主厂房上部结构施工方案培训资料.doc

主厂房上部结构施工方案培训资料

76
2020年5月29日
文档仅供参考
代码
ZJEJ
编号
SGFA-024
版次
0
页次
46
日期
03月02日
浙江台州第二发电厂
”上大压小”新建工程
#1机、#2机主厂房工程
上
部
结
构
施
工
方
案
编 制:
审 核:
批 准:
编制单位:浙江省二建建设集团有限公司浙能台州第二发电厂工程项目部
编制时间:二○一四年三月二日

目 录
一、编制依据及说明 1
二、工程概况 4
三、施工准备 5
四、进度计划 7
五、施工工艺技术 8
六、质量关键控制点及控制措施 23
七、成品保护措施 24
八、安全关键控制点及控制措施 25
九、质量保证措施 26
十、消除质量通病措施 27
十一、安全、文明施工措施 30
十二、环境保护措施 31
十三、质量(安全、文明)管理网络图: 31
十四、施工危险原识别、风险评估及风险控制对策表 32
十五、相关强制性条文内容 34
附图:总平面施工布置图(详见施工组织总设计)
上部结构进度计划 ……………………………………………………39

一、编制依据及说明
1.编制依据
1.1.<浙江台州第二发电厂”上大压小”新建工程主厂房区域建筑工程施工招标文件>(合同编号:ZNTE-01-GC/JZ-016-13-08);
1.2<浙江台州第二发电厂”上大压小”新建工程主厂房区域建筑工程施工合同文本>(ZNTE-01-GC/JZ-009-13-07);
1. 3<浙江台州第二发电厂”上大压小”新建工程主厂房框架结构施工图>(F303301S-T5211);
1. 4<浙江台州第二发电厂”上大压小”新建工程主厂房楼层结构施工图>(F303301S-T5212);
1. 5<浙江台州第二发电厂新建工程超临界燃煤发电机组施工组织总设计>;
1.6国家现行建筑施工规范、规程
<钢筋机械连接技术规程>(JGJ107－ )
<建筑钢结构焊接技术规程>(JGJ81－ )
<火力发电厂工程测量技术规程>(DL/T5001- )
<电力工程”达标投产”管理办法>(火电机组, 版)
<工程测量规范>(GB50026- )
<施工现场临时用电安全技术规范>(JGJ46- )
<建筑机械使用安全技术规程>(JGJ33- )
<建筑施工高处作业安全技术规范>(JGJ80－91)
<电力工程竣工图文件编制规定>DL／T 5229-
<归档文件整理规定>(DA/T22- )
<照片档案管理规范>(GB/T 11821- )
<建设工程文件归档整理规范>(GB/T 50328- )
<国家重大建设项目文件归档要求与档案整理规范>(DA/T28- )
<建筑工程施工质量验收统一标准>(GB50300－ )
<混凝土结构工程施工质量验收规范>(GB50204- )
<混凝土质量控制标准>(GB50164- )
<混凝土强度评定标准>(GBJ107- )
<钢筋焊接及验收规程>(JGJ18－ )
<钢结构工程施工质量验收规范> (GB50205- )
<钢结构高强度螺栓连接的设计与施工验收规程>(JGJ82- )
<屋面工程质量验收规范> (GB50207- )
<建筑防腐蚀工程施工及验收规范>(GB50212- )
<建筑电气工程施工质量验收规范> (GB50303- )
<电力建设施工质量验收及评价规程 第1 部分:土建工程>(DL/T5210.1- )
<工程建设标准强制性条文>(电力工程部分) 建设部 年版
<工程建设标准强制性条文>(房屋建筑工程部分)( 年版)
<建筑工程施工质量评价标准>GB/T50375-
<绿色施工导则>建质[ ]223号
<电力建设施工技术管理导则>
<电力工程达标投产管理办法>DL5277-
国家和行业颁布的其它现行规范及标准
本公司<质量、环境、职业安全与健康综合管理手册>、<质量、环境、职业安全与健康综合管理程序文件>。
2．编制说明
2.1本方案是在<主厂房区域建筑工程施工组织总设计>的基础上,结合现场实际条件进行编写。
2.2 对于专业性较强的重要分项工程,如钢梁的制作安装、脚手架工程等,将在本方案的基础上另行编写施工方案或作业指导书;
2.3 由于本工程工期紧、交叉作业多,必须合理安排施工程序,保证按时、优质完成。
2.4 本工程包括汽机间、除氧间及煤仓间上部结构。
二、工程概况
1.工程关系
1.1工程名称: #1、#2机主厂房上部结构工程
1.2工程地点:浙江省台州市三门县境内浬浦镇
1.3建设单位:浙江浙能台州第二发电有限责任公司
1.4监理单位:浙江电力建设监理有限公司
1.5设计单位:华东电力设计院
1.6施工单位:浙江省二建建设集团有限公司
2.工程质量目标
本工程质量验收要求”合格”,单位工程验收一次合格率为100%。
工程施工质量评价总得分92分及以上,确保行优,争创国家级优质工程。
3 安全目标
3.1杜绝重伤及以上事故;
3.2杜绝重大施工机械设备事故;
3.3杜绝重大火灾事故;
3.4杜绝负主要责任的重大交通事故;
3.5杜绝环境污染事故和重大跨(坍)塌事故;
3.6杜绝压力容器爆炸事故;
3.7杜绝重复发生相同性质的事故。
4．设计概况
4.1、本工程属于新建工程,装机容量为2×1000MW机组,分别为#1、#2机,我单位承担#1、#2机主厂房区域的土建工程。
4.2、本工程±0.00相当于绝对高程+6.25m(1985年高程)
4.3、#1机范围1轴～10a轴/A轴～D轴,总长89.3m;#2机范围10b轴～20轴/A轴～D轴,总长89.3m。10a轴～10b轴长为1.5m,为#1、#2要伸缩缝。A～B排为汽机间,最高为39.013m,B～C排为除氧间,最高为52.245m,C～D排为煤仓间,最高为63.90m。主厂房上部结构A～B列为汽机间,B～D列为除氧煤仓间,横向为1轴至20轴,以10a、10b,轴间伸缩缝为界线,分为#1机组和#2机组,1～10a轴为#1机组,10,～20b轴为#2机组,17.00m层以下(包括17.00m层)砼强度等级为C45,17.00m层以上(包括17.00m层)砼强度等级为C40。
5．工程特点及难点分析
5.1质量要求高,工程建设达到电力行业优良标准。
5.2工程量大,施工周期长,要经历多雨、高温等季节变化;
5.3工期紧,根据施工网络总进度安排;
5.4框架施工高度高,高空作业多,垂直运输量大,且交叉作业多,安全工作难度大;
5.5由于框架施工塔吊的布置,受周边环境影响大,与锅炉钢结构安装的矛盾极为突出,交叉作业复杂。
综上所述,为确保合同工期,优质高效完成本工程,主厂房上部结构是施工的核心所在,安全生产尤为重要与艰巨。因此,在本工程中,必须合理安排施工工序,尽量减少立体交叉作业,精心组织施工,加强与安装单位配合,积极采用新工艺、新技术、新材料,使工程安全、质量、进度、文明施工处于受控状态。
三、施工准备
1．施工现场准备
1．1、#1、#2机主厂房上部结构的施工宜在其地下结构完成后,回填至-1m标高,而且场地要按设计要求进行分层夯实。
1．2、施工用电准备
根据主厂房区域施工组织总设计及施工用电组织设计,#1机主厂房上部结构施工用电由＃1变压器引出,#2机主厂房上部结构施工用电由＃4变压器引出。其中塔吊、施工电梯等固定施工机械必须要配备各自专用配电箱。各层框架施工时,可按60m间距即每层设置三处250A容量的配电箱,以供生产所需。
1．3、施工用水
主厂房施工用水引接自业主提供的厂区指定的工业用水管道,主厂房上部结构施工用水主要由扩建端外的φ150总管分接至各用水点,支路水管采用φ48塑料管,主要用水点是:固定端外、A、B列4轴、10轴、16轴、20轴附近各接—个水龙头,框架内每层设置4个水龙头。
1．4、施工道路
厂区主干道延伸至施工入口,主要布置在固定端、扩建端,路宽6m左右。
1．5、水平运输及垂直运输
厂区内材料的水平运输主要采用5辆翻斗车及平板车,拖运钢筋、模板等,砼的运输采用4辆砼搅拌运输车。
上部框架结构施工阶段垂直运输主要经过配备4台塔式起重机解决,分别为＃1机、2#机A列外布置行车塔吊,在#1机、#2机除氧煤仓间中间布置一座ZJ6012型塔吊,在固定端和扩建端各布置一座TC6015型塔吊。在建筑围护、装饰施工阶段拟于固定端和扩建端各设置一台人货两用施工电梯。
2、主要机械设备准备
机械名称
数量
机械名称
数量
钢筋弯曲机
3台
平刨
4台
钢筋套丝机
2台
木工圆锯
4台
压刨
2台
装载机
2辆
砼搅拌楼
2座
钢筋切断机
2台
砼搅拌运输车
4辆
固定泵
3台
机动翻斗车(带平板)
8辆
插入式振动器
20套
全站仪(GTS-602)
1台
平板式振动器
2台
水准仪(DSZ2)
1台
气割工具
2套
塔式起重机

4台

3、主要材料准备

材料名称
数量
材料名称
数量
水泥
4300t
密目式安全网
25000m2
黄砂
6300t
钢管
1000t
石子
1 t
大模板
5000m2
钢筋
1800t
木材
50m3
型钢
1000t
脚手片
40000张
枕木
200m3
扣件
100000套

4、劳动力准备
岗 位
人 数
岗 位
人 数
施工员
4人
质量员
2人
安全员
2人
材料员
4人
测 工
3人
电 工
4人
木 工
120人
机修工
1人
钢筋工
90人
机操工
4人
砼 工
30人
驾驶员
5人
架子工
100人
起重工
4人
铁件班
10人
油漆工
10人
搅拌站
12人
普 工
20人
四、进度计划
1．主厂房上部结构的施工交叉作业多,对周围的施工影响大,它的结顶是整个主厂房结顶的标志,直接影响汽机屋面止水、汽机安装和主厂房区域整体施工工期;因此在施工前必须熟悉图纸,综合考虑,编制出科学、可行的施工进度计划,对框架施工的全过程进行预控、指导。
2．主厂房上部结构进度计划详见附图
3．进度保证措施
3.1做好充分的准备工作:拿到施工设计图对图纸进行会审熟读并由专职翻样员画出翻样图,施工员进行审核,申报有关材料,由材料科及时落实。
3.2进行质量安全技术交底:施工前由施工员根据各工种实际情况对班组进行技术底,对可能会造成错误的地方强调指出,避免不必要的返工、误工。
3.3增强施工力量:组织具有丰富施工经验的作业人员,在人员数量上要考虑后备力量;积极采用先进的施工机械,并推广应用新技术。
3.4合理安排工作内容:各施工环节紧密相扣,周密考虑各工种搭接,充分利用各工作面,必要时加班加点。
3.5由施工员根据实际生产情况编排月计划、周计划,增强计划预控观念,并由工程科牵头组织项目部生产协调会,每周一次,同时协调好周边单位工程及相关的施工单位有关交叉作业情况。
3.6赶工措施必要时砼按配合比掺加早强剂,同时砼设计强度等级相应提高,以提早拆模时间(具体拆模时间以试块强度为准)。
五、施工工艺技术
1、施工总程序
1．1、根据上部结构框架的结构特点及主厂房整体施工程序,可将框架分层分段组织流水施工:即水平方向按#1机和#2机二个区段施工,垂直方向按各楼层分段施工。
1．2、参照以往同类型电厂施工经验和施工总进度网络安排,主厂房上部结构施工部署,总体上先#1机,后#2机。#1机汽机房框架结顶 6月底完成,除氧间主体结顶 8月下旬,煤仓间主体结顶 10月中旬完成,#2机汽机房主体结顶 9月中旬完成,除氧间主体结顶 10月中旬,煤仓间主体结顶 12月中旬完成。主厂房上部结构的施工对汽机房行车安装和汽机基础顺利交付安装很为重要。因此要合理安排劳动力,调整作业施工段。
2、施工工艺流程:
复核轴线®搭设承重架®柱主筋接长®绑扎柱箍筋、拉筋®安装预埋件、支模、铺设框架梁底模®绑扎钢筋®安装预埋件、支模®浇梁砼®钢梁吊装®铺设压型钢板®绑扎楼板钢筋®埋件、埋管®浇楼板砼®屋面钢架吊装(安装标段)®屋面施工®建筑围护、装饰®配合安装。
3．钢筋工程
3.1钢筋原材料
每批钢筋进场,钢筋级别规格应满足设计要求本工程采用HPB300,HRB400e都必须有出厂合格证及质量证明书,进场钢筋首先进行外观检查,表面不得有裂缝、结疤和严重弯折,表面洁净无锈蚀,钢筋外形尺寸应在规定误差范围内,外观检查合格后,在监理见证下从原材料中截取试件作抗弯和抗拉试验,必须待试验合格后方能使用,对不合格的钢筋,退回原供货单位,并按质保程序办理会签。
3.2、钢筋的加工制作
钢筋采用统一的内场制作,在车间加工成成品,再运至施工现场。钢筋加工前应认真阅读断料单,弄清所要加工钢筋的型号,加工形状及用于部位,所要加工的数量,然后计算出所需钢筋数量,再领料加工。
领料后检验钢筋是否平直洁净,否则应采取调直和除污、除锈处理。
钢筋断料时,将同规格的钢筋根据不同长度长短搭配,统筹配料,一般先断长料,后断短料,减少接头,减少损耗,禁止用短尺量长料,减少累计误差。
钢筋弯曲前对于复杂的钢筋,根据断料单上标的尺寸,用石笔将各弯曲点的位置划出,但要根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。
按抗震要求,所有梁柱的箍筋端头的弯曲角度为135度, 平直段长度大于等于10d,但不得小于100mm。
3.3、成品钢筋的堆放
成品钢筋应按使用部位分开堆放,上部结构梁、柱、板的钢筋应分类堆放,先施工与后施工的钢筋应依次堆放,堆放钢筋必须挂好料牌,以免混淆不清,堆放时用枕木或方木档垫起平放,防止钢筋弯曲变形或污染。
3.4、钢筋水平运输
钢筋从加工车间至施工现场采用平板车运输,平板车长6m,宽2m,载重量3 吨左右,用机动翻斗车拖运。钢筋装车前,必须根据所绑扎的部位仔细核对料单料牌,不得错装和漏装,长短钢筋一般不得混在—起装车;若必须装在一起,用木条隔开,以免混淆,钢筋的长度比平板车长出较多时,平板车前部超出长度需小于 lm,否则影响行车安全;平板车后部钢筋超出车尾大于2.5m时必须对超出部分加支撑,或在后部再增加一辆平板车,不允许长出钢筋在地上拖运,防止钢筋在运输过程中变形。
钢筋在现场堆放,必须选择一块平坦、不影响其它施工交通和人行走的地方,按类堆放,禁止人在上面行走,防止机械碰撞或重物堆压,运至现场的钢筋应及时使用,—般不允许隔夜。
3．5、钢筋的垂直运输
钢筋的垂直运输采用塔吊,塔吊臂长至少55m,尖端起重量1.2t,短钢筋及箍筋等可直接用钢丝绳起吊,对于大梁、柱子等长钢筋,必须进行起吊方式选择,针对实际情况选择两点或三点起吊,钢筋起吊至绑扎部位脚手架上应分开堆放,防止脚手架局部超载。
3．6、钢筋的直螺纹连接
3．6．1采用钢筋剥肋滚丝机(型号:GHG40、GHG50),先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后,使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸,然后再进行螺纹滚压成型。钢筋剥肋滚丝机由台钳、剥肋机构、滚丝头、减速机、涨刀机构、冷却系统、机座等组成,先将待加工钢筋夹持在夹钳上,开动机器,扳动进给装置,使动力头向前移动,开始剥肋滚压螺纹,待滚压到调定位置后,设备自动停机并反转,将钢筋端部推出滚压装置,扳动进给装置,将动力头复位停机,螺纹即加工完成。
剥肋滚丝头加工尺寸应符合表2的规定。丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2,其公差为+2P(P为螺距)
剥肋滚丝头加工尺寸(mm)
规格
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
22
20.8±0.2
M23×2.5
32.5
≥9
25
23.7±0.2
M26×3
35
≥9
28
26.6±0.2
M29×3
40
≥10
32
30.5±0.2
M33×3
45
≥11
操作工人应按上表的要求检查丝头加工质量,每加工10个丝头用通、止环规检查一次,经自检合格的丝头,应由质检员随机抽样进行检验,以一个工作班内生产的丝头为一个验收批,随机抽样10%,且不得少于10个。当合格率小于95%时,应加倍抽检,复检中合格率仍小于95%时,应对全部钢筋丝头逐个进行检验,切去不合格丝头,查明原因,并重新加工螺纹。
B、滚压直螺纹套筒
滚压直螺纹接头用连接套筒,采用优质碳素结构钢。连接套筒的类型有:标准型、正反丝扣型、变径型、可调型等。滚压直螺纹接头用连接套筒的规格与尺寸应符合表3、4、5规定。
标准型套筒的几何尺寸
表3
规格
螺纹直径
套筒外径
套筒长度
22
M23×2.5
33
58
25
M26×3
39
63
28
M29×3
44
67
32
M33×3
49
75
常见边径型套筒几何尺寸
表4
套筒规格
直径
小端螺纹
大端螺纹
套筒总长
16~18
29
M16.5×2
M19×2.5
48
16~20
31
M16.5×2
M21×2.5
53
18~20
31
M19×2.5
M21×2.5
58
18~22
33
M19×2.5
M23×2.5
60
20~22
33
M21×2.5
M23×2.5
63
20~25
39
M21×2.5
M26×3
65
22~25
39
M23×2.5
M26×3
67
22~28
44
M23×2.5
M29×3
67
25~28
44
M26×3
M29×3
67
25~32
49
M29×3
M33×3
75
28~32
49
M29×3
M33×3
75
28~36
54
M33×3
M37×3.5
80
可调型套筒几何尺寸表
表5
规格
螺纹直径
套筒总长
旋出后长度
增加长度
16
M16.5×2
118
141
96
18
M19×2.5
141
169
114
20
M21×2.5
153
183
123
22
M23×2.5
166
199
134
25
M26×3
179
214
144
28
M29×3
199
239
159
32
M33×3
222
267
117
注:表中”增加长度”为可调型套筒比普通套筒加长的倒叙,施工配筋时应将钢筋的长度按次数进行缩短。
3．6．2现场连接施工:
1、连接钢筋时,钢筋规格和套筒的规格必须一致,钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。
2、采用预埋接头时,连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢靠,连接套筒的外露端因关于保护盖。
3、滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工,将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧,接头拧紧力矩应符合表6的规定。扭立扳手的精度为±5%。
4、经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记,单边外露丝扣长度不应超过2P。
5、根据待接钢筋所在部位及转动难易情况,选用不同的套筒类型,采取不同的安装方法。
直螺纹钢筋接头拧紧力矩值
表6
钢筋直径(mm)
16~18
20~22
25
28
32
拧紧力矩(N•M)
100
200
250
280
320
D、接头质量检验:
a)工程中应用滚压直螺纹接头时,技术提供单位应提交有效的形式检验报告。
b)钢筋连接作业开始前及施工过程中,应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。工艺检验应符合下列要求:
1)同种规格钢筋的接头试件为3根;
2)接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验;
3)3根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋抗拉强度的标准值,同时尚应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。
3．7、柱子钢筋绑扎:
1)按图纸要求间距,计算好每根柱箍筋数量。
2)机械连接接头的位置应相互错开:在规定的搭接长度的任一区段内(机械连接接头接头时在接头处35d且不小于500mm区段内),有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率,受拉区不大于25%,受压区不大于50%。
接头位置宜设在受力较小处,同一根钢筋应尽量减少接头。
3)柱箍筋绑扎:
A．在连接好的柱子竖向钢筋上,用粉笔画出箍筋间距,然后将已套好的箍筋往上移动,由上往下宜采用缠扣绑扎。
B．箍筋与主筋要垂直,箍筋转角与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
C．箍筋的接头(即弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置绑扎)
D．有抗震要求的地区,柱箍筋端头应弯成135度,平直长度不小于10ｄ(ｄ为箍筋直径)
E．柱上、下两端箍筋应加密,加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。
如设计要求箍筋设拉筋时,拉筋应钩住箍筋。
4)柱筋保护层:垫块应绑在柱竖筋外皮上,间距一般1000毫米左右(或用塑料卡卡在外竖筋上)以保证主筋保护层厚度尺寸正确。
5)当柱截面尺寸有变化时,柱钢筋弯折的位置、尺寸要符合设计要求。
3．8、梁钢筋绑扎:
工艺流程;
穿主梁底层和上层纵筋→套主梁箍筋→画主梁箍筋间距→按箍筋间距绑扎牢并与箍筋固定→绑主梁底层纵向筋→穿次梁底层、上层纵向筋→套次梁箍筋→按箍筋间距绑牢→按箍筋间距绑扎牢。
1)在模板侧帮上画箍筋间距后摆放箍筋。
2)穿梁的上、下部纵向受力筋,先绑上部纵横筋,再绑下部纵筋。
A．框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点,梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均要符合设计要求。
B．框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
3)绑扎箍筋
A．绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎。
B．箍筋叠合处弯钩,在梁中应交错绑扎,箍筋弯钩为135度,平直长度为10ｄ。
C．梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50毫米。
D．梁端与柱交接处箍筋加密,其间距及加密区长度要符合设计要求,
4)在主、次梁受力筋下均垫高强度砂浆保护层垫块,间距1.5m,保证保护层的厚度。
5)受力筋为双排时,可用短钢筋垫在两层钢筋之间,钢筋排距应符合设计要求。
6)梁筋搭接
A．梁的受拉钢筋采用机械连接接头。
B．搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离,不得小于钢筋直径的10倍。
C．接头不宜位于构件最大弯距处,搭接处应在中心和两端扎牢。
D．接头位置应相互错开,当采用绑扎搭接接头时,在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,受拉区不大于25%,受压区不大于50%。
3．9、板钢筋绑扎:
工艺流程:清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯距钢筋
１)清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋,分布筋间距。
2)按画好的间距,先摆受力主筋,后放分布筋,预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
3)钢筋搭接长度、位置的规定见梁钢筋绑扎要求。
4)绑扎一般用顺扣或八字扣,除外围两根筋的相交点全部绑扎外,其余各点可交错绑扎(双向板相交点须全部绑扎)。如板为双层钢筋,两层筋之间须加钢筋马凳,以确保上部钢筋的位置。
5)绑扎负弯矩钢筋,每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫砂浆垫块。
3．10、楼梯钢筋绑扎:
工艺流程:画位置线 → 绑主筋→ 绑分部筋→ 绑踏步筋
１)在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。
2)根据设计图纸主筋、分布筋的方向,先绑扎主筋后绑扎分布筋,每个交点均应绑扎,如果有楼梯梁时,先绑梁后绑板筋 ,板筋要锚固到梁内。
3)底板筋绑完,待踏步模板吊帮支好后再绑扎踏步钢筋。
4)主筋接头数量和位置均要符合施工及验收规范要求。
3．11、质量标准
(1)保证项目:
1)钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
2)带有颗粒状和片状老锈,经除锈后仍留有麻点的钢筋,严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。
3)钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范规定。
4)钢筋对焊接头的机械性能结果必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
(2)基本项目:
1)缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%且不应集中。
2)弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定,搭接长度不小于规定值。
3)箍筋的间距数量应符合设计要求,有抗震要求时,弯钩角度为135度,弯钩平直长度为10ｄ。
4)钢筋对焊接头I、Ⅱ、Ⅲ 级钢筋无烧伤和横向裂纹,焊包均匀。对焊接头处弯折不大于4度,对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0．1ｄ且不大于2mm。
(3)允许偏差项目:
现浇框架钢筋绑扎允许偏差
项次
项目
允许偏差
(mm)
检验方法
1
网的长度、宽度
±10
尺量检查
2
网眼尺寸
±20
尺量连续三档取其最大值
3
骨架的宽度、高度
±5
尺量检查
4
骨架的长度
±10
5
受力钢筋
间距
±10
尺量两端中间各一点
取其最大值
排距
±5
6
绑扎箍筋、构造筋间距
±20
尺量连续三档取其最大值
7
钢筋弯起点位移
20
尺量检查
8
焊接预埋件
中心线位移
5
水平高差
＋3
－0
9
受力钢筋保护层
梁柱
±5
墙板
±3
3．12、应注意的质量问题
(1)柱筋和剪力墙筋位移:原因是振捣混凝土时碰动钢筋。应在浇筑混凝土前检查位置是否正确,宜用固定卡或临时箍筋加以固定,浇筑完混凝土修整钢筋的位置。当钢筋位置有明显位移时必须进行处理,处理方案须经设计单位同意。一般宜用以下处理方法:
1)竖筋位移可按1:6坡度进行调整。
2)加垫钢筋或垫钢板的焊接方法。
(2)梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸:原因是配制箍筋时按箍筋外径尺寸计算,造成骨架的宽和高均小于设计尺寸。另外采用双支箍筋的梁,经常出现箍筋组合绑扎后宽度小于设计尺寸。在翻样和绑扎前应熟悉图纸,绑扎后加强检查。
(3)梁、柱交接处核心区箍筋未加密:原因是图纸不熟悉,绑扎前应先熟悉图纸,在绑梁钢筋前先将柱箍筋套在竖筋上,穿完梁钢筋后再绑扎。
(4)箍筋搭接处未弯成135度,平直长度不足10d(d为箍筋直径):加工成型时应注意检查平直长度是否符合要求,弯钩角度进行检查,角度不够重新加工。
(5)梁主筋进支座锚固长度不够,弯起钢筋位置不准:在绑扎前,先按设计图纸检查对照已摆好的钢筋是否正确,然后再进行绑扎。
(6)板的弯起钢筋、负弯矩钢筋踩到下面:绑好之后禁止人在钢筋上行走,且在浇筑混凝土前整修检查合格后再浇筑。
(7)板钢筋绑好不顺直、位置不准:板的主筋分布筋要用尺杆划线,从一面开始标出间距,绑扎时随时找正调直。
(8)柱、墙钢筋骨架不垂直:绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣,凡是搭接部位要绑三个扣,以免不牢固发生变形。另外绑扣不能绑成同一方向的顺扣,层高超过4米的墙,要搭架子进行绑扎,并采取固定钢筋的措施。
4．模板工程
4.1为使框架砼表面工艺化,提高砼质量,主厂房上部结构全部采用覆膜竹胶复合板,柱阳角处采用塑料线条包角;异形梁模板采用全封闭式施工,防止出现吊脚现象。
4.2 大模板施工不同于普通钢模,它的精度要求高,模板之间搭配没有钢模板灵活,必须根据柱梁尺寸在内场进行配模,排骨档采用50×60,并在每块模板上编上号码,便于现场施工。故在本工程施工中必须要有一支素质高、经验丰富、质量意识强的施工队伍来完成。
4.3模板拼缝必须严密,接缝处用PE密封片条贴牢,防止漏浆,为保证模板拼缝严密,拼模时,接缝处做成楔形,见下图:

4.4由于大模板容易在施工过程中损坏,搬运时处处小心,不得抛掷,拆模后及时清理、刷脱模油并分类堆放。
4.5框架梁跨度为10m,为减小挠度对梁底平整度的影响, 支模时梁底统一起拱3cm;
4.6 为方便模板拆除所有墙拉筋均采用植筋形式,详见<上部结构建筑工程施工方案>。
4.7柱、梁、板三者的侧模中,以框架柱的侧模受力最大,需对框架柱中钢箍的受力情况进行验算。
4.8轴线在施工前需经技术复核,支模后经隐蔽验收,轴线位移、埋件偏差在规范允许范围之内,才能够浇砼;
4.9在浇砼过程中,木工派专人值班,检查支模情况,埋件有无位移,发现问题及时组织人员进行加固、修正;
4.10砼浇捣后24小时左右开始拆柱、梁侧模,梁底模在砼达到设计强度100%后才能拆除。
4．11柱模板采用采用槽钢加固方法:长度方向槽钢采用2[18b,宽度方向槽钢采用2[12,平均间距400,槽钢间用Φ16对拉螺栓加固(为确保支撑体系牢固,柱底部2m范围内柱箍间距采用300,对拉螺栓采用双螺帽紧固)。详见柱模示意图:

5．埋件、埋管工程
5.1上部结构埋件、埋管及留孔数量较多,分布较广,精度要求较高,施工中应特别把关,避免错埋、漏埋或偏差现象。
5.2埋件制作必须按设计图纸及图集进行,焊缝饱满,焊渣敲除,制作好后外涂一道红丹防锈漆。埋件制作好后应分类堆放,并挂好牌子,以免混淆。
5.3埋件、埋管安装前应填写埋件埋管会签单,通知安装单位,
以便她们及时核对,及时埋设。

5.4安装埋件埋管时,由测工将轴线标高引至就近的固定位置,定出准确的埋设位
置,由木工将埋件安装上去,要求误差小于3mm。
5.5埋件埋管安装好后,由施工员、质量员进行技术复核,检查其位置、型号、数量是否准确,在确认无误后方可进行下道工序的施工。
5.6埋件安装采用M3～5螺丝与大模板固定,埋管安装要特别注意不准焊在主筋上,必须另外加筋或与箍筋连接焊牢。
6．砼工程
6.1 水泥必须有出厂合格证和进场后的复验合格报告,砂石颗粒级配、含泥量必须符合规范要求。
6.2本工程框架梁、柱砼设计强度等级为C45、C40,砼采用搅拌楼集中搅拌,砼搅拌运输车运到现场,泵送入模浇筑(框架柱也可采用塔吊入模),砼浇筑严格实行浇捣通知单会签制度,各项工作就绪后由有关部门的人员会签后方可开始浇筑。
6.3砼浇捣前,应对钢筋、预埋件、埋管、模板、钢筋保护层垫块进行检查,模板内垃圾、油污等进行清理。
6.4 砼浇捣时应连续进行,不允许出现施工冷缝,框架柱采取分层浇捣,每层不超过800mm,用振动棒振实,在振捣上一层时,应插入下层50mm,以消除层间接缝,振动棒操作时,需做到快插慢拔,落点均匀,严禁与大模板接触,以防拆模后影响砼外观。
6.5为防止砼产生离析,砼垂直落差不得大于2米,大于2米时采用串筒配合入模或将泵管接入柱内。
6.6对有预埋件的地方,采取对称浇捣并控制好砼上升速度,使其均匀上升,以保证埋件在浇捣过程中不发生偏位。
6.7砼浇捣在终凝前进行二次抹面,以闭合收水裂缝,砼浇捣10~12小时后进行养护,主要采用洒水养护(冬季采用覆盖麻袋、薄膜方法养护),养护期不少于7天,框架梁、柱在木工拆模后进行包塑料薄膜养护。
7．架子工程
7.1本工程操作面广,高空作业多,参与施工的人员多,因此架子工程直接影响到工程的安全、进度、质量,要特别重视,承重架、外脚手架专门另行编写专项施工方案。
7.2架子工程包括承重架、运输操作架、防护棚、爬梯斜道等,均采用φ48普通钢管、扣件搭设;搭设前对场地进行清理、平整,然后铺枕木,枕木上设-6×100×100铁板,再立钢管。
7.3承重架搭设:
7.3.1沿柱轮廓线外500mm及上部梁垂直投影范围外500mm搭设承重架:框架梁沿柱中心加一道立杆,横向间距＠900mm,纵向间距＠600mm,步高1800mm。
7.3.2框架结构承重架分各层次搭设:即首次搭设至第一层梁、板底下100mm处;第二次待第一层施工完毕后,再从楼层梁面往上搭设,如没有楼板时梁上搭设必须加固在梁顶面以保证架子的固定性。
7.3.3待基层回填分层夯实平整后,按立杆间距布置枕木,上垫6mm厚100×100mm的垫铁,立杆立在垫铁上搭设承重架。
7.3.4承重架立杆接头错开50%以上,不允许全部在同一平面内接头,搭架前要根据上部梁、板底标高来计算选用最合理的接头方式,钢管要长短交替摆放,必须全部采用对接接头,严禁采用倒挂接头。
7.3.5物料平台设落地立杆,并采用斜撑加固。
7.3.6框架梁挑耳旁承重架立杆不得超出挑耳面。
7.3.7梁底承重架在两侧最外排由底到顶设斜撑,斜角控制在45～60°。
7.3.8承重架满设纵横扫地杆,每步满设纵横拉杆,最上一只扣件下另加二只保险扣件。
7.4架子搭设水平方向必须拉线,误差控制在5cm以内,垂直方向挂线垂,垂直偏差控制在1/1000以内。
7.5由于外脚手架较高,其地基处理同承重架,立杆纵横间距为1.5×1.5m,步高1.8m。人货两用电梯口处(即固定端、扩建端)外架宽2.2m,并在各层电梯入口处铺设40mm厚木板作为铺垫。外架与框架、承重架采用二步三跨拉结。当外架高度超过25m时,25m以下均采用双立杆加固。外架采用密目式安全网围护。具体详见<#1机、#2机主厂房上部结构外脚手架搭设及拆除专项工程施工方案>。
7.6剪刀撑的设置:外架在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑,且由底到顶连续设置,中间每隔6～7跨设剪刀撑(各道剪刀撑之间净距不得大于15m);外架剪刀撑采用三点搭接接头,其搭接长度不小于1.0m,而且接头应相互错开,承重架剪刀撑力求对称、一致、有效。
7.7立杆接长除顶层顶步可采用搭接外,其余各层各步立杆必须采用对接,接头错开50%以上,两根相临立杆不得设置在同步内,且接头中心至主节点的距离不宜大于600mm,纵横扫地杆的设置必须及时、到位。
7.8架子工搭设架子过程必须加强同各工种,特别是同木工配合,避免出错返工,为保证大模板施工梁柱接头处平整,梁承重架与外架必须连牢,并加二道斜撑。
7.9做好文明施工落手清工作,搭设的架子安全措施及时跟上,及时设置栏杆,并刷红白相间油漆;脚手片铺设要及时可靠,并在操作层设150mm高黄黑相间的踢脚板。
7.10所有架子搭设好后需经施工员、质安员验收后方可挂牌使用。
7.11架子的拆除
架子的拆除是项技术、安全要求很高的工作,必须另行编写作业指导书对班组所有参加人员进行技术、安全指导,并要有可靠的安全监护措施。
由于框架的高度高,拆架危险性大,拆架前对所有架子应进行一次结构性安全大检查,对有局部拆卸、缺零的架子要进行加固,所有其它材料及垃圾应清除,并对警戒线内的工作面通知停工。
8．施工缝留设处理
8.1 施工缝留设
根据施工段划分,纵向不留施工缝,垂直方向原则上水平施工缝留设于框架梁底(或牛腿底)和梁顶。
8.2施工缝处理
施工缝处理执行如下程序:
按凿毛®清理®湿润®铺水泥砂浆四道工序进行,即先将施工缝表面的砼凿毛,剔除松动浮石子及表面浮浆层,并冲洗干净。下次砼浇筑前先洒水湿润施工缝表面,接着铺一层50mm厚与砼内成分相同的水泥砂浆,然后浇捣砼。
9．钢结构工程
9.1上