)确定详细流程关键控制点，阐明控制措施和记录。
c)对详细流程实际运用制定流程管理原则，以便在流程不能完整描述时，可以按此原则处理，不至于影响工作开展。
d)设计或整顿有关流程登记表格。
e)根据流程网络，以一级流程为关键，部分扩展到二级流程。
f)编写《流程管理手册》，建立流程管理体系。
6.3.4.4制定岗位原则化操作细则阶段
a)根据流程文献和流程管理手册，把各个流程活动对入岗位中。
b)编写《岗位原则化操作细则》
6.3.4.5评审和优化改善阶段
a)组织有关人员审核、评审，积极积极进行改善和完善。
b)最终定稿。
c)持续改善与完善。
6.4材料损耗原则化管理
6.4.1目
a)规范包装生产线物料损耗原则，为物料损耗管控提供根据。
b)为产品成本核算提供根据。
6.4.2时间安排及环节
a) 2月16日上午到生产科查询各品种材料损耗定额表及生产过程材料损耗管理措施，下午到核算科查阅材料质量损耗定额表。
b)2月17日到包装各车间理解材料领用流程、废次品处理流程、材料损耗原因和材料损耗台账。
c)2月18日-2月24日根据生产科、核算科、车间提高有关材料损耗资料，分析上述资料可行性，以文献方式将可行性资料固定下来。
d)每周由核算科现场检查材料损耗台账和数量，将检查成果通报，记入月综合考核。
e)核算科、生产科、办公室每月跟踪检查材料领用、收发、废次品处理流程，对未按流程人员予以处分。
6.5员工行为规范
6.5.1目
为了使员工对本厂、本部门简况、工作规定、奖惩措施等规定理解，在工作中能认真执行，以维护生产经营、工作、生活正常秩序，保障员工合法权益。
6.5.2环节及工作内容
a)2月23日到人力资源部查询《员工行为规范手册》及考勤、奖惩制度，到成品部办公室及各车间借阅有关员工行为制度文献。
b)2月24日-2月31日到包装车间现场检查员工行为规范实际状况，并将存在问题记录下来，反馈给各车间。
c)3月1日-3月7日将人力资源部、办公室、各车间资料整合到一起，并组织讨论，最终定稿，编写《成品部员工手册》。
d)3月8日将《成品部员工手册》下发到各车间，规定各车间3月8日-3月14日组织学习。
e)3月15后来办公室、生产科每周组织专人检查员工行为，将成果记入月度综合考核中。
f)办公室每月组织各车间培训员工行为规范，培训后组织学员考试，考试成果记入月度考核中。
6.6设备管理原则化计划
a)2月16日到生产科查询《成品部设备管理规定》及设备购置流程，到维修部查询有关成品部设备管理资料，并查询原志诚包装、包装企业有关设备方面文献，按设备类型将有关资料整合到一起。
b)2月17日-2月31日到包装车间现场查看设备管理现实状况，包括设备台账、设备点检、设备维护等，将成果记录下来。
c)3月1日-3月15日，结合车间实际，剔除原设备管理资料中不合理部分，组织讨论后定稿,形成《成品部设备管理规范》。
d)3月16日-3月23日将文献下发给各车间，取代原文献，规定此段时间内组织员工学习。
e)3月26后来生产科、办公室每周组织人员检查设备管理规范运行状况，将成果记入月综合考核中。办公室每月组织厂家对设备维护和开机人员进行培训，培训人员参与考试，考试成果记入绩效考核。
6.7生产安全和食品安全管理原则化
a)2月27日到管理中心或档案室借阅有关ISO9002质量体系、ISO14001环境体系、OHSAS18001职业健康安全管理体系和HACCP食品卫生安全控制体系资料，到生产科查看《成品部安全生产管理规定》，到各车间查询有关安全生产文献。
b)2月28日-3月10日包装现场理解安全生产实际状况及搜集到文献可行性，将成果记录下来。
c)3月11日-3月15日结合现场考察成果，完善原生产科《成品部安全生产管理规定》，将完善后规定下发给各车间。
d)3月16日-3月23日，包装各车间组织学习培训完善后规定，并从3月26日开始正式运行。
e)各车间每月至少组织一次安全生产大演习，办公室每月组织一次安全生产培训，生产科、办公室每周组织一次安全生产检查，检查成果记入月综合考核中。
6.8顾客不满意评价体系
上道工序为下道工序服务，下道工序为上道工序顾客。实际工作中，“下一道工序就是客户”，就是决不能把不合格工序产生不合格品交给下道工序。假如把不合格品流到下一道工序，就是上一道工序工作失职，从员工到领导都要认真听取下一道工序意见，诚恳地进行认识、改善，这样才能做到让“客户”满意。
顾客不满意评价项目推行环节如下：
a)2月20日选择一条样板线作为试点，该样板线满足生产量大，不合格品多特点。
b)2月21日-2月25日，样板线现场观测记录产生不合格品多工序及产生原因。
c)2月26日-2月29日，制作不合格品登记表格和评价制度。
d)3月1日-3月7日，将表格和制度下发给样板线班长。班长每天运用早会时间对员工讲解质量方针、质量目、生产工艺规定等，强化员工质量意识。同步还对员工灌输“下道工序是顾客”质量观念，以此来提高员工对质量概念深入认识。
e) 3月8日根据评价制度，样板线正式记录和试用。如下道工序不满意上道工序，所做出来产品质量低，碰到问题下道工序员工即时反馈给班长，由班长去指导和改正上道工序工艺，直至该员工完全掌握工艺规定为止，严格地按照工艺规程操作，严格检查（即每个工位做到自检、互检），环环相扣，使产品质量在操作过程中受到有效控制。上道工序记录不合格品产生原因，作为质量改善根据。下道工序记录不合格品数据，作为上道工序员工绩效考核根据。
f)4月1日验收评审样板线成果，并在4月-5月期间将该成果推广到包装其他流水线。
6.9定额管理
a)根据既有成品部生产科定额原则，生产科对生产线每日报表进行汇总比较，严格按月度综合考核措施记入考核分值中。
b)根据计划科每日订单，对《定额原则》中缺失产品进行补充。补充完毕了试用1月后正式编写入定额原则中。
6.10月度综合考核
a)严格根据生产科《月度综合考核措施》对包装车间进行考核，规定做到数据精确公正。
b)对考核中发现问题及时记录并分析原因，作为处理质量问题、减少生产成本、提高生产效率背面教材。
7.工作规定
a)推行过程中不停总结经验，发现问题，提出改善措施和计划。
b)围绕生产经营各项工作，积极制定技术原则、管理原则和工作原则。
C)互相配合，协调联动，形成工作合力。
8.汇报和记录
原则化管理知识手册、成品部原则体系表、成品部原则化管理手册、成品部原则化管理原则和原则实行监督卡。