360万ta兰炭工艺改造项目施工组织设计.doc

360万ta兰炭工艺改造项目施工组织设计XX化工集团有限公司360万t/a兰炭工艺改造项目施 工 组 织 设 计编制： 审核： 批准： XX建安有限责任公司20 年 月 日目 录一、工程概况二、编制依据三、施工指导思想与目标四、施工准备五、施工工序及施工进度计划六、钢结构制作安装施工方案七、工艺管道施工方案八、建筑工程施工方案九、吊装及高处作业十、焦炉砌筑施工方案十一、设备安装施工方案十二、施工现场临时用电安全方案十三、施工质量管理措施十四、 施工安全管理措施施工 十五、生产环境职业健康评价及控制措施十六、施工进度工期保证措施十七、冬雨季施工防护措施十八、施工总平面布置十九、应急预案附图一：施工进度计划图一、工程概况本项目位于XXXX工业园区内，一期工程已建成180万吨兰炭、二期工程已完成180万吨兰炭主体工程，1.5万吨/年金属镁合金、2*25500KVA硅铁项目。兰炭厂采用年产7.5万吨兰炭炉24座，硅铁厂采用25500KVA硅铁炉2座，这些主体设备先进可靠，其它各种设备设施按规模和工艺要求配套，形成以金属镁合金深加工压铸挤压件为中心配套兰炭、硅铁项目为主线服务，形成综合利用金属镁深加工循环经济产业链建设模式，最大限度综合利用资源，提高经济、社会、环境效益。该项目占地约600亩左右（约40万）。其中建筑物和构筑物占地面积约为12万。本工程生产装置由兰炭生产线、罐区、辅助生产用房组成。本次工艺改造项目为兰炭炉熄焦、出焦部分改造项目。传统的湿法熄焦，热量会全部损失，同时会产生大量含尘和有害物质的蒸汽，污染环境，腐蚀周围的金属构筑物，而干法熄焦是在密闭系统内完成的熄焦过程，与湿法熄焦相比，可基本消除酚、HCN、H2S、NH3的排放，减少焦尘排放，且节省熄焦用水。二、编制依据2.1招标文件。2.2施工蓝图及相关设计资料。2.3标准和规范 钢制焊接常压容器(JB/4735-1997) 钢结构设计规范（GB50017-2003） 钢结构工程施工质量及验收规范（GB50205-2001） 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91） 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-98) 焊工技术考核规程（DL/T670-1999） 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 工业金属管道施工及验收规范GB50235-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91 化工设备安装工程质量检验评定标准HG2023693 机械设备安装工程施工及验收规范GB5023198建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）砌体工程施工质量验收规范（GB50203-2002）砼工程施工质量验收规范（GB50204-2002）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）屋面工程质量验收规范（GB50207-2002）建筑地面工程施工质量验收规范（GB50209-2002）建筑装饰装修工程施工质量验收规范（GB50201-2001）建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范（GB50242-2002）通风与空调工程施工质量验收规范（GB50243-2002）建筑电气工程施工质量验收规范（GB50303-2002）三、施工指导思想与目标3.1、指导思想本工程是XX化工集团兰炭炉区熄焦出焦系统工艺改造工程，鉴于该工程的重要性，我们施工组织的指导思想是：以质量为中心，采用ISO19002质量管理标准，建立健全工程质量保证体系，编制工程施工组织设计，选配素质较高，经验丰富的施工管理人员，技术管理人员，按项目法组织施工，积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备，精心组织，科学管理，优质、高速、安全、文明地建设好本工程。3.2、施工目标质量目标：创优良工程。工期目标：从现场安装开工之日起120个工作日完成兰炭炉干法熄焦出焦工艺改造施工范围的所有工程项目。安全生产目标：杜绝重大伤亡事故发生，工伤死亡率为零，一般事故控制以内。文明施工目标：施工现场达到市级安全文明工地标准。环境保护目标：树立全员环境意识，最大限度地减少环境污染，施工现场从合理选择机具及采用可靠性技术保证措施，以确保周围单位、职工的正常生产、生活。3.3、严格履行招标文件及合同要求。 四、施工准备4.1材料准备4.1.1钢板、管材应具备生产厂家提供的产品质量合格证或材质证明。4.1.2各种型钢：槽钢、工字钢、H型钢、角钢等都必须具备生产厂家提供的产品质量合格证、材质证明或相关的质量证明等。4.1.3各种零配件：法兰、垫圈、螺栓等达到相关标准或质量要求。4.2施工机具设备准备 一台汽车吊、13台电焊机。4.3施工人员准备4.3.1项目施工前对参加本项目的所有施工人员进行岗位操作审查、验证。生产经理具有一定的专业知识、具有现场沟通、管理、协调、执行、辨识的能力和具备一定的技术安全知识。技术人员具有识图、审图、领会制造过程所用制造质量要求、技术要求的相关法律、规范的能力。质量人员具备如何对各环节进行控制和监督的能力，对质量跟踪监控的能力、整理资料的能力、处置质量隐患的能力、沟通的能力、熟悉质量和技术法规。安全人员具备全面的安全知识，熟悉国家相关安全法规。同时项目主控人员要杜绝无证上岗或持有证件但是技术水平不能满足质量要求的野蛮操作，确保施工人员持证上岗率。同时加强施工人员的责任心和提高各工种的技能水平.4.3.2劳动力计划表劳动力计划表序 号岗 位单 位数 量备 注1工程技术人员人2持证2安 全 员人2持证3材 料 员人2持证4电 焊 工人18持证5电 工人4持证6起 重 工人4持证7吊车司机人2持证8杂 工人159钢筋工人610瓦工人1011杂 工人154.3.3施工人员进场进行三级安全教育。4.4设备基础验收合格4.5技术方面准备(1)开工前要认真审查施工图纸，进行专业图纸会审。(2)组织施工专业人员学习，作好技术准备工作。(3)进行施工组织设计交底和讨论，对工程的重要部分和重大施工问题，组织编制分项工程的详细施工方案和工艺图。(4)施工人员进行技术培训，掌握新技术、新工艺，认真学习掌握工程的技术要求，施工人员必须在考核合格后方可上岗工作。(5)与甲方、设计、监理单位沟通有关技术资料交接手续情况；如安装标高定位、控制点的测量和复核工作等。(6)做好施工生产环境控制和职业健康安全管理及筹备。五、施工工序及施工进度计划该设备的施工包括厂内制作和现场安装两大部分。厂内制作工期与土建基础施工同步完工，现场安装在土建基础验收合格具备安装条件当天进行。详见附图1：施工网络进度计划图。5.1施工工序本次工艺改造结构件制作采用正装的方法，按照先底部，后侧体，再顶板的步骤进行。5.2施工进度计划依据上图现场安装顺序，自土建基础交工现场具备安装条件起，总计120个日历日完成本项目工艺改造安装任务。六、钢结构制作施工方案6.1钢结构制作安装总技术要求(1)按照JB/T4735-1997钢制焊接常压容器进行制作、安装、检验和验收。（2） 焊接接头尺寸除图中注明外，手工焊按GB985.1-2008，焊接规程按JB/T4709-2000。(3)对熄焦、出焦结构件等主要焊缝，当焊接采用手工电弧焊时，采用E4315（Q235A,Q235B）,E5015(Q345R)焊条。(4)结构件焊接接头应进行局部外观检查，要求全部焊缝完全达标，且优先选择T形接头部位，其合格标准按JB/T4730.3-2005规定的级。 6.2结构件改造制作施工方案本次改造是在原有的立式内热炭化炉的基础上，将原有的湿法熄焦改为干法熄焦。本改造工程的施工部位主要包括炭化炉设备底部的干熄焦冷却室、循环风系统、蒸汽保压系统、出焦设施、除尘系统等。各部分的连接主要是靠焊接完成，焊接质量的好坏，直接影响到改造工程的施工质量，根据干熄焦安全生产的要求，确定本次工程的施工特点，在制作过程中应主要对下料、组对、焊接、吊装各环节进行有效控制，具体如下：6.2.1钢材下料绘制排版图。根据施工图及钢板材料的供货情况,绘制出结构体排版图、底板排版图、顶板排版图；底板对接在一起；顶板现场拼装主要以现场为主。号料之前要检查钢板的外观质量，应无碰伤、凹坑、裂纹、夹层等缺陷，如发现质量有问题，不得使用。号料画线时，画线要清晰，并标出此板的编号及尺寸，同时标出尺寸检查线位置。下料时要复查号料尺寸是否符合要求，复查无误后，方可进行切割，切割后的尺寸允许偏差应符合验收规范要求。钢板四边及坡口采用机械加工或自动、半自动火焰切割，切口光洁平整，除去边缘毛刺、氧化铁等。其尺寸偏差按下表规定：单位：图 形测 量 部 位对接允许偏差A B C D 宽度（AC、BD）1长度（AB、DC）1.5对角线差（AD-BC）26.2.2组对 (1)底板以及顶板及其包边角钢的圆度、周长和水平度须符合以下要求：a、壁板上任意点的水平半径偏差15；b、相邻两张板的上边沿水平偏差2，整个箱体上任意两点之高度差16；c、周长偏差理论周长（设计周长焊缝间隙）的0.2/1000，且上下口周长之差10。(2)壁板环焊缝的焊接，应在其上、下两节壁板的纵焊缝全部焊完后进行。两相邻构件焊接时，纵焊缝错开距离300。(3)壁板对接时，应使内壁平齐，并应满足下列要求：a、对接焊缝的错边量：板厚10时，不应超过1；板厚10时不应超过板厚的10%或1.5两者中的较小者。b、对接环焊缝上、下板的错边量均不应超过板厚的20%，且不超过3。(4)所有的连接必须采用全焊透的对接，且对接焊缝与构件纵焊错开距离200。(5)在壁内侧沿水平方向和垂直方向上用2m长的样板测量，在焊缝处的变形不应大于下值，且不得有突出棱角(6)钢板厚度：612，允差13钢板厚度：1223，允差10在结构件壁T形焊缝处用1m长的样板测量，其偏差不应大于下值：钢板厚度：12，允差10钢板厚度：1223，允差60000.100.207.7.8管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。7.8 阀门安装7.8.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。7.8.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。127.8.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。7.8.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。7.8.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。7.9 安全阀安装时，必须按下列规定执行：7.9.1检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；7.9.2在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；7.9.3安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写安全阀调试记录。7.9 垫片7.9.1垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；7.9.2当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。7.10 管架安装7.10.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。7.10.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。7.10.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。137.10.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。7.10.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。7.10.6管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。7.11 静电接地7.11.1有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。7.11.2有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。7.11.3管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。7.11.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。7.11.5管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。7.12、管道压力试验147.12.1 管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。7.12.2 压力试验前做好以下准备工作：a)技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。b)准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.52倍，每个系统压力表不应少于两块。c)把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。d)把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。e)必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；f)备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。7.12.3 试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定：a)压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。b)液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。d)若因条件限制，液压试验需改为气压试验，经技术总负责人批准后方可执行。7.12.4 液压试验a)试验注水时，系统应排尽空气。b)试验时，环境温度宜在5以上，否则应采取防冻措施。c)对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。d)液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。e）试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。7.13、管道吹扫7.13.1 管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。7.13.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。7.13.3 对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细的吹扫方案。7.13.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。7.13.5 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不能进入已合格的管道。7.13.6 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。7.13.7 清洗排放的脏液不行污染环境，严禁随地排放。7.13.8 吹扫时应设置禁区。7.13.9 管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。7.13.10 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。7.14、管道涂漆7.14.1管道及其绝热保护层的涂漆应符合本章和国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。7.14.2涂料应有制造厂的质量说明书。7.14.3有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管镀锌铁皮和铝皮保护层不宜涂漆。7.14.4焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。7.14.5管道安装后不宜涂漆的部位应预先涂漆。7.14.6突起前应清除被涂漆表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。7.14.7涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。7.14.8涂漆施工宜在1530的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、7.14.9防雨措施。a涂层质量应符合下列要求：b涂层应均匀，颜色应一致。c漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。d涂层应完整，无损坏、流淌。e涂层厚度应符合设计文件的规定。f涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。7.15、管道绝热7.15.1管道绝热工程的施工和质量要求保护应符合本章和国家现行标准工业设备及管道绝热工程施工及验收规范的规定。7.15.2管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外表应保持干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨措施。7.15.3管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书和分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。7.15.4管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。7.15.5需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。八、建筑工程施工方案工艺流程：定位放线测量沟槽开挖基底处理、砌筑砼顶板回填土8.1定位原则：根据地下原有构筑物：管线和设计图纸实际情况，充分研究分析，合理布局，充分考虑各种管线的间距要求，现有建筑物、构筑物进出口管线的坐标、标高和确定堆土、堆料、运料的区间和位置。8.2定基堆点：按照交接的永久性水准点，将施工水准点设在稳固和通视之处，距离沟边10m左右，沿沟槽方向定出沟槽中心线和检查井的中心点，并与固定的建筑物相连。8.3测量放线：根据导线桩测定沟槽的中心线，在沟槽的起点、终点和转角处，钉一较长的木桩作为中心控制桩，用两个控制点控制此桩，将检查井位置相继用短木桩钉出。根据设计坡度计算挖槽深度，放出上开口挖槽线，测定检查井等附属构筑物的位置。8.4槽底开挖宽度等于排水沟结构基础宽度加两侧工作面宽度，每侧工作面宽度应不小于300mm。8.5用机械开槽或开挖沟槽后，当天不能进行下一道工序作业时，沟底应留出200mm左右的一层土不挖，待下道工序前用人工清底。8.6堆土底边与沟槽边应保持一定的距离，不得小于1.0m，堆土高度应小于1.5m。8.7、沟槽开挖8.7.1槽底开挖宽度等于排水沟结构基础宽度加两侧工作面宽度，每侧工作面宽度应不小于300mm。8.7.2用机械开槽或开挖沟槽后，当天不能进行下一道工序作业时，沟底应留出200mm左右的一层土不挖，待下道工序前用人工清底。8.7.3沟槽土方应堆在沟槽的一侧，便于下道工序作业。8.7.4堆土底边与沟槽边应保持一定的距离，不得小于1.0m，堆土高度应小于1.5m。8.7.5堆土时严禁掩埋消火栓、地面井盖及雨水口，不得掩埋测量标志及道路附属的构筑物等。8.7.6沟槽边坡的大小与土质和沟槽深度有关，当无设计要求时，应符合表2.6的规定。表8.7沟槽边坡坡度土壤类别坡度（高:宽）槽深01.0m槽深1.03.0m槽深3.05.0m亚粘土1:0.001:0.331:0.5