高速公路改造钻孔灌注桩基础施工作业指导书.doc

xx高速公路xx黎托段改造工程 施工第一标段
桩基础施工作业指导书

xx第四公路工程局有限公司
二0一二年十月

目 录

一 说明 1
二 编制依据及原则 1
2.1编制依据 1
2.2 编制原则 1
三 工程概况 2
3.1项目简述 2
3.2 桩基础平面布置 2
3.3工程地质水文情况 2
四 施工组织安排 4
4.1组织机构 4
4.2 工期安排 4
4.3 施工任务划分 4
4.4 机械设备配备 5
4.5劳动力安排 5
4.6 测量设备表 5
4.7主要材料计划表 6
五 施工进度计划及用量 6
六 钻孔灌注桩施工工艺 7
6.2施工准备 7
6.2.1检查施工劳务队伍的生产准备情况： 7
6.2.2技术准备： 8
6.3施工工艺 8
6.3.1工艺流程（旋挖钻机施工流程如图：） 8
6.3.2 泥浆制备 10
6.3.3钢护筒制作及埋设 10
6.3.4钻机就位 10
6.3.5钻机成孔 11
6.3.6终孔 11
6.3.7 清孔及检测 12
6.3.8钻孔过程中孔内事故的预防及处理 12
6.3.9 钢筋笼制作及安装 13
6.3.10 导管选择 15
6.3.11二次清孔 16
6.3.12水下混凝土灌注 17
6.3.13断桩处理预案 19
七 质量保证体系 22
7.1质量管理体系组织机构图 22
7.2 质量保证措施 22
7.2.1质量内业方面 22
7.2.2重视质量管理宣传 23
7.2.3质量监督 23
7.2.4施工方案的优化及重视实际操作培训与交底工作 23
7.2.5重视技术质量管理的规范化和程序化 23
八 安全保障体系 23
8.1管理目标 23
8.2控制指标 24
8.3项目安全生产管理组织机构 24
8.3.1项目安全生产管理组织机构图 24
8.3.2安全领导小组 25
8.4项目安全生产管理规章制度 25
8.5 一般安全管理措施 26
8.6 雨季施工安全措施 27
8.7安全预案. 27
8.7.1意外伤害安全预案 27
8.7.2触电伤害的应急抢救预案 31
8.7.3坍塌事故应急预案 32
九 文明施工措施 33
十 环境保护措施 34
10.1原则 34
10.2工作小组及组织机构 34
10.3环境污染防治 35

一 说明
本作业指导书适用于xx高速公路xx黎托段改造工程施工第一标段钻孔灌注桩桩基础（包括桩锚挡墙桩基础及抗拔桩桩基础）施工。
二 编制依据及原则
2.1编制依据
（1）《公路工程技术标准》 JTG B01-2003；
（2）《公路桥涵施工技术规范》 JTJ 041-2000；
（3）《公路工程基桩动测技术规程》 JTG/T F81-01-2004；
（4）《建筑桩基技术规范》 JTG 94-2008
（5）《公路工程质量检验评定标准》（第一册）（土建工程） JTG F80/1-2004；
（6）《公路工程施工安全技术规范》 JTJ076—95；
（7）xx高速公路xx黎托段改造工程施工第一标段设计图纸、合同文件；
（8）《工程测量规范》（GB50026-2007）。
2.2 编制原则
根据该工程的重要意义，本作业指导书以确保施工安全、质量、工期，创一流管理的指导思想进行编制。
（1）在施工组织机构建立上立足专业化，选用最富有施工经验的管理人员和具有技术专长的技术人员组成强有力的施工组织管理的项目部，全面负责工程的施工进度、工程质量以及人力、物力、财力的调配和安全保证等，直接对业主和监理工程师负责。
（2）在机械及检测仪器配置方面加强管理，不断提高机械化施工和劳动生产力，为保证工程质量、工程工期提供有力的物资条件。
（3）在工程施工上，仔细分析，合理安排施工计划，用统筹方法组织平衡流水作业和立体交叉作业，不断加快工程进度。
（4）在施工方案的制定、施工工艺的选择、施工技术的实施方面立足规范化、标准化，落实各项施工技术措施，确保工程质量和工程工期。
（5）精心进行现场布置，节约施工用地，组织安全文明施工，搞好环境保护。
（6）严格执行施工验收规范、有关操作技术规程，加强生产管理，确保工程质量，工程工期和施工安全。
（7）实施“精品工程”战略，通过精心组织、精心施工，保优质、创信誉，向业主交一个质量优良，市民满意的工程。
三 工程概况
3.1项目简述
本工程位于xx市东部车站新区，xx黎托火车站已建成并开始运营，车站周边的城市配套迫在眉睫，由于车站新区与城市中心城区分处高速公路东西两侧，东西两侧形成屏障，不利于形成连续、良好的城市空间。因此将对xx高速公路xx黎托段进行改造工程。本项目建成后将打破xx高速对城东车站新区副中心东阻西隔的局面，为推动城市建设形成连续、良好的发展空间作出贡献。
拟建项目为xx高速公路xx黎托段改造项目施工第1标段。起讫里程为K1501+390-K1503+210，全长1.82公里。改造路段路线起于xx高速公路雨花互通南侧约300米处，依次跨越劳动路及曲塘路。拟建项目由原路27.5米宽（四车道）渐变至42米宽（八车道）。
本标段桩基分布在K1501+923-K1503+124.73段，全线桩基主要分布在U型槽底抗拔桩桩基础及桩锚挡墙桩基础，具体形式及主要工程量见下表：
桩基类型
桩径（mm)
数量（根）
桩长
砼工程量（m³)
钢筋工程量(t)
抗拔桩
D700
70
640.5
246.4
47.2115
D800
365
4476.75
2250.1
413.3921
D850
903
12644.45
7231.77
1488.3485
D900
28
634.2
403.48
92.6523
桩锚挡墙
D800
207
2429.55
1368.27
249.6917
合计

1573
20825.45
11500.02
2291.2961
3.2 桩基础平面布置
详见附图一《桩基础平面布置图》及附图二《桩锚挡墙桩基础平面布置图》。
3.3工程地质水文情况
3.3.1工程地质情况
根据设计图纸，我标段地层分布如下：
①杂填土：杂色，湿，结构松散，混凝土渣块、砂、砾石、灰渣、炉渣等混少许粘性土组成，局部以粘性土成分为主，具高压缩性，密实度不均匀，硬质物含量一般在40%左右，局部地段高达70%—80%，软硬不均，工程性状差，堆填时间在10年左右，零星分布于沿线民宅拆除区。
②粉质黏土：黄色、褐黄色，夹灰白色，具网状结构，硬塑—坚硬状，含少许黑色铁锰质氧化物，底部含少量粉细砂。无摇震反应，有光泽，干强度中等，韧性中等。具中低压缩性，工程性状一般，分布较普通。
③粉土：黄色，灰色，稍密，可塑状为主，局部硬塑或软塑，含粉细砂及云母片。摇震反应中等，无光泽反应，干强度低，韧性低。具中高压缩性，工程性状较差，局部分布。
④卵石：褐黄色，硬塑—坚硬状，含少许黑色铁锰质氧化物，无摇震反应，稍有光泽，韧性中等，干强度中等。其原岩为泥质粉砂岩。具中低压缩性，工程性状一般，分布较普通。
⑤强风化泥质粉砂岩：紫红色，紫红色，泥质粉砂结构，胶结差，极软岩。岩芯呈碎块状、短柱状，少量长柱状，用手可折断，浸水易软化，冲击钻进困难，岩体基本质量等级为Ⅴ级。
3.3.2工程水文情况
地表水：主要为场地沿线道路旁沟渠积水，季节性变化明显，主要接受大气降水和地表排水补给。
地下水：主要体现在
a、上层滞水，水量少，主要分布在素填土中。
b、承压水：类型主要为孔隙潜水，主要分布于卵石层中，水量较丰富，与季节降水有明显的关系，丰水期水位上升，具承压性，枯水期水位下降，为无压水。
c、基岩裂隙水：主要分布在泥质砂岩、砾岩层，透水性差，基层裂隙水甚微。
d、地下水位：勘测期间初见水位埋深为：5.60-16.00米，高程为：20.94-64.01米。静止水位埋深为5.50-13.20米，高程为24.36-64.01米，在丰水期本工程基坑底有极大概率存在地下承压水，此为基坑开挖施工时，防排水工作必须做到及时，以免基坑泡水，影响地基承载力及紧后工作施工，桩基施工时要充分考虑地下水因素，泥浆指标要按标准设置，以防塌孔。
四 施工组织安排
4.1组织机构
xx高速公路xx黎托段改造工程第一标段项目经理部下设工程部（包括测量队）、试验室、安全管理部、物资装备部、经营部、财务部、综合办公室等五部两室为管理层，作业层为桩基施工队。组织机构图见下图：
项目总工程师
（ ）
试验室
（ ）
工程部
( )
测量队
（ ） （（(jj
项目经理
（ ）
桩基施工队

生产副经理
（ ）
安全管理部
（邢培德）

4.2 工期安排
桩锚挡墙桩基施工：2012年10月25日-2013年12月31日
抗 拔 桩 施 工： 2012年11月20日-2013年2月15日
4.3 施工任务划分
根据工程需要，项目经理部根据施工需要在本标段配置2个桩基作业队，负责本段的桩基施工，具体分工如下：
对K1501+900- K1502+700段内桩锚挡墙桩基及抗拔桩施工（包括钢筋制作及安装）。
对K1502+700- K1503+210段内桩锚挡墙桩基及抗拔桩施工（包括钢筋制作及安装）。
4.4 机械设备配备
根据桩基施工任务，为满足施工要求，投入的施工机械设备配备情况下表。
主要机械设备配备计划表
设备名称
单位
数量
设备名称
单位
数量
履带挖掘机320
台
2
旋挖钻机
台
2
运渣车
台
4
泥浆车
台
2
吊车
台
4
罐车
台
10
洒水车
台
2
钢筋加工设备
套
2
4.5劳动力安排
劳动力配备计划表
序号
工种
人数
备注
1
电 工
2

2
机械操作工
34

普工
8

3
钢筋工
20

4
混凝土工
10

3
测量人员
6

4
安全员
6

5
现场技术质检员
2

6
现场技术人员
4

7
现场管理员
4

8
施工队长
2

合计

98

4.6 测量设备表
名称
规格型号
鉴定情况
单位
数量
全站仪
GPT3100N
合格
套
2
水准仪
DSZ2
合格
套
2
4.7主要材料计划表
序号
材料名称
单位
数量
1
钢筋
T
2220
2
砂
m3
5542
3
卵石
m3
7335
4
水泥
T
4518
五 施工进度计划及用量
本项目第一阶段抗拔桩桩基工程共有462根Φ850mm的钻孔灌注桩，计划从2012年11.20-12.11、2012年12.11-1.4、2012年1.4-2.8分三个时间段完成。下面为抗拔桩材料的计划用量：
2012年11.20-12.11抗拔桩材料计划用量
节段
桩径（mm)
桩长（m)
个数
混凝土工程量(m³)
钢筋工程量（t)
Φ25
Φ20
φ10
φ8
AJD42-
AJD43
850
9
56
311.4167
56.6166
2.2456
3.7031
0.151
AJD44-
AJD45
6
56
216.085
39.7998
1.6842
2.5214
0.0903
总计

527.5017
96.4164
3.9298
6.2245
0.2413
2012年12.11-1.4月份抗拔桩材料计划用量
节段
桩径（mm)
桩长（m)
个数
混凝土工程量(m³)
钢筋工程量（t)
Φ25
Φ20
φ10
φ8
AJD38-AJD41
850
15
119
1066.9198
191.7816
6.5618
13.0543
0.5136
2012年1.4-2.8月份抗拔桩材料计划用量
节段
桩径（mm)
桩长（m)
个数
混凝土工程量(m³)
钢筋工程量（t)
Φ25
Φ20
φ10
φ8
AJD35-AJD37
850
15
84
753.1199
135.3744
4.6318
9.2188
0.3625
AJD33-AJD34
14
63
529.0906
95.2252
3.1581
6.4709
0.2379
AJD31-AJD32
16
84
800.7856
143.7837
4.6318
9.8098
0.3625
总计

2082.9961
374.3833
12.4217
25.4995
0.9629
六 钻孔灌注桩施工工艺
6.1总体思路
本段桩锚挡墙桩基础和抗拔桩桩基础的施工均采用钻孔灌注桩，由于工程区域地层岩性较软，地下水位较高，钻机选用旋挖钻机，钻进成孔时埋设钢护筒，并用泥浆护壁，以保证钻孔时孔壁的稳定和成孔的顺利进行。钻渣通过钻渣运输车运至指定的处理地点。清孔用泥浆循环清孔的方法。钢筋笼由现场钢筋加工场地制作，用20t吊车下放安装。抗拔桩桩基础灌注用的水下混凝土为C35，P10的商砼，桩锚挡墙桩基灌注用的混凝土为C30的商砼。对于相邻较近的两根桩孔成孔时采用隔桩跳打的方式，以减小钻孔时对相邻桩孔的影响。
6.2施工准备
施工准备应在施工前一周内完成，主要有以下一些内容:
6.2.1检查施工劳务队伍的生产准备情况：
(1) 办理与桩基施工有关的各种手续；
(2）“三通一平”，即通路，通电，通水，平整（清理）场地；
(3）钢护筒的制作和数量的确定；
(4）泥浆池、沉淀池及废渣的处理场地的准备；
(5）测量钻杆垂直度的仪器及测绳、测锤等；
(6）造浆用的材料（粘土及少量膨润土，聚丙烯酰胺及火碱）的准备；
(7）材料的上报及检验；
(8）检查施工设备完好情况；
(9）检查施工人员资质及人证相符。
6.2.2技术准备：
(1）会同监理，现场移交界桩、水准、高程测量点；
(2）放出建筑灰线，并按程序申报检验；
(3）桩位测放并按程序验收；
桩位测放要求采用全站仪，工程测量基准点需用砼浇筑保护，并安装保护标志。
桩位测放分三次进行：挖埋护筒前、后各一次，钻机定位后一次。
(4）组织地质报告及图纸会审；
(5）施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作；
(6）施工方案审批及技术性能资料的准备；
(7）所需材料的检验和配合比试验；
(8）根据设计要求组织试桩；
试桩应根据预案进行，施工中应详细纪录各工序的各项数据。组织设计、勘察、监理、施工各方确认有关施工参数，核对地层情况与地勘报告的一致性，检验所选施工设备及工艺是否与技术参数符合。据此形成试桩报告，甲、乙、监理、设计、地勘共同签认，作为工程桩施工依据。
(9）对桩基施工过程中可能会遇到的问题及突发事件有针对性的措施及应急处理方案。
6.3施工工艺
6.3.1工艺流程（旋挖钻机施工流程如图：）

旋挖钻机施工工艺流程图

不合格
钢护筒施工
钻机就位
成孔检测
钻进成孔
清孔
低应变检测
灌注水下砼

泥浆指标
安放钢筋笼
下导管
沉渣厚度检测
导管水密性试验
钢筋笼制作
钻渣外运
造浆
多余泥浆外运
泥浆回收
二次清孔
合格
竣工验收
钢护筒制作
质检工程师自检合格后监理工程师检测
质检工程师自检合格后监理工程师检测
理工程师检测
质检工程师自检合格后监理工程师检测

质检工程师自检合格后监理工程师检测
理工程师检测
质检工程师自检合格后监理工程师检测

监理工程师旁站
监理工程师旁站
监理工程师旁站
准备
放样
移机

否

否

6.3.2 泥浆制备
现场设泥浆池，一般为钻孔容积的1. 5～2. 0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。
制备泥浆的制备先将粘土加水浸透，然后用水力搅拌器搅拌。
造浆后应试验全部性能指标（泥浆比重1.03-1.10，含砂率＜2%，粘度17～20s），钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。
泥浆池布置根据现场情况来确定位置。

6.3.3钢护筒制作及埋设
护筒的作用是固定桩位，引导钻头方向；保护孔口防止孔口土层坍塌；隔离空内孔外地表水，并保持钻孔内水位高出施工水位以稳固孔壁。
6.3.3.1护筒的要求
护筒选用整体式钢制护筒，壁厚6mm，高度1.5m。内径=桩径+20cm。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。
6.3.3.2护筒的埋设
在埋设护筒前，首先对场地进行平整，垫高、清除杂物，要求护筒埋设的稳固、准确。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。护筒埋设前用全站仪再一次校核桩位，确定准确无误后再埋设护筒。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，在钻头的端部临时连接一扩孔器，使成孔直径略小于护筒外径，深度略小于护筒的埋深，然后用吊起护筒并正确就位，用人工配合旋挖钻杆将其垂直压入土体中，护筒高于原地面20～30cm。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。经确认护筒平面位置的偏差不大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，则将其四周用粘土填实，准备下一道工序的施工。
护筒埋设完成后，用水准仪测量护筒顶面高程，经监理工程师复测后，将高程数据记入原始记录表格。
6.3.4钻机就位
旋挖钻机为履带式，自行行动灵活，底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在1cm内。施工过程中如有倾斜，及时调整纠正。如遇松软位置，事先在钻机履带底部铺设两块钢板，防止钻机的不均匀沉降。
6.3.5钻机成孔
钻孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时处理。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
钻孔深度接近设计值时应停止钻孔，用测绳复核钻孔深度，避免超挖的情况出现，待挖至设计深度时应利用测绳进行复核，若测绳和钻机仪表读数不符时应以测绳读数为准。
注入泥浆过程中避免泥浆直接对孔壁进行冲刷，防止泥浆反复冲刷同一位置造成该部位出现塌孔等情况。
旋挖钻机施工过程中取出大量的地下土置于孔口附近，为了便于施工和避免孔口堆压大量重物引起桩孔坍塌，准备挖掘机一台，将取出的土体及时运走。
旋挖钻机在作业时，及时填写钻孔记录，在土质变化处认真分析渣样，判明土层地质情况，并与地质剖面图相比较，适当调整钻孔泥浆指标。并且在钻孔前要仔细检查钻头连接是否牢固，防止钻机零部件、铁件以及其他杂物掉入桩孔，以防造成钻孔事故。
6.3.6终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
6.3.7 清孔及检测
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位，以防造成塌孔。
清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重：1.03-1.10，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔经(mm)
不小于设计桩径
2
孔深(mm)
符合设计要求
3
倾斜度
≤1%
4
沉渣厚度(mm)
≤200

6.3.8钻孔过程中孔内事故的预防及处理
（1）卡埋钻具
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。
发生的原因及预防措施：
①、较疏松的回填土层、砂卵层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。
②、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。
③、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
④、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。
处理卡埋钻的方法主要有：
①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
②、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
（2）主卷扬钢绳拉断
钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。
（3）动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。
6.3.9 钢筋笼制作及安装
6.3.9.1 钢筋笼制作：
本项目拟在施工区域红线内设置两个钢筋加工场地，用于本标段钢筋的加工和制作。K1502+900-K1503+100段桩锚挡墙拟在施工现场进行钢筋笼制作，钢筋场地要平整，放置要符合要求。
钢筋应具有出场质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告，对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物质设备部方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。
钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以识别。钢筋在运输、存储过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放是，应垫高并加覆盖。
钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。
钢筋表面应洁净，平直，无局部弯折。钢筋笼要严格按照设计要求和施工技术规范制作。钢筋笼应分节制作，钢筋的接头需按照规范的要求错开放置。在接头长度区段内，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积不超过总截面面积50％。钢筋接头采用搭接电弧焊，焊缝应饱满，不得有漏焊及脱落现象；焊点无裂纹、无多孔性缺陷及明显烧伤现象；单面焊缝长度不小于10d，双面焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。外箍筋绑扎时，间距要均匀。
6.3.9.2钢筋笼的安装：
整根钢筋笼制作完成后，经自检合格报监理工程师检查认可后，方可安装，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。
（1）现场起吊
现场钢筋笼的起吊直接利用16t吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→连接→下放。直径为850mm的抗拔桩配径横断面图如下：

850mm的抗拔桩配径横断面图
（2）钢筋笼的下放
提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。
钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。
钢筋笼制作、安装检验评定标准表
编号
检验项目
允许偏差
(mm)
编号
检验项目
允许偏差
(mm)
1
主筋间距
±10
5
骨架保护层厚度
±10
2
箍筋间距
±20
6
骨架中心平面位置
20
3
骨架外径
±10
7
骨架顶端高程
±20
4
骨架倾斜度
±1/200
8
骨架底端高程
±50
6.3.10 导管选择
（1） 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长4-5m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
（2）导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。
（3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
（4）导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
（5）完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。
6.3.10.1导管水密性试验
导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：
Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)
式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；
rc——砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;
hxmax——导管内砼柱最大高度（m），取27.5m；
rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用清水取10.0KN/m3；
HW——孔内泥浆的深度（m），取22.5m；
Pmax=1.3×(24×27.5-10×22.5)=565.5kpa 取600kpa
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
6.3.10.2导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象.
6.3.11二次清孔
导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。
 气举反循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过安装在导管内的风管送至桩孔内，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混合物，浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在气压动量的联合作用下，不断补浆，上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，排出导管以外。
清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。
浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。
6.3.12水下混凝土灌注
6.3.12.1水下混凝土浇注设备
①导管及集料斗
导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量的要求，选用2.6m³大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇筑的需要。
②混凝土生产、输送设备
由商品混凝土站进行混凝土供应，罐车运输，泵车泵送，保证混凝土连续浇灌。
6.3.12.2混凝土配合比设计
由项目部进行混凝土配合比优化，选择最优配合比。
桩身混凝土配合比设计通过适配确定，混凝土处满足强度要求外，还须符合下列要求：
应采用P.042.5级及以上的低细度、低含量的水泥，混凝土应具有良好的和易性、流动性。
外加剂:除高效减水剂、缓凝剂外、粉煤灰，不得掺加其他外加剂，外加剂的品种应与所用水泥相匹配，同时，每批外加剂均适配检验合格后方可使用。
混凝土的坍落度控制在18—22mm。
6.3.12.3水下混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
（1）首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。
（2） 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
(3)控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。
(4)灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
(5)在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
6.3.12.4 桩基砼灌注应注意的问题
(1)混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
(2)灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。
(3)灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
(4)混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
(5)灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。
(6)在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境。
(7)灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。
(8)水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
6.3.13断桩处理预案
钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。
6.3.13.1断桩原因
断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水下混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足设计要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：
（1）由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
（4）由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
（6）由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导