第五章--重点(关键)和难点工程的施工方案、.doc

第五章 重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施5.1重点路基工程本标段重点路基工程见“第三章3.3节路基、站场工程”。5.2重点桥梁工程5.2.1箱梁预制施工方案、施工方法、施工工艺及其措施5.2.1.1工程概况本项目为新建铁路哈尔滨至大连客运专线第三标段的箱梁预制工程，本标段共预制双线简支箱梁8782孔，其中包括32m梁8605孔，24m梁177孔,计划设置10个箱梁预制场进行集中预制。17#、19#、20#、21#、22#、23#、24#、25#制梁场在桥跨处配置2台450t轮轨式提梁机用于提升梁，18#、26#制梁场采取路基上运梁的方式；除19#、26#制梁场配备架桥机及运梁车各1套外，17#、18#、20#、21#、22#、23#、24#、25#制梁场配备架桥机及运梁车各2套，用于运梁及架梁作业；各梁场均配备900t轮胎式提梁机1台，用于梁场内移梁作业。箱梁截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，梁体混凝土强度设计为C50，采用高性能混凝土。预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，锚固采用自锚式体系，管道形成采用波纹管成孔，孔道压浆采用真空压浆。各梁场情况见“表5.2.1-1梁场情况汇总表”。5.2.1.2箱梁组织供应方案5.2.1.2.1供梁范围本标段10个箱梁预制场,负责供应DK579+333.8DK925+995段内所有预制箱梁。5.2.1.2.2预制箱梁的施工作业安排(1)根据招标文件工期要求，本标段10个箱梁预制场筹备及建设时间为2007年8月1日2008年6月5日，施工工期6个月，预制场建设的同时，从2008年4月1日开始进行1.2个月左右的试生产，并按照铁道部铁路桥梁生产许可证管理办法进行技术评审和生产许可证检查，在取得生产许可证后，部分制梁场最早于2008年5月6日开始进行正式批量生产。根据箱梁出场混凝土龄期40天和招标文件对供梁速度的要求，计算本标段各梁场生产能力必须满足表5.2.1-2的要求。新建铁路武汉至广州客运专线乌龙泉至花都（不含）段站前工程第四标段（XXTJ） 技术分册表5.2.1-1 梁场情况汇总表序号制梁场名称中心里程供应范围制梁孔数（孔）供应长度(km)架桥机（台）制梁 台座（个）存梁 台座（个）用地（亩）17#靠山屯DK602+700DK579+333.80DK629+043.3078349.7 220154380 18#刘房子DK654+800DK629+043.30DK672+298.20100843.3 22015437019#白龙屯DK678+700DK674+464.69DK699+524.0056525.1 11411233020#长春北郊DK713+000DK699+524.00DK730+556.0094731.0 220154380 21#朱城子DK747+000DK730+556.00DK763+199.8096332.6 220154380 22#饮马河DK783+000DK763+199.80DK800+766.60104037.6 220154380 23#二十家子DK819+800DK800+766.60DK832+748.6091932.0 220154380 24#拉林河DK853+500DK834+518.90DK870+311.00106035.8 220154380 25#五家DK887+500DK870+311.00DK902+978.6091932.7 22015438026#王岗DK915+500DK902+978.60DK925+995.0057823.0 114112300合计8782342.81818813923660 表5.2.1-2 工期及架梁要求制梁场平均生产能力表制梁场名箱梁数量（孔）要求平均月生产能力（孔/月）供梁要求日生产能力（孔/天）供梁要求最小存梁能力（孔）17#梁场79290414018#梁场101090414019#梁场5576027020#梁场93590414021#梁场95890414022#梁场103790414023#梁场92290414024#梁场106290414025#梁场91890414026#梁场57760270 (2)生产能力计算：根据后张法预应力混凝土简支箱梁各工序时间计算表可知：预制一孔箱梁，模板和台座的周转时间为6天，考虑到天气原因、模板转换和机械设备的维修等因素，每月的实际工作日按28天计，每套模板的产梁量4.6孔/月，制梁场月生产能力（孔/月）=台座（或模板数量）（28/6）。各梁场设计的生产能力及模板投入计划如表5.2.1-3。表5.2.1-3 各梁场设计生产能力及模板投入计划表制梁场名17#、18#、22#、24#梁场19#、26#梁场 20#、21#、23#、25#梁场台座模具名称配置数量月产（孔）配置数量月产（孔）配置数量月产（孔）底模台座 209014602090外模（套）201420内模（套）201420钢筋预绑台座8685.2.1.2.3预制箱梁的进度安排本标段预制混凝土箱梁数量8782孔，设10个大型预制场，各梁场制梁数量及进度计划见表5.2.1-4。 表5.2.1-4 各制梁场生产工期计划安排表制梁场名箱梁孔数（孔）梁场建设时间生产工期安排（已扣除4个月冬期）（天）铺架工期安排（已扣除4个月冬期）（天）总计32米24米起止时间总工期起止时间总工期17#梁场783761222007年8月1日2008年4月10日2008年5月8日2009年10月1日3822008年7月1日2009年11月18日37718#梁场1008986222007年8月1日2008年4月5日2008年5月6日2009年10月5日3892008年7月2日2009年11月18日37619#梁场565540252007年8月1日2008年4月15日2008年5月18日2009年9月20日3622008年7月1日2009年11月2日36120#梁场947877452007年8月1日2008年4月8日2008年5月9日2009年9月20日3712008年7月1日2009年11月2日36221#梁场963951122007年8月1日2008年4月5日2008年5月7日2009年9月18日3712008年7月1日2009年11月2日36122#梁场10401024162007年8月1日2008年4月4日2008年5月6日2009年10月10日3942008年7月1日2009年11月25日35423#梁场91991362007年8月1日2008年6月5日2008年7月5日2009年10月10日3352008年8月25日2009年11月25日33024#梁场1060105822007年8月1日2008年4月3日2008年5月6日2009年10月10日3942008年7月1日2009年11月28日35725#梁场91991092007年8月1日2008年6月5日2008年7月10日2009年8月25日2852008年9月1日2009年10月16日25826#梁场578563152007年8月1日2008年4月2日2008年5月8日2009年10月10日3922008年7月1日2009年11月20日3795.2.1.2.4组织机构和劳动力安排(1)组织机构中交哈大客运专线指挥部下设五个项目经理部（其中第五项目经理部为铺轨单位），本标段各个制梁场直属各自的项目经理部直接指挥，其组织机构图见“图5.2.1-1 各制梁场组织机构示意图”。图5.2.1-1 各制梁场组织机构示意图18#梁场21#梁场24#梁场26#梁场中交哈大客运专线指挥部第一项目经理部22#梁场20#梁场23#梁场25#梁场19#梁场17#梁场第二项目经理部第三项目经理部第四项目经理部(2)劳动力安排根据各梁场生产进度计划，合理配备梁场人员。按照箱梁预制的生产工艺，生产人员分别配备在钢筋工段、模型工段、混凝土工段、保养工段、张拉工段、配套工段、机动工段等七个工段。各个梁场施工人员配置见表5.2.1-5。表5.2.1-5 各制梁场人员配置汇总表工种17号梁场18号梁场19号梁场20号梁场21号梁场22号梁场23号梁场24号梁场25号梁场26号梁场人员管理12141012151310141010技术员38422636403835423526试验员30321830293428302818质检员151781818161820188安全员8646586764电 工181561612151516156机械司机121581414151616168汽车司机181581616171816188修理工6445666664起重工24281626252625282516普 工9659807459559609809501015960765合 计114611688531134114011681127121011378735.2.1.3箱梁预制场的设计方案5.2.1.3.1制梁场布置规划设计原则(1)梁场建设本着“经济实用、相对独立、便于管理、方便施工、安全环保”的原则进行科学合理的规划布置，同时按照“现场工厂化生产、流水线施工、标准化作业”的高标准进行建设，预留扩大生产条件，兼顾考虑临时征地在施工任务完成后易于恢复。(2)设计原则：基础设计分制梁台座基础、存梁台座基础设计与轮胎式提梁机道路基础；台座基础设计时必须控制沉降量，地基最终沉降量不超过10mm，不均匀沉降小于2mm；台座有足够的强度和刚度；在保证前两条的基础之上，兼顾经济原则。梁场其它区域采用换填或地基夯实后浇筑混凝土硬化的地基加固措施。5.2.1.3.2制梁场平面布局设计要点制梁场分为生活、办公、制梁、存梁及配套服务等区域，各区域紧密连接，场内道路相通，方便运输，减少二次倒运及运输距离。生活区布局体现环保、人文、便于管理的特点；生产区从钢筋制作、绑扎、立模、灌注、养护、拆模、初张拉等整体为流水线设计，方便施工；存梁区中移梁、存梁、提梁布局合理，满足施工要求；锅炉房、配电室等危险区远离其它区域，减少安全事故隐患；生活区、生产区均设垃圾处理站或污水处理池；办公、生活、生产相互独立互不干扰；全梁场与外界围墙相隔，安全独立。5.2.1.3.3梁场设计(1)预制场布置方案本标段各制梁场均由制梁区、存梁区、生产辅助设施区、混凝土搅拌区、小构件预制区、办公生活区组成。根据施工工艺流程和工艺特点，将各生产区设计成既相互独立又沿道路相互联系的区域，便于提高工效和流水作业施工。其中：制梁区：主要布置有预制台座、内模拼装区、钢筋加工存放区、4台50t龙门吊及3台混凝土布料机（其中一台备用）。钢筋制作区主要布置有：钢筋加工区、钢筋绑扎区、钢筋存放区、2台10t吊装龙门吊，钢筋绑扎区设在生产线的旁边，每个梁场设置8个钢筋绑扎台座。箱梁存放区：布置有箱梁存放台座、箱梁静载试验台座、轮胎式提梁机行走道路。箱梁预应力终张拉、管道压浆、封锚、封端在箱梁存放台座上进行，采用汽车吊和叉车配合吊装施工。各梁场台座数量见表5.2.1-3。发梁区：预制场靠近线路的位置均设置一处发梁区，主要是箱梁装车的作业区，提梁上线方案需设置两台450吨轮轨式龙门吊，跨线路装车，同时还应设置4个发梁台座（同存梁台座）；便线上路方案需设置一块平整的场地，轮胎式提梁机直接在此装运梁车。混凝土搅拌区：本标段各制梁场均设置2座HZS-120混凝土搅拌站（19#梁场及26#梁场各设置2座HZS-75混凝土搅拌站），每座混凝土拌合站配有1台JS1500搅拌主机，采用自动计量和电脑控制系统。同时采用两台泵车输送混凝土，混凝土供应能力大于90m3/h，确保在一台搅拌主机停机的情况下混凝土浇注5小时左右完成。为保证混凝土的输送质量，2台砼泵车分别安置在每座混凝土搅拌站的出口下部,混凝土直接流入泵车内,泵车输送混凝土至布料机进行浇注。每个梁场的混凝土搅拌站均配置8个散装水泥筒仓，每个筒仓储量200T；4个掺合料筒仓，每个筒仓储量250T，满足10孔箱梁的备用料。搅拌站基础采用钢筋混凝土筏板基础，地基经重锤强夯处理，砂石料场均采用25cm厚C20混凝土硬化。小构件预制区：作为人行道板、电缆槽盖板等预制构件预制生产区,配备两台10t龙门吊和相应模板。生产辅助设施区：布置有两台WNS4-2.0Y蒸汽锅炉及锅炉房，配备有1200kVA容量的变配电设备，350kVA备用发电机4台，配件加工车间，蓄水池、污水处理设施等。办公生活区：主要有办公室、会议室、试验室、宿舍、浴室、食堂以及职工文化娱乐区域等生活设施。本标段10个梁场平面布置分别见“图5.2.1-2 17#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-3 18#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-4 19#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-5 20#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-6 21#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-7 22#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-8 23#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-9 24#制梁场平面布置图”、“图5.2.1-10 25#制梁场平面布置图”和“图5.2.1-11 26#制梁场平面布置图”。(2)制梁台座方案由于箱梁的自重大，在设计制梁台座时，充分考虑台座的强度、刚度、沉降变形及其稳定性。制梁台座布局设计：制梁台座为34m（26m）7m，基础采用钻孔桩基础加承台；制梁台座和内模存放区交错排开，间隔排放，两排制梁台座横向间距7.7m，纵向间距8.2m。制梁台座沉降量的控制是保证箱梁质量的关键，因此制梁台座端部的设计采用钻孔桩基础加承台的方式，以确保箱梁初张拉后重量集中在端部时的不均匀沉降满足规范要求。结构形式制梁台座由钻孔桩基础、钢筋混凝土结构承台、钢制底模组成。箱梁预制台座基础端部采用钻孔桩，每端6根，每排2根，分3排布置，直径1.2m，排距3.5米，间距4.8米，桩长20米。制梁台座底部采用钢筋混凝土板式结构、上部为钢筋混凝土条型基础纵梁。条形基础顶面设预埋铁板，与底模联接。台座纵向两侧各设置一条轨作为侧模纵移轨道。制梁台座结构形式如图5.2.1-12所示。台座采用C30钢筋混凝土结构，长度34m，端部设4道、中部纵向设3道宽度0.5m，高度0.7m的矩形截面条形基础。钢制底模由型钢和12mm的钢板制造，由支座段与普通段组成，纵向分段；底模通过预埋螺栓与底模基础相连接，通过调节底模各段的标高预设反拱度；底模板上预留有泄水孔及内模位置固定螺杆，通过预留的泄水孔与底模基础连接。底模拼装完毕后，在底模板上划出纵横向中心线，梁体端线，并且作好标志。底模在使用前，必须检查底模的平整度、预设反拱度、长度、宽度、对角线、直线度等参数，符合规范要求后，才能投入使用。由于本工程24米箱梁的数量较少，制作24m专用台座不经济,因此每个梁场均设置一个32m和24m箱梁共用台座。共用台座设置8根钻孔灌注桩，分4排布置，每排2根，排间距3.5米。共用台座在由32m变为24m制梁台座时,只将台座底模中去掉8m再重新铺装和调整反拱即可。 “图5.2.1-2 17#制梁场平面布置图” “图5.2.1-3 18#制梁场平面布置图” “图5.2.1-4 19#制梁场平面布置图” “图5.2.1-5 20#制梁场平面布置图” “图5.2.1-6 21#制梁场平面布置图” “图5.2.1-7 22#制梁场平面布置图” “图5.2.1-8 23#制梁场平面布置图” “图5.2.1-9 24#制梁场平面布置图” “图5.2.1-10 25#制梁场平面布置图” “图5.2.1-11 26#制梁场平面布置图” 图5.2.1-12 制梁台座布置图主要技术参数台座长度 34 m；台座宽度 7m；台座钢筋混凝土 247m3；制作最大箱梁重量 900t；制作最大箱梁长度 32.6m。基础处理根据本标段的地质情况，由于天然地基的承载力不能够满足制梁台座使用时的技术要求，必须采取加固措施消除地基的沉降变形，以保证地基不发生较大沉降或不均匀沉降。基底地基的处理，制梁台座端部采用钻孔桩的方式进行地基加固。桩径1.2m，桩长20m（根据地质情况适当调整），桩顶浇注混凝土承台；台座中部设计采用强夯地基加扩大砼基础的结构形式。各梁场制梁台座配置数量考虑到箱梁架设工期对存梁台座数量的要求，各制梁场的存梁台座要满足一个月架设的箱梁孔数，但从实际情况考虑，各制梁场最多设置存梁台座154个，最少设置112个。各梁场制梁台座数量见表5.2.1-1及表5.2.1-3。(3)存梁台座箱梁在预制台座初张拉后，被转移到存梁台座上。根据设计的要求依次进行终张拉、压浆等，直至最后的出场架设。由于梁体的自重较大，梁体对支点变形要求较高，所以要做特殊的处理。根据招标文件所提供的地质资料，梁场所在地均需要进行处理。根据实际情况及存梁台座的受力情况，拟定在梁体两端存梁的支点处受力集中的部位采用摩擦桩基础来提高其承载力，根据梁体的自重及土质的情况经计算得知，在梁体的两端四个支点的部位采用直径1.2m，桩长20m的钻孔桩，且为保证梁体存放期间各支点受力均衡，避免发生不均沉降，在两端的桩基顶部设置钢筋混凝土系梁，以减小不均匀沉降，系梁断面尺寸高宽为1200mm1700mm，台座设防排水措施。存梁台座桩基础设计图见图5.2.1-13及图5.2.1-14。图5.2.1-13 存梁台座桩基础设计图 图5.2.1-14 存梁台座实体参考图存梁台座数量配置见“表5.2.1-6各梁场存梁台座汇总表”。(4)900t轮胎式提梁机行走道路箱梁在预制场内的出运和存放由900t轮胎式提梁机来完成，根据提梁机的结构形式及其自身的重量、箱梁的重量等，我们在预制场内设置纵向和横向的行走道路，并设置提梁机转向区域。轮胎式提梁机对路面的要求要高于普通重载车辆，其接地比压为0.6kpa，为满足提梁机对道路的要求，对提梁机的行走道路进行加固处理。根据本标段的地质情况，我们拟采用以下地基处理方案：由地表下挖1米的深度，并用40t的压路机静碾基底4遍，然后强振2遍，换填70cm的砂砾，并分两层逐层碾压密实，最后浇注30cm厚的C25混凝土路面。根据提梁机满负荷转向时道路地面的受力情况，在转向区域加设配筋以提高路面的承载力。表5.2.1-6 各梁场存梁台座汇总表存梁台座种类梁场名称17# 梁场18#梁场19#梁场20#梁场21#梁场22#梁场23#梁场24#梁场25#梁场26#梁场32m台座（个）15015010814815015015215215010824m台座（个）4446442244静载实验台座（个）1111111111最大存梁能力（孔）154154112154154154154154154112(5)梁场道路及电、水供应施工便道新建便道路基宽8m、路面宽7.5m，路基采用填筑40cm厚碎石土，碾压处理后，路面采用水稳碎石路面厚度不小于25cm。施工及生活用电经过现场的调查了解，梁场沿线电网分布较多，施工用电方便。制梁场施工用电电源由附近10KV供电干线T接架空线至制梁场。同时配备4台350KW发电机组(当停电时，发电机组自动启动，并网发电)，保证供电干线停电时施工正常进行。为保证用电安全、避免和其他设施发生干扰，场内低压线路采用三相五线制和电缆沟埋地敷设。电力设施、设备采取接地和接零保护，用电设备合理选择漏电保护器，一机一闸。施工、生活用水、通讯等施工用水采用打深井的方法解决施工及生活用水，本标段地下水深度在115m之间，地下水取用相对方便。通过估算，混凝土拌和、蒸汽养生、自然养护、生活用水等各梁场用水量为300T/日，为保证供水的连续性和流量充足,每个制梁场设置80m3的水塔2座。供水主管路采用DN80的钢管埋设；钢管外包保温材料；分别向制梁区、存梁区、锅炉房、搅拌站、生活区供水。制梁、存梁区内管路沿进场便道纵向布置，存梁区每两排设1横向供水支管，支管采用直径50mmPVC管埋设。场区内施工废水全部设盲沟排至集水坑，经过隔油和沉淀处理并经检验合格后排放。场区内排水沟沿场区纵向布置，场区横向设置1%坡度保证雨水和污水流入主排水沟；排水沟采用浆砌片石矩形沟，上置C15混凝土盖板。项目经理部各部、室均安装程控电话，以便于对外联系。各制梁场计算机采用宽带上网，应用专用软件建立基于互联网的信息管理系统，实现数据网络传输，信息共享。施工现场配备对讲机进行施工调度和现场联络。5.2.1.4箱梁预制主要设备配置方案梁场设备配置原则：在设备配备上遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则，通过合理的组合，力争最大限度地提高工效，加快进度，确保质量与安全；除主要施工设备外，同时还配置了相应充足的工程测量、材料试验及质量检测仪器，充分体现“以设备保工艺、以工艺保质量”的施工指导思想，确保创部优工程。施工模板配置：各梁场模板配置见“表5.2.1-7 各梁场模板配置表”。拟投入本合同工程的主要施工机械、设备：拟投入本合同工程的主要施工机械、设备见第十二章“拟投入本合同工程的主要施工机械、设备表”。拟投入本合同工程的主要试验、测量、检测仪器设备：拟投入本合同工程的主要试验、测量、检测仪器设备见第十二章“拟投入本合同工程的主要试验、测量、检测仪器设备表。5.2.1.5箱梁预制技术方案综述箱梁预制采用整体钢底模，固定式整体钢外模，液压与机械相结合的全自动钢内模；模板均采用模块化设计制造，便于施工和转换梁型。底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架分别在预绑扎台座上绑扎成型后，用两台50t龙门吊将预绑扎好的底腹板钢筋骨架吊至底模台座，安装合格后再将张开至设计尺寸的内模整体吊装至钢筋骨架内，内模调整合格后再安装端模，最后吊装桥面钢筋骨架；预应力孔道采用金属波纹管成孔，绑扎钢筋时安装。强制式混凝土拌合站搅拌高性能混凝土，采用HBT80型混凝土输送泵配合布料机浇筑入模，插入式振捣器配合附着式振动器振捣，浇筑时采用水平分层、纵向分段，先浇筑底板、再浇筑腹板和顶板，一次浇筑成型的表5.2.1-7 各梁场模板配置表序号梁场名称梁型制梁台座（个）外模（套）内模（套）117#制梁场32m箱梁19191924m箱梁111218#制梁场32m箱梁19191924m箱梁111319#制梁场32m箱梁13131324m箱梁111420#制梁场32m箱梁19191924m箱梁111521#制梁场32m箱梁19191924m箱梁111622#制梁场32m箱梁19191924m箱梁111723#制梁场32m箱梁19191924m箱梁111824#制梁场32m箱梁19191924m箱梁111925#制梁场32m箱梁19191924m箱梁1111026#制梁场32m箱梁13131324m箱梁111施工工艺，顶面采用高频提浆整平机处理后人工抹面。养护采用棚罩法蒸汽低温养护，混凝土芯部温度控制在60以内，通过热电偶温度传感器采集养护罩内部和梁体砼芯部的温度数据，调整蒸汽流量控制温度。为有效防止早期裂纹的出现，预应力分预张拉、初张拉和终张拉三次进行，机械穿束，采用穿心式自锁千斤顶两端两侧同步对称张拉，梁体混凝土达到设计强度的60%以后，拆除端模、松开内模、解除外模约束后进行预张拉，当梁体混凝土达到设计强度的80%以后，进行初张拉，然后脱出内模和拆除外模，并用900t轮胎式提梁机将箱梁吊至存梁台座。当梁体混凝土达到设计强度、弹性模量达到设计要求且龄期10d后，在存梁台座上进行终张拉；孔道压浆采用真空辅助一次压浆工艺，无收缩混凝土封锚；桥面防水层、保护层及防撞墙等桥面系项目，在架梁完毕后在现场进行施工。箱梁预制主要采用高性能混凝土、自动温控蒸汽养护、裂纹和徐变控制等关键技术，以确保箱梁预制质量及进度。5.2.1.6后张箱梁预制施工方法、施工工艺5.2.1.6.1钢筋工程(1)钢筋工程施工工艺钢筋工程施工工艺见“图 5.2.1-15 钢筋工程施工工艺流程图”。图5.2.1-15 钢筋工程施工工艺流程图 施工准备钢筋弯曲钢筋调直或对焊钢筋下料钢筋原材料检验检验(2)钢筋工程施工方法钢筋制作A.钢筋连接钢筋接头可用闪光对焊或钢筋接驳器连接，闪光对焊要求按照TB10210-2001的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。钢筋熔接要求应符合表5.2.1-10规定：表5.2.1-10 钢筋熔接要求序号检 查 项 目 及 方 法标 准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d且2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）44外观无裂口及过火开花等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤良好钢筋接驳器连接即用专用套筒通过千斤顶的挤压联接两根钢筋，此方法操作简便，施工快速，但成本较高，检验同闪光对焊。B.冷拉调直钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：级钢筋不得超过2%；、级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。C.钢筋下料钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）。D.钢筋弯制a.图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；b.钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；c.箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；d.钢筋加工质量应符合表5.2.1-11要求；表5.2.1-11 钢筋加工误差要求序号项 目允许偏差L5000L50001受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm20mm2弯起钢筋的位置20mm3箍盘内边距离尺寸差3mme.预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。钢筋绑扎梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋应由铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与主筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表5.2.1-12。表5.2.1-12 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求 序 号项 目要求1金属波纹管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15 mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15 mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5 mm、07其它钢筋偏移量20 mmA.梁体底腹板钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。为保证腹板钢筋骨架与底板的倾斜度，利用可自锁、可旋转的胎具，绑扎时自锁定位，移运时松开自锁装置，旋转胎具，除去对腹板钢筋骨架的约束。管道定位钢筋的间距不大于500mm。B.桥面钢筋在绑扎台座上绑扎完毕，在内模安装完毕后，用专用吊具吊装到内模上，与腹板钢筋联结。桥面钢筋绑扎的技术要求同梁体底腹板钢筋绑扎。绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加固。C.钢筋骨架吊入模型之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层设计厚度。垫块的厚度要符合设计要求。预应力管道成型预应力钢束通过的混凝土管道，采用波纹管形成。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿金属波纹管，穿管时要注意以下事项:A.穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。B.定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。C.在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。D.金属波纹管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。E.金属波纹管一般情况下采用通长管，如果需接长则需要在接头处套以略粗的波纹管，两端用胶带缠结牢固。钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、顶板钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。底腹板钢筋与顶板钢筋分开绑扎，安装时先吊入底腹板钢筋，等安装完内模后再吊入顶板钢筋。顶板钢筋吊入后要有专人对顶板及底腹板钢筋进行调整，以保证钢筋不偏离设计位置。顶板钢筋放入后还要将顶板钢筋与底腹板钢筋进行连接绑扎，以形成一个整体骨架。钢筋安装工艺详见“图5.2.1-16 钢筋安装流程图”。(3)预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。支座板加工及安装支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，保证焊缝高度6mm并保证套筒垂直。支座钢板要进行镀铬防锈处理。安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板