五S推行手册(2).doc

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”5.S”推行手册

目 录

1．前言
2．5S的定义与目的
3．5S的效用
4．推行步骤
5．推行要领
6．”要”与”不要”物品的判定标准
7．公司各级员工在5S活动中的职责
8．5.S的检查要点——办公室
9．5.S的检查要点——生产现场
10．开展五分钟 ／十分钟5S活动
11．5.S的评分计算方法
12．5.S的评比
13．5.S推展手法( 实施技巧)
14．文件的5.S
15．5.S检查内容与考核标准
16．现场管理制度
17．5.S的常见表格

前 言

人, 都是有理想的。
企业内员工的理想, 莫过于有良好的工作环境、 和谐融洽的管理气氛。5S凭借造就安全、 明朗、 舒适的工作环境, 激发员工团队意识, 提升员工真、 善、 美的品质, 从而塑造企业良好的形象, 实现共同的梦想。
为配合公司广泛地开展5S活动, 让全体员工确切了解5S的涵义、 目的、 作用、 推进步骤及其要领, 公司综合管理部特组织编写并发行《5S推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习, 深领会, 常行动, 并循序渐进、 持之以恒, 不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S活动从”形式化”走向”行事化”, 最后向”习惯化”演变, 以达公司”以人为本, 永续经营”的宗旨。

一、 5.S的定义及目的
5.S是指整理( SEIRI) 、 整顿( SEITON) 、 清扫( SEISO) 、 清洁( SEIKETSU) 、 素养( SHITSUKE) , 因其日语的罗马拼音均以”S”开头, 因此简称为”5S”。
1S——整理
定义: 区分”要”与”不要”的东西, 对”不要”的东西进行处理。
目的: 腾出空间, 提高生产效率。
2S——整顿
定义: 要的东西依规定定位、 定量摆放整齐, 明确标识。
目的: 排除寻找的浪费。
3S——清扫
定义: 清除工作场所内的脏污, 设备异常马上修理, 并防止污染的发生。
目的: 使不足、 缺点明显化, 是品质的基础。
4S——清洁
定义: 将上面3S的实施制度化、 规范化, 并维持效果。
目的: 经过制度化来维持成果, 并显现”异常”之所在。
5S——素养( 又称修养、 心灵美)
定义: 人人依规定行事, 养成好习惯。
第1个S
整 理
第2个S
整 顿
第3个S
清 扫
第4个S
清 洁
第5个S
素 养
区分”要”与”不要”的东西, 将不要物进行清理
将岗位保持在无垃圾、 无灰尘、 干净整洁的状态
将要用的东西定位、 定量摆放
时时保持整洁、 干净
使员工养成好习惯, 遵守规则
地、 物
人
5.S关联图
目的: 提升”人的品质”, 养成对任何工作都持认真态度的人。

二、 5.S的效用
5.S的效用能够归纳为:
1、 5.S是最佳的推销员
①、 顾客满意工厂, 增强下订单信心;
②、 很多人来工厂参观学习, 提升知名度;
③、 清洁明朗的环境, 留住优秀员工。
2、 5.S是节约能手
①、 降低很多不必要的材料及工具的浪费, 减少”寻找”的浪费, 节省很多宝贵时间;
②、 能降低工时, 提高效率。
3、 5.S是安全专家
①、 遵守作业标准, 不会发生工伤事故;
②、 所有设备都进行清洁、 检修, 能预先发现存在的问题, 从而消除安全隐患;
③、 消防设施齐全, 消防通道无阻塞, 万一发生火灾或地震, 员工生命安全有保障。
4、 5.S是标准化的推进者
①、 强调按标准作业;
②、 品质稳定, 如期达成生产目标。
5、 5.S能够形成愉快的工作场所
①、 明亮、 清洁的工作场所让人心情愉快;
企业方针、 目标

Q
质量

C
成本

D

交货期

S

服务

T

技术

M
管理
5S( 基石)
支柱
现代企业之屋
②、 员工动手做改进, 有成就感;
③、 员工凝聚力增强, 工作更愉快。
三、 推进步骤
步骤一: 成立5.S推进组织
1、 成立5.S推进组织——5.S推进小组, 主导全公司5S活动的开展, 公司主管生产的部长是当然的5.S推进小组负责人。
2、 综合管理部为5.S的归口管理部门, 主持日常工作。
3、 公司各部门( 或车间) 必须指派一位员工为现场管理( 联络) 员。
4、 各部门领导是本部门5.S推进的第一责任人。
步骤二: 拟定推进方针及目标
1、 推行5.S活动, 要依据公司的方针和目标, 制定具体可行的5.S方针, 作为5S活动的准则。方针一旦制定, 要广为宣传。如:
● 全员参与5.S活动, 持续不断改进, 消除浪费, 实现”零”库存
2、 5.S活动推进时, 应每年或每月设定一个目标, 作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。如:
● 现场管理100%实现三定: 定品目、 定位置、 定数量
步骤三: 拟定推行计划及实施办法
目标:
对内: 营造一个有序高效的工作环境
对外: 成为一个让客户感动的公司
1、 5S活动推行计划表。工业工程科年初制定公司5S网络计划交公司领导审批; 各部门也必须年初制定本部门5S网络计划, 交工业工程科审核( 本表格式供参考)

项次
项 目
计 划
备 注
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
1
5S外派培训

2
筹建5S推进委员会

3
5S的全员教育

培训等
4
推进5S改进样板

5
5S日

6
红牌作战

7
看板作战

8
全公司大扫除

9
建立巡视制度

10
建立评比制度

11
5S之星

12
表彰／报告会

2、 5S的实施办法
①、 制定5S活动实施办法;
②、 制定”要”与”不要”的物品区分标准;
③、 制定5S活动评比办法;
④、 制定5S活动奖惩办法;
⑤、 其它相关规定等。
5S活动实施办法制定方法有两种: 一种是由5S推进小组深入车间( 部门) 调查, 拟定草案, 然后再召集车间( 部门) 人员讨论认可, 经5S推进小组修订、 审核后发布实施; 其二是先对车间( 部门) 现场管理人员进行5S知识培训, 由她们结合部门现实状况, 拟定本部门5S执行规范, 再收集起来, 经5S推进小组采取文件会审的办法达成共识, 经修订、 审核后发布执行。
步骤四: 教育
1、 公司对管理人员、 每个部门对全员进行教育:
①、 5S的内容及目的;
②、 5S的实施办法;
③、 5S的评比办法;
④、 到兄弟厂参观或参加交流会, 吸取她人经验。
2、 新员工的5S培训。
步骤五: 宣传造势
1、 召开动员大会, 由公司领导和各部门领导表示推行5S活动的决心;
2、 领导以身作则, 定期或不定期地巡视现场, 让员工感受被重视;
3、 利用公司内部刊物宣传介绍5S;
4、 外购或制作5S海报及标语在现场张贴;
5、 每年规定一个”5S”月或每月规定一个”5S”日, 定期进行5S的加强及再教育;
6、 举办各种活动及比赛( 如征文、 漫画活动等) 。
步骤六: 局部推进5S
1、 选定样板区。对公司整个现场进行诊断, 选定一个样板区。
2、 实施改进。集中精锐力量, 对样板区进行现场改进, 对改进前后的状况摄影。
3、 效果确认, 经验交流。总结经验, 克服缺点, 让其它部门进行参观并推广。
步骤七: 全面推进5S
1、 红牌作战;
2、 目视管理及目视板作战
3、 识别管理
4、 开展大扫除, 将工厂的每个角落都彻底清扫;
5、 改进;
6、 标准化。
步骤八: 5S巡回诊断与评估
1、 5S推进小组定期或不定期的巡视现场, 了解各部门是否有计划、 有组织的开展活动;
2、 5S问题点的质疑、 解答;
3、 了解各部门现场5S的实施状况, 并针对问题点开具《现场”5S”整改措施表》, 责令限期整改;
4、 对活动优秀部门和员工加以表扬、 奖励, 对最差部门给予曝光并惩罚。
四、 推行要领
㈠、 整理的推行要领
1、 对你的工作场所( 范围) 进行全面检查, 包括看得到和看不到的地方;
2、 制定”要”与”不要”的判别基准;
3、 清除不需要物品;
4、 制定废弃物处理方法;
5、 调查需要物品的使用频度, 决定日常见量;
6、 每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费:
①、 空间的浪费;
②、 使用的棚架、 料箱、 工具柜等的浪费;
③、 零件或产品变旧而不能使用的浪费;
④、 放置处变得窄小;
⑤、 连不要的东西也要管理的浪费;
⑥、 库存管理或盘点时间的浪费。
㈡、 整顿的推行要领
1、 彻底地进行整理;
2、 确定物品放置场所、 方法并标识;
3、 划线定位。
重点:
①、 整顿要做到任何人, 特别是新员工或其它部门都能立即取出所需要的东西;
②、 对于放置处与被放置物, 要能立即取出使用。使用后要能容易归位, 如果没有归位或误放应能马上知道。
㈢、 清扫的推行要领
1、 建立清扫责任区( 室内外) 。执行例行扫除, 清理脏污;
2、 把设备的清扫与点检、 保养、 润滑结合起来;
3、 调查污染源, 予以杜绝;
4、 建立清扫基准, 作为规范。
重点:
清扫就是使现场呈现没有垃圾、 没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不但仅是打扫, 而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。
㈣、 清洁的推行要领
1、 落实前面的3S工作;
2、 目视管理与制订5S实施办法;
3、 制订奖惩制度, 加强执行;
4、 公司及部门领导带头巡察, 带动全员重视5S活动。
警示:
5S活动一旦开始, 就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底, 又会形成另外一个污点, 而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、 僵化的现象, 唯有花费更长的时间来改正。
㈤、 素养的推行要领
1、 制订服装、 臂章、 工作帽等识别标准;
2、 制订共同遵守的有关规则、 规定;
3、 制订礼仪守则( 如《员工手册》) ;
4、 教育培训( 新员工加强) ;
5、 推行各种精神提升活动( 如班前会、 礼貌运动等) 。
重点:
素养就是经过教育, 使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯, 最终达成全员”品质”的提升。
五、 ”要”与”不要”物品的判定标准
㈠、 明确什么是”必须品”与”非必须品”
1、 所谓必须品是指经常使用的物品, 如果没有它, 就必须购入替代品, 否则影响正常工作的物品。
2、 非必须品则可分为两种: 一种是使用周期较长的物品, 例如1个月、 3个月甚至半年才使用一次的物品; 另一种是对当前的生产或工作无任何作用的, 需要报废的物品, 例如已不再生产产品的样品、 图纸、 零配件、 设备等。
3、 必须品和非必须品的区分与处理方法如下表:
类别
使用频度
处理方法
备 注
必须品
每小时
放工作台上或随身携带

每天
现场存放( 工作台附近)

每周
现场存放

非必须品
每月
仓库存储

三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
一年
仓库存储( 封存)
定期检查
二年
仓库存储( 封存)
定期检查
未定
有用
仓库存储
定期检查
不需要用
变卖／废弃
定期清理
不能用
废弃／变卖
马上废弃
㈡、 要
1、 正常的设备、 机器、 照明或电气装置;
2、 附属设备( 滑台、 工作台、 料架) ;
3、 台车、 推车、 堆高机;
4、 正常使用中的工具;
5、 正常使用的工作桌、 工作椅;
6、 尚有使用价值的消耗用品;
7、 原材料、 半成品、 成品及尚有利用价值的边角料;
8、 垫板、 胶桶、 油桶、 化学用品、 防尘用品;
9、 使用中的垃圾桶、 垃圾袋、 清洁用品;
10、 使用中的样品;
11、 办公用品、 文具;
12、 推行中的海报、 目视板、 看板;
13、 推行中的有用文件、 图纸、 作业指导书、 报表等;
14、 消防设施、 安全标识;
15、 使用中的工具柜、 个人工具柜和更衣柜;
16、 饮水机、 茶具;
17、 最近三天的报纸、 未枯死发黄的盆景;
18、 其它物品。
㈢、 不要
1、 地面上( 或地板上) 的
①、 废纸、 灰尘、 杂物、 烟蒂;
②、 油污;
③、 不再使用的设备、 工夹具、 模具;
④、 不再使用的办公用品、 垃圾桶;
⑤、 破垫板、 纸箱、 抹布、 包装物;
⑥、 呆料或过期样品;
⑦、 过时的定置线、 标识。
2、 桌子或柜子
①、 破旧的书籍、 报纸;
②、 破桌垫、 台垫和椅垫;
③、 老旧无用的报表、 账本;
④、 损耗的工具、 余料、 样品;
⑤、 空的饮料瓶、 食品袋等杂物;
⑥、 无用的劳保用品、 须丢弃的工作服;
3、 墙壁上( 目视板上) 的
①、 蜘蛛网、 灰尘、 污渍、 胶渍;
②、 过期的海报、 公告物、 标语;
③、 无用的提案箱、 卡片箱、 挂架;
④、 过时的公告物、 标语、 信息;
⑤、 损坏的提示牌、 灯箱、 时钟;
⑥、 破损的文件袋;
⑦、 乱写乱画的字迹、 残留的张贴物。
4、 吊( 挂) 着的
①、 工作台上过期的作业指导书;
②、 不再使用的配线、 配管;
③、 不再使用的老吊扇;
④、 不堪使用的工具;
⑤、 更改前的部门牌;
⑥、 过时的标识;
⑦、 破损的文件袋。
六、 公司各级员工在5S活动中的责任
㈠、 公司领导5S责任
1、 确认5S活动是公司管理的基础;
2、 参加5S活动有关教育训练与观摩;
3、 以身作则, 展示公司推进5S之决心;
4、 担任公司5S推进组织之领导者;
5、 担任5S活动各项会议主席;
6、 仲裁有关5S活动争议( 检讨) 问题点;
7、 掌握5S活动之各项进度与实施成效;
8、 定期实施5S活动之上级诊断或评价工作;
9、 亲自主持各项奖惩活动, 并予全员精神讲话。
㈡、 部门领导及班级长5S责任
1、 结合公司的行动目标, 学习5S知识、 技巧;
2、 负责本部门／班组5S活动宣传、 教育;
3、 划分部门／班组内部5S责任区域;
4、 依公司5S活动计划表, 制定本部门／班组活动计划;
5、 担当5S活动委员及评分委员;
6、 分析和改进5S活动中问题点;
7、 督导部属的清扫点检及安全巡查;
8、 检查员工服装仪容、 行为规范。
㈢、 员工5S责任
1、 自己的工作环境须不断地整理、 整顿, 物品、 材料及资料不可乱放;
2、 不用的东西要立即处理, 不可使其占用作业空间;
3、 通道必须经常维持清洁和畅通;
4、 物品、 工具及文件等放置于规定场所;
5、 灭火器、 配电盘、 开关箱、 电动机、 冷气机等周围要时刻保持清洁;
6、 物品、 设备要仔细地放, 正确地放, 安全地放, 较大较重的堆在下层;
7、 保管的工具、 设备及所负责的责任区域要整理;
8、 要养成随时随地拾起地面上的纸屑、 布屑、 材料屑、 零件的习惯, 并集中存放于规定场所;
9、 不断清扫, 保持清洁;
10、 注意上级的指示, 并积极配合。
七、 5S的检查要点——生产现场
1、 现场摆放物品( 如原材料、 半成品、 成品、 余料、 垃圾等) 是否定时清理, 区分”要”与”不要”;
2、 物料架、 模具架、 工具架等是否正确使用与清理;
3、 模具、 夹具、 量具、 工具等是否正确使用, 定位摆放;
4、 机器上有无不必要的物品、 工具或物品摆放是否牢靠;
5、 桌面、 柜子、 台面及抽屉等是否定时清理;
6、 茶杯、 私人用品及衣物等是否定位摆放;
7、 资料、 保养卡、 点检表是否定期记录, 定位摆放;
8、 手推车、 电动车、 架模车、 叉车等是否定位摆放, 定人负责;
9、 塑料篮、 铁箱、 纸箱等搬运箱是否定位摆放;
10、 润滑油、 切削液、 清洁剂等用品是否定位摆放并作标识;
11、 作业场所是否予以划分, 并标示场所名称;
12、 消耗品( 如抹布、 手套、 扫把等) 是否定位摆放, 定量管理;
13、 加工中的材料、 半成品、 成品等是否堆放整齐并有标示;
14、 通道、 走道是否保持通畅, 通道内是否摆放物品或压线摆放物品( 如料箱、 安全网、 手推车、 电动车等) ;
15、 不良品、 报废品、 返修品是否定位放置并隔离;
16、 易燃品是否定位放置并隔离;
17、 制动开关、 动力设施是否加设防护物和警告牌;
18、 垃圾、 纸屑、 塑料袋、 破布( 手套) 等有没有及时清除;
19、 废料、 余料、 呆料等有没有随时清除;
20、 地上、 作业区的油污有没有清扫;
21、 饮水机是否干净;
22、 垃圾箱、 桶内外是否清扫干净;
23、 墙壁四周蜘蛛网是否清扫;
24、 工作环境是否随时保持整洁、 干净;
25、 长期置放( 1周以上) 的物品、 材料、 设备等有没有加盖防尘;
26、 墙壁油漆剥落、 地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补;
27、 地上、 门窗、 墙壁是否保持清洁;
28、 下班后是否清扫物品并摆放整齐;
29、 是否遵守作息时间( 不迟到、 早退、 无故缺席) ;
30、 工作态度是否良好( 有无谈天、 说笑、 擅自离岗、 看小说、 呆坐、 打磕睡、 吃零食现象) ;
31、 服装穿戴是否整齐, 有无穿拖鞋现象;
32、 工作服是否干净、 整洁, 无污洉;
33、 干部能否确实督导部属进行自主管理;
34、 使用公用物品、 区域是否及时归位, 并保持清洁( 如厕所等) ;
35、 停工和下班前是否确实打扫、 整理;
36、 能否遵照公司有关规定, 不违反厂规。

八、 5S的检查要点——办公室
1、 是否已将不要的东西丢弃( 如文件、 档案、 图表、 文具用品、 墙上标语、 海报) ;
2、 地面、 桌子是否显得零乱;
3、 垃圾筒是否及时清理;
4、 办公设备有无灰尘;
5、 桌子、 文件架是否摆放整齐, 通道是否太窄;
6、 有无文件归档规则及按规则分类、 归档;
7、 文件等有无实施定位化( 颜色、 标记、 斜线) ;
8、 需要文件是否容易取出、 归位, 文件柜是否明确管理责任者;
9、 是否只有一个插座, 而有许多个插头;
10、 办公室墙角有没有蜘蛛网;
11、 桌子、 柜子有没有灰尘;
12、 公告栏有没有过期的公告物品;
13、 饮水机是否干净;
14、 管路配线是否杂乱, 电话线、 电源线是否固定得当;
15、 办公设备随时保持正常状态, 有无故障;
16、 抽屉内是否杂乱, 东西是否杂乱摆放;
17、 是否遵照规定着装;
18、 私人用品是否整齐地放置于一处;
19、 报架上报纸是否整齐摆放;
20、 盆景摆放, 有没有枯死或干黄;
21、 是否有人员去向目视板( 人员去向一览表) 和心情天气图;
22、 有无文件传阅的规则;
23、 当事人不在, 接到电话时, 是否有”留言记录”;
24、 会议室物品是否摆放整齐和标识;
25、 工作态度是否良好( 有无谈天、 说笑、 看小说、 打磕睡、 吃零食现象) ;
26、 有没有注意接待宾客的礼仪;
27、 下班后桌面是否整洁;
28、 中午及下班后, 设备电源是否关好;
29、 离开或下班后, 椅子是否被推至桌下, 并应紧挨办公桌平行放置。
九、 开展五分钟／十分钟5S活动
1、 生产现场——五分钟／十分钟5S活动内容
区 分
活 动 内 容
五分钟5S活动
1
检查你的着装状况和清洁度
2
检查是否有物品掉在地上, 将掉在地上的物品都捡起来, 如零件、 产品、 废料及其它
3
用抹布擦干净仪表、 设备、 机器的主要部位以及其它重要的地方
4
擦干净溅落或渗漏的水、 油或其它脏污
5
重新放置那些放错位置的物品
6
将标示牌、 标签等擦干净, 保持字迹清晰
7
确保所有工具都放在应该放置的地方
8
处理所有非必须品
十分钟5S活动
1
实施上述五分钟5S活动的所有内容
2
用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位置
3
固定可能脱落的标签
4
清洁地面
5
扔掉废料箱内的废料
6
对个人工具柜进行整理或对文件资料、 记录进行整理
2、 办公室——五分钟／十分钟5S活动内容
区 分
活 动 内 容
五分钟5S活动
1
检查你的着装状况和清洁度
2
检查是否有物品掉在地上, 将掉在地上的物品都捡起来, 如橡皮擦、 回型针、 文件及其它
3
整理和彻底清洁桌面
4
检查存放文件的位置, 将文件放回它们应该放置的位置
5
扔掉不需要的物品, 包括抽屉内的私人物品
6
检查档案柜、 书架及其它家具等, 将放得不恰当的物品改正过来
十分钟5S活动
1
实施上述五分钟5S活动的所有内容
2
用抹布擦干净电脑、 传真机及其它办公设备
3
固定可能脱落的标签
4
清洁地面
5
扔掉垃圾篓内的垃圾
6
检查电源开关、 门窗、 空调等是否已关上
十、 5S的评分计算方法
各车间( 班组) 实际得分＝”5S评分表”所得分值×加权系数K
●”5S评分表” 所得分值是指部门自检或公司5S检查小组根据上述第八项”5S检查要点”内容, 并对照《现场5S管理标准及考核办法》计算的实得分值。
●为调整各车间( 班组) 的区域划分差异性, 为公平起见, 依据各车间( 班组) 的困难度、 人数系数、 面积系数、 教养系数等项目分别以加权修正。
K＝
K1＋( K2×K3) ＋K4
3
＋K1×K2×K3×K4
2
●加权系数K:
①、 K1: 代表整理整顿的困难度, 主要考虑责任区域设备、 物品的多少, 物品轻重, 地方多少, 物品进出的频率, 整理整顿的难易度。以其中一组难度较适中的作为参照系数为1, 其余的比照确定。
面积比率＝
责任区面积数
5S活动总面积( 或全厂面积数)
②、 K2: 清扫清洁面积系数。
人数比率＝
该车间(组)员工人数
5S活动总人数( 或全厂员工人数)
例:
面积比率
0.1以下
0.11～0.2
0.21～0.3
0.31～0.4
0.4以上
K2
1
1.02
1.05
1.08
1.10
③、 K3: 清扫清洁人数系数。
例:
人数比率
0.1以下
0.11～0.2
0.21～0.3
0.31～0.4
0.4以上
K3
1
0.95
0.90
0.85
0.80
④、 K4: 素养系数, 主要参照该组的人数比率。
例:
人数比率
0.1以下
0.11～0.2
0.21～0.3
0.31～0.4
0.4以上
K4
1
1.05
1.10
1.15
1.20
十一、 5S的评价
1、 评比以季度为单元进行, 取第一名, 授予”本季度5S最佳单位”锦旗和发放奖金人民币300元, 最后一名发给”本季度5S最差单位”警示旗, 以示鞭策。
2、 各车间( 班组) 的实际成绩应在公司公告栏上( 或目视板上、 , 网站上) 进行公布, 成绩的好坏以相应的颜色标识来表示:
绿色○: 90分以上
蓝色○: 80～89分
黄色○: 70～79分
红色○: 70分以下
3、 锦旗、 奖金和警示旗于每季度现场改进成果发布会上颁发, 由主管生产的总经理助理, 班组由部门负责人主持颁发。
4、 所颁锦旗和警示旗于下次现场改进成果发布会前收回。
5、 连续二个季度获得第一名, 可永久保存”第一名”锦旗。
6、 所颁发锦旗和警示旗必须悬挂于指定位置。
7、 成绩均未达到80分时, 不颁发第一名锦旗; 成绩均超过80分以上, 不发最后1名警示旗。
8、 颁发的奖金作为部门基金, 用作部门文化建设或公共活动基金, 严禁将奖金平分下发或私分。
十二、 5S推展手法( 实施技巧)
㈠、 定点摄影
1、 定义: 站在同一地点, 朝同一方向, 同一高度, 用相机( 或摄像机) 将改进前、 后情况拍摄下来, 再将改进前、 后的对比照片在目视板上揭示出来。
2、 作用: ①、 保存资料, 便于宣传; ②、 让员工看到改进的对比效果, 鼓励员工积极改进; ③、 直观、 效果明显。
㈡、 红牌作战
1、 定义: 红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌, 让大家都明白并积极去改进, 从而达到整理、 整顿的目的。
2、 作用: ①、 必须品和非必须品一目了然, 提高每个员工的自觉性和改进意识; ②、 红牌上有改进期限, 一目了然; ③、 引起责任部门人员注意, 及时清除非必须品。
3、 红牌的形式: ①、 红牌尺寸: 大约长13厘米, 宽10厘米, 将标牌涂上红色; ②、 红牌表单: ( 如下表)
责任单位: 编号:
项 目
区 分
□物料 □产品 □电气 □作业台 □机器
□地面 □墙壁 □门窗 □文件 □档案
□看板 □办公设备 □运输设备 □更衣室 □厕所
红牌原因
问题现
象描述

理 由

发行人

改进期限

改进责任人

处理方案

处理结果

效果确认
□可( 关闭) □不可( 重对策) 确认者:
4、 红牌作战的对象: ①、 工作场所中不要的东西; ②、 需要改进的事、 地、 物; ③、 有油污、 不清洁的设备; ④、 卫生死角。
5、 实施要点: ①、 不要让现场的人自己贴; ②、 不要贴在人身上; ③、 理直气壮地贴, 不要顾及面子; ④、 红牌要挂在引人注目处; ⑤、 有犹豫的时候, 请贴上红牌; ⑥、 挂红牌要集中, 时间跨度不可太长, 不要让大家厌烦; ⑦、 可将改进前后的对比摄下来, 作为经验和成果向大家展示; ⑧、 挂红牌的对象能够是: 设备、 搬运车、 踏板、 工夹具、 刀具、 桌椅、 资料、 模具、 备品、 材料、 产品、 空间等。
㈢、 目视板作战
1、 定义: 目视板管理( 又称管理板) 是将期望管理的项目( 信息) 经过各种管理板揭示出来, 使管理状况众人皆知。
2、 作用: ①、 传递情报, 统一认识; ②、 帮助管理, 防微杜渐; ③、 绩效考核更公正、 公开、 透明化, 促进公平竞争; ④、 加强客户印象, 提升企业形象。
3、 目视板管理的”三定原则”: ①、 定位: 放置场所明确; ②、 定物: 种类名称明确; ③、 定量: 数量多少明确。
4、 目视板类型:
序号
项目
内容
序号
项目
内容
1
工序管理
交货期管理板
工作安排管理板
负荷管理板
4
设备管理
动力配置图
设备保全显示
2
作业管理
考勤管理板
人员配置板
工具管理板
5
事务管理
人员去向显示板
心情天气图
车辆使用管理板
3
品质管理
品质目标实绩变化板
异常处理板
不良品揭示板
6
士气管理
小团队活动推进板
娱乐介绍板
新员工介绍角
㈣、 目视管理
1、 定义: 目视管理是利用形象直观、 色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动, 达到提高劳动生产率目的的一种管理手法, 也是一种利用人的视觉进行”一目了然”管理的科学方法。
2、 目视管理的作用: ①、 迅速快捷地传递信息; ②、 形象直观地将潜在问题和浪费显现出来; ③、 客观、 公正、 透明化, 有利于统一认识, 提高士气, 上下一心地去完成工作; ④、 促进企业文化的形成和建设。
3、 目视管理要点: ①、 无论是谁都能判断是好是坏( 正常还是异常) ; ②、 能迅速判断, 精度高; ③、 判断结果不会因人而异。
4、 目视管理的分类:
①、 目视管理的物品管理。
要点1: 明确物品名称及用途;
要点2: 决定物品的放置场所, 容易判断;
要点3: 物品的放置方法能保证顺利地进行先进先出;
要点4: 决定合理的数量, 尽量只保管必要的最小数量, 且防止断货。
②、 目视管理的作业管理。
要点1: 明确作业计划及事前需准备的内容, 且很容易核查实际进度与计划是否一致;
要点2: 作业能否按要求的那样正确实施, 及能清楚地判定是否在正确实施;
要点3: 在能早期发现异常上下工夫。
③、 目视管理的设备管理。
要点1: 清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位;
要点2: 能迅速发现发热异常;
要点3: 是否正常供给、 运转清楚明了;
要点4: 在各类盖板的极度小化、 透明化上下工夫;
要点5: 标识出计量仪器类的正常范围、 异常范围、 管理限界;
要点6: 设备是否按要求的性能、 速度在运转。
④、 目视管理的品质管理。
要点1: 防止因”人的失误”导致的品质问题;
要点2: 设备异常的”显露化”;
要点3: 能正确地实施点检。
⑤、 目视管理的安全管理。
要点1: 注意有高低、 突出之处;
要点2: 设备的紧急停止按钮设置;
要点3: 注意车间、 仓库内的交叉之处;
要点4: 危险物的保管、 使用严格按照法律规定实施。
㈤、 定置管理
1、 定义: 定置管理是根据物流运动的规律性, 按照人的生理、 心理、 效率、 安全的需求, 科学地确定物品在工作场所的位置, 实现人与物的最佳结合的管理方法。
2、 实施: ①、 工作场所的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地、 通道、 检查区、 物品存放区都要进行规划和显示。明确各区域管理责任人, 零件、 半成品、 设备、 垃圾箱、 消防设施、 易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定置图要求不符合的现场物品, 一律清理撤除; ②、 生产现场各工序、 工位、 机台的定置要求。首先, 必须要有各工序、 工位、 机台的定置图。要有相应的图纸文件架、 柜等资料文件的定置硬件。工具、 夹具、 量具、 仪表、 机器设备在工序、 工位、 机台上停放应有明确的定置要求。材料、 半成品及各种用具在工序、 工位摆放的数量、 方式也应有明确的定置要求。附件箱、 零件货架的编号必须同零件帐、 卡、 目录相一致; ③、 工具箱的定置要求。工具箱应按标准的规定设计定置图。工具摆放要严格遵守定置图, 不准随便放。定置图及工具卡片要贴在工具箱上。工具箱的摆放位置要标准化、 规范化和统一化; ④、 仓库的定置要求。首先要设计库房定置图。对于那些易燃、 易爆、 易污染、 有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。有储备期限要求的物品的定置, 在库存报表、 数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。库存帐本应有序号和物品目录, 注意账物相符; ⑤、 检查现场的定置要求。首先要检查现场的定置图, 并对检查现场划分不同区域, 以不同颜色加以标志区分。区分合格区、 待检区、 待判区、 返工区、 报废区等。
㈥、 识别管理
1、 机器设备识别
识别内容: 名称、 型号、 产地、 管理编号、 管理责任人、 使用人员、 警示、 状态( 检定日期、 有效日期、 合格、 不合格、 准用) 等。
2、 产品识别
识别内容: 名称、 类别、 型号、 供应商、 管理编号、 数量、 状态( 良品、 不良品、 返修品、 试制品等) 。
识别方法: 说明书、 印记、 标识牌等。
3、 作业识别
识别内容: 作业状态( 作业开始、 作业中断、 作业结束) 、 检验状态( 待检、 待判、 不合格返工返修, 报废、 合格) 、 作业类别( 冲压、 焊接、 表面处理、 组装) 等识别。
识别方法: 工序卡、 指导书、 印记、 标识牌等。
4、 环境识别
通道: 识别人行道、 机动车道、 消防通道及特别通道等;
区域: 办公区、 作业区、 检查区、 不良区、 吸烟点等;
设施: 电路、 水管、 气管、 油管、 消防设施等;
环境识别一般经过颜色、 各类标识牌来区别。
㈡、 三现主义
1、 定义: 三现即”现场、 现物、 现实”, 因其三个词开头读音都是”GEN”( 类似中文发音”现”) , 因此统称”三现主义”。
现场: 事情发生的场所;
现物: 变化的或有问题的实物;
现实: 发生问题的环境、 背景、 要素;
2、 三现手法:
①、 现场
五现的第一手法是”现场”, 就是让我们不要只坐在办公室决策, 而是要立即赶到现场, 奔赴第一线。
来到现场如何观察呢? 现场是生机勃勃的, 每天都在变化, 不是五现主义者, 不具备正确的观察方法, 你就没法感觉它的变化, 包括异常。
②、 现物
管理的最重要的概念是”总是以事实为基础而行动”, 解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在, 最通用的方法是”到问题中去, 并客观地观察其过程”。
观察你看不到的地方, 这时, 事实将出现。要发现其变化的原因, 仔细观察事实。当你这样做时, 隐藏的原因将会出现, 这样做, 你能够提高发现真相的能力。
③、 现实
解决问题需要你面对现实, 把握事实真相。我们需要用事实解决问题, 而事实总是变化无常的, 要抓住事实就要识别变化, 理想与实际总是有很大的差距。
很多问题如果我们不亲临现场, 不调查事实和背景原因, 就不能正确认识问题。但为什么会发生那样的问题呢? 我们要多问几次”为什么”, 对”现物”、 ”现实”进行确认。
㈢、 标准化
1、 定义: 对于一项任务, 将当前认为最好的实施方法作为标准, 让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它, 整个过程称之为”标准化”。
2、 作用: ①、 降低成本。②、 减少变化。③、 便利性和通用化。④、 积累技术。如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法, 却没