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建筑施工技术培训资料

施工技术培训资料
第一章 桩 2
1.桩的分类 3
1.1．按承载性状分类 3
1.2．按成桩方法与工艺分类 3
2.回转钻成孔灌注桩 3
2.1．机具设备 3
2.2．施工工艺方法要点 3
2.3．施工常遇问题及防治处理方法 4
2.4.主要安全技术措施 5
3.锤击沉管灌注桩 5
3.1.机具设备及材料要求 5
3.2．施工工艺方法要点 5
3.2.1.锤击沉管灌筑桩成桩工艺和主要施工要点 6
3.3．施工常遇问题及防治处理方法 6
3.4.主要安全技术措施 8
4.人工挖孔和挖孔扩底灌注桩 8
4.1.机具设备 8
4.2.施工工艺和施工要点 8
4.3．挖孔及挖孔扩底桩常遇问题及预防、处理方法 9
4.4.主要安全技术措施 10
5.静压桩 11
5.1.压桩机具设备 11
5.2.施工工艺和施工要点 12
5.3.静力压桩常遇问题及防治、处理方法 13
5.4.主要安全技术措施 13
第三章 混凝土工程 15
1.混凝土原材料质量要求 15
1.1．原材料准备 15
2、混凝土的浇筑和养护 15
2.1．主要机具准备 15
2.2．施工工艺 15
2.3．混凝土浇筑与振捣的一般要求 15
2.4．柱、墙（剪力墙、电梯井）混凝土浇筑 16
2.5．楼梯混凝土浇筑 16
2.6．梁、板混凝土浇筑 16
2.7．施工缝的处理 16
2.8．混凝土的养护 17
2.9．质量标准 17
2.10．外观质量 17
2.11．尺寸偏差 18
3．应注意的质量问题 19
3.1．墙体、柱烂根： 19
3.2．蜂窝： 19
3.3．露筋： 19
3.4．麻面： 19
3.5．孔洞： 20
3.6．缝隙与夹渣层 20
3.8．混凝土裂缝 20
4、施工缝、后浇带的设置 21
4.1．施工缝的留设位置 21
4.2．施工缝的处理 21
4.3．处理施工缝在施工过程中出现问题的措施 21
4.4．后浇带的设置 21
5.大体积混凝土浇筑 22
5.1．材料 22
5.2．施工要点 22
6.混凝土试块的制作 23
6.1．混凝土试件制作规定 24
6.2．混凝土试件制作方法 24
6.3．混凝土试件的养护方法 24
7．主要安全技术措施 24
第四章 钢筋工程 25
1. 材料的要求 25
1.1. 钢筋 25
1.2. 成型钢筋： 25
1.3. 铁丝： 25
2. 钢筋的加工制作 2.1．钢筋调直 25
3. 钢筋的连接 25
3.1．一般要求 25
3.2．接头的型式 26
3.3．钢筋焊接： 26
3.4.电渣压力焊 26
3.4.1焊接工艺与参数 26
3.4.2.焊接缺陷及消除措施 27
3.4.3.电渣压力焊、接头质量检验 27
3.5．焊接接头 27
3.6．焊缝质量要求： 28
3.7．绑扎接头 28
4、钢筋的安装绑扎 28
4.1．基础钢筋绑扎 28
4.2．柱钢筋绑扎 29
4.3．绑剪力墙钢筋 29
4.4．梁钢筋绑扎 30
4.5．板钢筋绑扎 30
4.6．成品保护 31
4.7．应注意的质量问题 31
4.8．安全措施 32
5、配筋构造 32
5.1.钢筋保护层 32
5.2.钢筋锚固 33
5.3.钢筋连接 33
5.3.1．接头使用规定 33
5.3.2．接头面积允许百分率 33
5.3.3.绑扎接头搭接长度 34
5.4.板构造配筋 34
5.6.柱配配筋构造 36
5.7.剪力墙配筋构造 37
5.8.基础配筋构造 38
5.9.预埋件和吊环 38
6.平法施工图 39
6.1.一般规定 39
6.3.柱平法施工图 40
6.4.剪力墙平法施工图 41

第一章 桩

1.桩的分类

1.1．按承载性状分类
1.1.1.摩擦型桩：
摩擦桩，指桩顶荷载全部或主要由桩侧阻力承担的桩；根据桩侧阻力承担荷载的份额，摩擦桩又分为纯摩擦桩和端承摩擦桩。
1.1.2.端承型桩：
端承桩，指桩顶荷载全部或主要由桩端阻力承担的桩；根据桩端阻力承担荷载的份额，端承桩又分为纯端承桩和摩擦端承桩。
1.1.3.复合受荷载桩，承受竖向、水平荷载均较大的桩。
1.2．按成桩方法与工艺分类
1.2.1.非挤土桩，如干作业法桩、泥浆护壁法桩、套管护壁法桩、人工挖孔桩；
1.2.2.部分挤土桩，如部分挤土灌筑桩，预钻孔打入式预制桩、打入式开口钢管桩，H型钢桩，螺旋成孔桩等；
1.2.3.挤土桩，如挤土灌筑桩、挤土预制混凝土桩（打入式桩、振入式桩、压入式桩）。

2.回转钻成孔灌注桩

回转钻成孔灌注桩又称正反循环成孔灌注桩，是用一般地质钻机在泥浆护壁条件下，慢速钻进，通过泥浆排渣成孔，灌筑混凝土成桩，为国内最为常用和应用范围较广的成桩方法。其特点是：可利用地质部门常规地质钻机，可用于各种地质条件，条种大小孔径（300~2000mm）和深度（40~100m），护壁效果好，成孔质量可靠；施工无噪声、无振动、无挤压；机具设备简单，操作方便，费用较低。但成孔速度慢，效率低，用水量大，泥浆排放量大，污染环境，扩孔率较难控制。适用于高层建筑中，地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、粘性土、砂土，软质岩等土层应用。
2.1．机具设备
主要机具设备为回转钻机，多用转盘式。钻架多用龙门式（高6~9m），钻头常用三翼或四翼式钻头、牙轮合金钻头、或钢粒钻头，以前者使用较多；配套机具有钻杆、卷扬机、泥浆泵（或离心式水泵）、空气压缩机（6~9m3/h）、测量仪器以及混凝土配制、钢筋加工系统设备等。
2.2．施工工艺方法要点
2.2.1.钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。在桩位埋设6~8mm厚钢板护筒，内径比孔口大100~200mm，埋深1~1.5m，同时挖好水源坑、排泥槽、泥浆池等。
2.2.2.成孔一般多用正循环工艺，但对于孔深大于30m端承桩宜用反循环工艺成孔。钻进时如土质情况良好，可采取清水钻进，自然造浆护壁，或加入红粘土或膨润土泥浆护壁，泥浆密度为1.3t/m3。
2.2.3.钻进时应根据土层情况加压，开始应轻压力、慢转速，逐步转入正常，一般土层按钻具自重钢绳加压，不超过10kN；基岩中钻进为15~25kN；钻机转速：对合金钻头为180r/min；钢粒钻头100r/min。在松软土层中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度，在硬土层或岩层中的钻进速度，以钻机不发生跳动为准。
2.2.4.钻进程序，根据场地、桩距和进度情况，可采用单机跳打法（隔一打一或隔二打一）、单机双打（一台机在二个机座上轮流对打）、双机双打（两台钻机在两个机座上轮流按对角线对打）等。
2.2.5.桩孔钻完，应用空气压缩机清孔，可将30mm左右石块排出，直至孔内沉渣厚度:摩擦端承桩小于100mm，端承桩小于50mm，清孔后泥浆密度不大于1.2t/m3。亦可用泥浆置换方法进行清孔。
2.2.6.清孔后测量孔径，然后应用吊车吊放钢筋笼，进行隐蔽工程验收，合格后浇筑水下混凝土。水下混凝土的砂率宜为40%~45%；用中粗砂，粗骨料最大粒径＜40mm；水泥用量不少于360kg/m3；坍落度宜为180~220mm;配合比通过试验确定。
2.2.7.浇筑混凝土的导管直径宜为200~250mm,壁厚不小于3mm，分节长度视工艺要求而定，一般由2.0~2.5m，导管与钢筋应保持100mm距离，导管使用前应试拼装，接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头以水压力0.6~1.0MPa进行试压。
2.2.8.开始浇筑水下混凝土时，管底至孔底的距离宜为300~500mm，并使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上，在以后的浇筑中，导管埋深宜为2~6m；严禁导管提出砼面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录。
2.2.9.水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录。
2.2.10.桩顶浇筑高度不能偏低，应使在凿除泛浆层后，桩顶混凝土要达到强度设计值。
2.3．施工常遇问题及防治处理方法

常遇问题
产生原因
防治措施及处理方法
坍孔
1．护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋置太浅
2．未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够
3．在流砂、软淤泥、破碎地层松散砂层中进钻，进尺太快或停在一处空转时间太长，转速太快
护筒周围用粘土填封紧密；钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位；遇流砂、松散土层时，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快，空转时间过长
轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位．严重坍孔，用粘土泥浆投入，待孔壁稳定后采用低速钻进
钻孔偏移（倾斜）
1．桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，或钻杆弯曲接头不直
2．土层软硬不匀
3．钻机成孔时，遇较大孤石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂、卵石层中钻进．钻头所受阻力不匀
安装钻机时，要对导杆进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，如钻杆弯曲，及时调换，遇软硬土层应控制进尺，低速钻进偏斜过大时，填入石子、粘土重新钻进，控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正；如有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时用低锤密击，把石块打碎；倾斜基岩时，投入块石，使表面略平，用锤密打
流砂
1．孔外水压比孔内大，孔壁松散，使大量流砂涌塞桩底
2．遇粉砂层，泥浆密度不够，孔壁未形成泥皮
使孔内水压高于孔外水位0.5m以上，适当加大泥浆密度
流砂严重时，可抛入碎砖、石、粘土用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使其成坚厚孔壁，阻止流硫涌入
不进尺
1．钻头粘满粘土块（糊钻头），排渣不畅，钻头周围堆积土块
2．钻头合金刀具安装角度不适当，刀具切土过浅，泥浆密度过大，钻头配重过轻
加强排渣，重新安装刀具角度、形状、排列方向；降低泥浆密度，加大配重糊钻时，可提出钻头，清除泥块后，再施钻
钻孔漏浆
1．遇到透水性强或有地下水流动的土层
2．护筒埋设过浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，在护筒及脚或接缝处漏浆
3．水头过高使孔壁渗透
适当加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，或在回填土内掺片石，卵石，反复冲击，增强护壁、护筒周围及底部接缝，用土回填密实，适当控制孔内水头高度，不要使压力过大
钢筋笼偏位、变形、上浮
1．钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形
2．钢筋笼上未设垫块或耳环控制保护层厚度，或桩孔本身偏斜或偏位
3．钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内
4．孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计强度
5．当混凝土面至钢筋笼底时，混凝土导管理深不够，混凝土冲击力使钢筋笼被顶托上浮
钢筋过长，应分2~3节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强；在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置混凝土垫块或焊耳环控制保护层厚度，桩孔本身偏斜、偏位应在下钢筋笼前往复扫孔纠正，孔底沉渣应置换清水或适当密度泥浆清除；浇灌混凝土时，应将钢筋笼固定在孔壁上或压住；混凝土导管应埋人钢筋笼底面以下1.5m以上
吊脚桩
1．清孔后泥浆密充过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未立即灌混凝土
2．清渣未净，残留石渣过厚
3．吊放钢筋骨架导管等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底
做好清孔工作，达到要求立即灌筑棍凝土；注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位0.5m以上，施工注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌
粘性土层缩颈、糊钻
由于粘性土层有较强的造浆能力和遇水膨胀的特性，使钻孔易于缩颈，或使粘土附在钻头上，产生抱钻、糊钻现象
除严格控制泥浆的粘度增大外，还应适当向孔内投入部分砂砾，防止糊钻；钻头宜采用肋骨的钻头，边钻进边上下反复扩孔，防止缩颈卡钻事故
孔斜
1．钻进松散地层中遇有较大的圆孤石或探头石，将钻具挤离钻孔中心轴线
2．钻具由软地层进入陡倾角硬地层，或粒径差别太大的砂砾层钻进时，钻头所受阻力不均
3．钻具导正性差，在超径孔段钻头走偏，以及由于钻机位置发生串动或底座产生局部下沉使其倾斜等
针对地层特征选用优质泥浆．保持孔壁的稳定；防止或减少出现探头石，一旦发现探头石，应暂停钻进，先回填粘土和片石，用椎形钻头将探头石挤压在孔壁内，或用冲击钻冲击或将钻机（或钻架）略移向探头石一侧，用十字或一字型冲击钻头猛击，将探头石击碎。如冲击钻也不能击碎探头石，则可用小直径钻头在探头石上钻孔，或在表面放药包爆破
断桩
1．因首批混凝土多次浇灌不成功，再灌上层出现一层泥夹层而造成断桩
2．孔壁塌方将导管卡住，强力拔管时，使泥水混入混凝土内或导管接头不良，泥水进入管内
3．施工时突然下雨，泥浆冲入桩孔
4．采用排水方法灌筑混凝土，未将水抽干，地下水大量进入，将泥浆带入混凝土中造成夹层；另一方面，由于桩身混凝土采用分层振捣，下面的泥浆被振捣到上面，然后再灌入混凝土振捣，两段混凝土间夹杂泥浆，造成分节脱离，出现断层
力争首批混凝土灌一次成功，钻孔选用较大密度和粘度、胶体率好的泥浆护壁；控制进尺速度，保持孔壁稳定；导管接头应用方丝扣连接，并设橡皮圈密封严密；孔口护筒不使埋置太浅；下钢筋笼骨架过程中，不使碰撞孔壁；施工时突然下雨，要争取一次性灌筑完毕，灌筑桩严重塌方或导管无法拔出形成断桩，可在一侧补桩；深度不大可挖出；对断桩处作适当处理后，支模重新浇筑混凝土

2.4.主要安全技术措施
2.4.1.钻机基础应平整坚实，应铺垫枕木或钢板。轮胎式钻机应用长度不小于4m垫木垫至轮胎离开地面；
2.4.2.钻机作业前应检查卷扬提升机机构的运转、制动和钢丝绳是否符合规定；
2.4.3.钻机作业时，钻机放置部件固定，吊索具下方不得有人；
2.4.4.旋转钻孔机下钻时要慢，应密切电流表，严禁过载；
2.4.5.钻完的孔必须随时用盖板盖牢；
2.4.6.钻孔机移动的道路应平整坚实，必须将钻头提离地面20㎝，并固定。

3.锤击沉管灌注桩

锤击沉管灌注桩系用锤击打桩机，将带活瓣桩尖或设置钢筋混凝土预制桩尖（靴）的钢管锤击沉入土中，然后边浇筑混凝土边用卷扬机拔桩管成桩。其工艺特点是：可用小桩管打较大截面桩，承载力大；可避免坍孔、瓶颈、断桩、移位、脱空等缺陷；可采用普通锤击打桩机施工，机具设备和操作简便，沉桩速度快。但桩机较笨重，劳动强度较大，再要特别注意安全。适于粘性土、淤泥、淤泥质土、稍密的砂土及杂填土层中使用，但不能用于密实的中粗砂、砂砾石、漂石层中使用。
3.1.机具设备及材料要求
主要设备为一般锤击打桩机，如落锤，柴油锤、蒸汽锤等。由桩架、桩锤、卷扬机、桩管等组成。桩管直径可达500mm，长8~15m。配套机具有下料斗、1t机动翻斗车、混凝土搅拌机等。
混凝土材料要求：混凝土强度等级不低于C15；水泥用强度等级32.5或42.5普通水泥，要求新鲜无结块；粗骨料粒径不大于30mm，坍落度一般为5~7cm。
3.2．施工工艺方法要点
锤击沉管灌筑桩成桩工艺

（a）就位；（b）沉入套管；（c）开始浇筑混凝土；（d）边锤击边拔管，并继续浇筑混凝土；（e）下钢筋笼，并继续浇筑混凝土；（f）成型

3.2.1.锤击沉管灌筑桩成桩工艺和主要施工要点
（1）桩机就位：就位后吊起桩管，对准预先埋好的预制钢筋混凝土桩尖，放置麻（草）绳垫于桩管与桩尖连接处，以作缓冲层和防地下水进入，然后缓慢放入桩管，套入桩尖压入土中；
（2）沉管：上端扣上桩帽先用低锤轻击，观察无偏移，才正常施打，直至符合设计要求深度，如沉管过程中桩尖损坏，应及时拔出桩管，用土或砂填实后另安桩尖重新沉管；
（3）上料：检查套管内无泥浆或水时，即可浇筑混凝土，混凝土应灌满桩管；
（4）拔管：拔管速度应均匀，对一般土可控制在不大于1m/min；
淤泥和淤泥质软土不大于0.8m/min；在软弱土层软硬土层交界处宜控制在0.3~0.8m/min。采用倒打拔管的打击次数：单动气锤不得少于50次/min；自由落锤轻击（小落锤轻击）不得少于40次/min；在管底未拔至桩顶设计标高之前，倒打和轻击不得中断。第一次拔管高度不宜过高，应控制在能容纳第二次需要灌入的混凝土数量为限，以后始终保持使管内混凝土量略高于地面；
（5）当混凝土灌至钢筋笼底标高时，放入钢筋骨架，继续浇筑混凝土及拔管，直到全管拔完为止。
（6）混凝土的充盈系数不得小于1.0；对于混凝土充盈系数小于1.0的桩，宜全长复打，对可能有断桩和缩颈桩，应采用局部复打。成桩后的桩向混凝土顶在标高应不低于设计标高500mm。全长复打的入土深度宜接近原桩长，局部复打应超过断桩或缩颈区1m以上。
（7）锤击沉管成桩宜按桩基施工顺序依次退打，桩中心距在4倍桩管外径以内或小于2m时均应跳打，中间空出的桩，须待邻桩混凝土达到设计强度的50%以后，方可施打。
（8）当为扩大桩径，提高承载力或补救缺陷，可采用复打法。但以扩大一次为宜。当作为补救措施时，常采用半复打法或局部复打法。
（9）当桩为摩擦型桩时，桩管入土深度控制以标高为主，以贯入度为辅；当桩为端承桩时，沉管深度控制以贯入度为主，设计持力层标高对照为辅。必须准确测量最后三阵，阵十锤的贯入度及落锤高度。
3.3．施工常遇问题及防治处理方法

名称、现象
产生原因
预防措施与处理方法
缩颈（瓶颈）
（浇筑混凝土后的桩身局部直径小于设计尺寸）
1．在地下水位以下或饱和淤泥或淤泥质土中沉桩管时，土受强制扰动挤压，土中水和空气未能很快扩散，局部产生孔隙压力，当套管拔出时，混凝土强度尚低，把部分桩体挤成缩颈
2．在流塑淤泥质土中，由于下套管产生的振动作用，使混凝土不能顺利地灌入，被淤泥质土填充进来，而造成缩颈
3．桩身间距过小，施工时受邻桩挤压
4．拔管速度过快，混凝土来不及下落，而被泥土填充
5．混凝土过于干硬或和易性差，拔管时对混凝土产生摩擦力或管内混凝土量过少，混凝土出管的扩散性差，而造成缩颈
施工时每次向桩管内尽量多装混凝土，借其自重抵消桩身所受的孔隙水压力，一般使管内混凝土高于地面或地下水位1.0~1.5m，使之有一定的扩散力；桩间距过小，宜用跳打法施工；沉桩应采取“慢抽密击（振）”；桩拔管速度不得大于0.8~1.0m/min；桩身混凝土应用和易性好的低流动性混凝土浇筑
桩轻度缩颈，可采用反插法，每次拔管高度以1.0m为宜；局部缩颈宜采用半复打法；桩身多段缩颈宜采用复打法施工
断桩、桩身混凝土坍塌
（桩身局部残缺夹有泥土，或桩身的某一部位混凝土坍塌，上部被土填充）
1．桩下部遇软弱土层，桩成型后，还未达到初凝强度时，在软硬不同的两层土中振动下沉套管，由于振动对两层土的波速不一样，产生了剪切力把桩剪断
2．拔管时速度过快，混凝土尚未流出套管，周围的土迅速回缩，形成断桩
3．在流态的淤泥质土中，孔壁不能自立，浇筑混凝土时，混凝土密度大于流态淤泥质土，造成混凝土在该层中坍塌
4．桩中心距过近，打邻桩时受挤压（水平力及抽管上拔力）断裂，混凝土终凝不久，受振动和外力扰动
采用跳打法施工，跳打应在相邻成形的桩达到设计强度的60%以上进行；认真控制拔管速度，一般以1.2~1.5m/min为宜；对于松散性和流态淤泥质土，不宜多振，以边振边拔为宜
已出现断桩，采用复打法解决；在流态的淤泥质土中出现桩身混凝土坍塌时，尽可能不采用套管护壁灌筑桩；控制桩中心距大于3.5倍桩直径；混凝土终凝不久避免振动和扰动；桩中心过近，可采用跳打或控制时间的方法
拒落
（灌完混凝土后拔管时，混凝土不从管底部流出，拔至一定高度后，才流出管外，造成桩的下部无混凝土或混凝土不密实）
1．在低压缩性粉质粘土层中打拔管桩，灌完混凝土开始拔管时，活瓣桩尖被周围的土包围压住而打不开，使混凝土无法流出而造成拒落
2．在有地下水的情况下，封底混凝土过干，套管下沉时间较长，在管底形成“塞子”堵住管口，使混凝土无法流出
3．预制桩头混凝土质量较差，强度不够，沉管时桩头被挤入套管内阻塞混凝土下落
根据工程和地质条件，合理选择桩长，尽量使桩不进入低压缩性土层；严格检查预制桩头的强度和规格，防止桩尖在施工时压入桩管；在有地下水的情况下，混凝土封底不要过干，套管下沉不要过长，套管沉至设计要求后，应用浮标测量预制桩尖是否进入桩管，如桩尖进入桩管，应拔出处理，浇筑混凝土后，拔管时应用浮标经常观测测量，检查混凝土是否有阻塞情况；已出现拒落，可在拒落部位采用翻插法处理
桩身夹泥
（桩身混凝土内存在泥夹层，使桩身截面减小或隔断）
1．在饱和淤泥质土层中施工，拔管速度过快，混凝土骨料粒径过大，坍落度过小，混凝土还未流出管外，土即涌入桩身，造成桩身夹泥
2．采用翻插法时，翻插深度太大，翻插时活瓣向外张开，使孔壁周围的泥挤进桩身，造成桩身夹泥
3．采用复打法时，套管上的泥土未清理干净，而带入桩身混凝土内
在饱和淤泥质土层中施工，注意控制拔管速度和混凝土骨料粒径（＜30mm）、坍落度（≯5~7cm），拔管速度以0.8~1.0m/min较合适；混凝土应搅拌均匀，和易性要好，拔管时随时用浮标测量，观察桩身混凝土灌入量，发现桩径减小时，应采取措施；采用翻插法时，翻插深度不宜超过活瓣长度的2/3；复打时，在复打前应把套管上的泥土清除干净
桩身下沉
（桩成形后，在相邻桩位下沉套管时，桩顶的混凝土，钢筋或钢筋笼下沉）
1．新浇筑的混凝土处于流塑状态，由于相邻桩沉入套管时的振动影响，混凝土骨料自重沉实，造成桩顶混凝土下沉，土塌入混凝土内
2．钢筋的密度比混凝土大，受振动作用，使钢筋或钢筋笼沉入混凝土
在桩顶部分采用较干硬性混凝土；钢筋或钢筋笼放入混凝土后，上部用钢管将钢筋或钢筋笼架起，支在孔壁上，可防止相邻桩振动时下沉；指定专人铲去桩顶杂物、浮浆，重新补足混凝土
超量
（浇筑混凝土时，混凝土的用量比正常情况下大一倍以上）
1．在饱和淤泥质软土中成桩，土受到扰动，强度大大降低，由于混凝土对土壁侧压力作用，而使土壁压缩，桩身扩大
2．地下遇有土洞、坟坑、溶洞、下水道、枯井、防空洞等洞穴
在饱和淤泥质软土层中成桩；宜先打试验桩，如发现混凝土用量过大，应与设计单位研究改用其他桩型；施工前应通过钎探了解工程范围内的地下洞穴情况，如发现洞穴，预先挖开或钻孔，进行填塞处理，再行施工
桩达不到最终控制要求
（桩管下沉沉不到设计要求的深度）
1．遇有较厚的硬夹层或大块孤石、混凝土块等地下障碍物
2．实际持力层标高起伏较大，超过施工机械能力，桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或沉过要求的控制标高
3．振动沉桩机的振动参数（如激振力、振幅、频率等）选择不合适，或因振动压力不够而使套管沉不下去
4．套管细长比过大，刚度较差，在沉管过程中，产生弹性弯曲而使锤击或振动能量减弱，不能传至桩尖处
认真勘察工程范围内的地下硬夹层及埋设物情况，遇有难以穿透的硬夹层，应用钻机钻透，或将地下障碍物清除干净；根据工程地质条件，选用合适的沉桩机械和振动参数，沉桩时，如因正压力不够而沉不下去时．可用加配重或加压的办法来增加正压力；锤击沉管时，如锤击能力不够，可更换大一级的锤；套管应有一定的刚度，细长比不宜大于40
桩尖进水、进泥砂
（套管活瓣处涌水或泥砂进入桩管内）
1．地下涌水量大，水压大
2．沉桩时间过长
3．桩尖活瓣缝隙大或桩尖被打坏
地下涌水量大时，桩管应用0.5m高水泥砂浆封底，再灌1m高混凝土，然后沉入；少量进水（＜20cm）可在灌第一槽棍凝土酌减用水量处理；沉桩时间不要过长；桩尖损坏，不密合，可将桩管拔出，桩尖活瓣修复改正后，将孔回填，重新沉入
吊脚桩
（桩下部混凝土不密实或脱空，形成空腔）
1．桩尖活瓣受土压实，抽管至一定高度才张开
2．混凝土干硬，和易性差，下落不密实，形成空隙
3．预制桩尖被打碎缩入桩管内．泥砂与水挤入管中
为防止活瓣不张开，可采取“密振慢抽”方法，开始拔管50cm，可将桩管反擂几下，然后再正常拔管；混凝土应保持良好和易性，坍落度应不小于5~7cm；严格检查预制桩尖的强度和规格，防止桩尖打碎或压入桩管

3.4.主要安全技术措施
3.4.1.作业前必须检查传动、制动、滑车、吊索、拉绳应牢固有效，防护装置应齐全良好，并经试运转合格后，方可正式操作。
3.4.2.正确使用各种机械，连接钻机底座的螺丝要经常检查、保养，对各类传动机械必须设置安全防护装置。
3.4.3.滚动式桩机移位时必须有专人监管，一有异常情况发生，即通知司机停止滚动并检查无问题方可继续移位。
3.4.4.桩机移位时桩管及桩锤等不应吊挂在架子上，锤降至最低位置予以固定，桩架置于地面。
3.4.5.严禁吊桩、吊锤、回转和行走同时进行。
3.4.6.打桩施工场地应按坡度不大于３％，承载力不小于8.5N/㎝２。
3.4.7.作业后应将桩机停放在坚实平整的地面上，将桩锤落下，切断电源和电路开关，停机制动后方可离开。
3.4.8.沉管及拔管时，桩架应有可靠措施固定，不产生任何位移。
3.4.9.混凝土灌注结束后，对不灌至地面的桩孔应盖以铁板或回填平地面。

4.人工挖孔和挖孔扩底灌注桩

人工挖孔灌注桩系用人工挖土成孔，浇筑混凝土成桩；挖孔扩底灌筑桩，系在挖孔灌筑桩的基础上，扩大桩底尺寸而成。这类桩由于其受力性能可靠，不需大型机具设备，施工操作工艺简单，在各地应用较为普遍，已成为大直径灌筑桩施工的一种主要工艺方式。
施工工艺操作简便，占场地小；施工无振动、无噪声、无环境污染，对周围建筑物无影响；可多桩同时进行，施工速度快，节省设备费用，降低工程造价；但桩成孔工艺存在劳动强度较大，单桩施工速度较慢，安全性较差等问题，这些问题一般可通过采取技术措施加以克服。
挖孔及挖孔扩底灌筑桩适用于桩直径800mm以上，无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土，含少量的砂、砂卵石、姜结石的粘土层采用，特别适于黄土层使用，深度一般20m左右，可用于高层建筑、公用建筑、水工结构（如泵站、桥墩作支撑、抗滑、挡土、锚拉桩之用）。对有流砂、地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层，不宜采用。
4.1.机具设备
提升机具包括：1t卷扬机配三木塔或1t以上单轨电动葫芦（链条式）配提升金属架与轨道，活底吊桶；挖孔工具包括：短柄铁锹、镐、锤、钎。
水平运输工具包括：双轮手推车或1t机动翻斗车；混凝土浇筑机具包括：混凝土搅拌机（含计量设备）、小直径插入式振动器、插钎、串筒等。当水下浇筑混凝土时，尚应配金属导管、吊斗、混凝土储料斗、提升装置（卷扬机或起重机等）、浇筑架、测锤。以及钢筋笼吊放机械等。其他机具设备包括：钢筋加工机具、支护模板、支撑、电焊机、吊挂式软爬梯；36V低压变压器、井内外照明设施；桩孔深超过15m，另配鼓风机、输风管；有地下水应配潜水泵及胶皮软管等。
4.2.施工工艺和施工要点
4.2.1挖孔灌筑桩的施工程序是：场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水，通风、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板，支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。
4.2.2.护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不另设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，上部留100mm高作浇筑口，拆模后用砌砖或混凝土堵塞，混凝土强度达1MPa即可拆模。
4.2.3.挖孔由人工从自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎；挖土次序为先挖中间部分后挖周边，允许尺寸误差＋5cm，扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或箩筐内。垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，用1~2t慢速卷扬机提升，吊至地面上后，用机动翻斗车或手推车运出。
4.2.4.桩中线控制是在第一节混凝土护壁上设十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线，用水平尺杆找圆周。
4.2.5.直径1.2m内的桩，钢筋笼的制作与一般灌筑桩的方法相同，对直径和长度大的钢筋笼，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径25~30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架，为便于吊运，一般分两节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用对焊，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于5cm，钢筋笼4侧主筋上每隔5m设置耳环，控制保护层为5~7cm，钢筋笼外形尺寸比孔小11~12cm。
4.2.6.混凝土用粒径小于50mm石子，坍落度4~8cm，用机械拌制。混凝土用翻斗汽车、机动车或手推车向桩孔内浇筑。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土溜管；如地下水大（孔中水位上升速度大于6mm/min）,应采用混凝土导管水中浇筑混凝土工艺，混凝土要垂直灌人桩孔内，并应连续分层浇筑，每层厚不超过1.5m。小直径桩孔，6m以下利用混凝土的大坍落度和下冲力使密实；6m以内分层捣实。大直径桩应分层捣实，或用卷扬机吊导管上下插捣。对直径小、深度大的桩，人工下井振捣有困难时，可在混凝土中掺水泥用量0.25%木钙减水剂，使混凝土坍落度增至13~18cm，利用混凝土大坍落度下沉力使之密实，但桩上部钢筋部位仍应用振捣器振捣密实。
4.2.7.桩混凝土的养护：当桩顶标高比自然场地标高低时，在混凝土浇筑12h后进行湿水养护，当桩顶标高比场地标高高时，混凝土浇筑12h后应覆盖草袋，并湿水养护，养护时间不少于7d。
4.2.8．地下水及流砂处理
桩挖孔时，如地下水丰富、渗水或涌水量较大时，可根据情况分别采取以下措施：
（1）少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；
（2）大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井；
（3）涌水量很大时，如桩较密集，可将一桩超前开挖，使附近地下水汇集于此桩孔内，用1~2台潜水泵将地下水抽出，起到深井降水的作用，将附近桩孔地下水位降低；
（4）渗水量较大，井底地下水难以排干时，底部泥渣可用压缩空气清孔方法清孔。
（5） 桩孔内排水时，注意周围地下水位变化，否则由于土壤固结、地面下沉会给周围设施带来危害。
（6） 当挖孔时遇流砂层，一般可在井孔内设高1~2m，厚4mm钢套护筒，直径略小于混凝土护壁内径，利用混凝土支护作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段，开挖一段桩孔，直至穿过流砂层0.5~1.0m，再转入正常挖土和设混凝土支护。浇筑混凝土时，至该段，随浇混凝土随将钢护筒（上设吊环）吊出，也可不吊出。
4.3．挖孔及挖孔扩底桩常遇问题及预防、处理方法

常遇问题
产生原因
预防措施及处理方法
塌孔
1．地下水渗流比较严重
2．混凝土护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而易于使孔壁土体失稳
3．土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度
4．孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未及时支护
有选择地先挖几个桩孔进行连续降水，使孔底不积水，周围桩土体粘聚力增强，并保持稳定；尽可能避免桩孔内产生较大水压差；挖孔深度控制不大于稳定极限高度；并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护
对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水
井涌
（流泥）
遇残积土、粉土、特别是均匀的粉细砂土层，当地下水位差很大时，使土颗粒悬浮在水中成流态泥土从井底上涌
遇有局部或厚度大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土、涌砂时，可采取将每节护壁高度减小到300~500mm并随挖随验，随浇筑混凝土，或采用钢护筒作护壁，或采用有效的降水措施以减轻动水压力
护壁裂缝
1．护壁过厚，其自重大于土体的极限摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝
2．过度抽水后，在桩孔周围造成地下水位大幅度下降，在护壁外产生负摩擦力
3．由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪力作用，而导致垂直和斜向裂缝
护壁厚度不宜太大，尽量减轻自重，在护壁内适当配φ10@200mm竖向钢筋，上下节竖钢筋要连接牢靠，以减少环向拉力；桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固裂缝一般可不处理，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时处理
淹井
1．井孔内遇较大泉眼或土渗透系数大的砂砾层
2．附近地下水在井孔集中
可在群桩孔中间钻孔，设量深井，用潜水泵降低水位，至桩孔挖完成，再停止抽水，填砂砾封堵深井
截面大小不一或扭曲
1．挖孔时未每节对中量测桩中心轴线及半径
2．土质松软或遇粉细砂层难以控制半径
3．孔壁支护未严格控制尺寸
挖孔时应按每节支护量测桩中心轴线及半径遇松软土层或粉细砂层加强支护严格认真控制支护尺寸
超量
1．挖孔时未每层控制截面，出现超挖
2．遇有地下土洞、落水洞，下水道或古墓、坑穴
3．孔壁坍落，或成孔后间歇时间过长，孔壁风干或浸水剥落
挖孔时每层每节严格控制截面尺寸，不使超挖；遇地下洞穴，用3：7灰土填补、拍夯实；按坍孔一项防止孔壁坍落；成孔后在48h内浇筑桩混凝土，避免长期搁置

4.4.主要安全技术措施
4.4.1.井口出土使用绞盘时，必须采用直径不少于16mm的坚韧麻绳或尼龙绳，结扣牢固，有安全的掣动和吊钩装置，并经常检查和及时更换破损的吊绳、吊具等。使用的电葫芦葫芦吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，电葫芦宜用按扭式开头，使用前必须检验其安全起吊能力。
4.4.2.应在孔底面以上3m左右的护壁凸缘设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。在吊桶上下时，井下作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。
4.4.3.孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下井，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。
4.4.4.每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，发现异常情况应立即报告有关施工人员。下孔前应用小鸟等禽畜放至孔底约10分钟，无异常情况才能下井施工。
4.4.5.坚持井下排水正常、送风良好。每天开工前要先送风，后下孔作业，桩孔开挖深度超过10m时，应有专门向井下送风的设备，风量不宜少于25L/s。
4.4.6.井下照明用12伏以下安全行灯。在孔内抽水后，须先把抽水电源切断，作业人员方可下井作业，严禁带电操作，严禁抽水与挖土同时进行。孔口作业人员要密切注意井内情况，不得擅自离开岗位。
4.4.7.井下通讯联络要畅通，施工时保证孔口有人。井下的工作人员必须经常注意观察，检查井下是否存在塌方、涌水、流泥、流砂等现象以及空气和水的污染情况，如发现异常情况应停止作业并通知施工管理人员、监理、业主，及时处理。
4.4.8.暂停施工时，桩口要加盖牢固可靠的盖板，设置醒目警示牌，夜间挂警示红灯。孔口四周2m范围内必须设置护栏，用1m高的钢筋围栏进行围护。
4.4.9.挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周2m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
4.4.10.在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业要停止，并不得孔底留人。
4.4.11.吊车起吊钢筋笼