离心泵的基础知识.docx

化工设备对操作人员的基本要求：
1、懂结构、懂原理、懂性能、懂用途
2、会使用、会维护保养、会排除故障

泵的定义
泵是把原动机的机械能转换为所抽送液体能量的机器，用来输送液体并提高液体的压力。
泵的分类，按其工作原理和结构特征可分为三类
1、容积式泵：它是利用泵内工作室容积的周期变化而提高液体压力，达到输送的目的。如：活塞泵、柱塞泵、隔膜泵、齿轮泵、螺杆泵、滑板泵
2、叶片式泵：它是一种依靠泵内作高速旋转的叶轮把能量传给液体，进行液体输送的机械。如：离心泵、混流泵、轴流泵、旋涡泵
3、其他类型泵:喷射泵、空气升液器、水锤泵
泵的应用
泵是世界上最早发明的机器之一。在现今世界上，泵产品的产量仅次于电机，所消耗的电量大约为总发电量的四分之一。泵广泛应用于国民经济的各个领域。如：
1、在农业上，泵是实现水利的重要工具，用于农田灌溉或排涝。2、在国防上，如飞机、军舰、坦克、人造卫星等都需要重量轻、体积小、效率高、操作可靠的泵。3、在交通运输方面，远洋巨轮需要很多船用泵。4、在动力工业中，现今30万千瓦电站用泵已投入使用。5、在石油和化工生产中，其原料、中间产品和最终产品中，很多是液体，要实现化工生产的连续化，就必须根据各生产的要求，用泵将这些液体物料从一处送到另一处，或从压力较低的设备送入较高的设备。6、此外在钢铁、煤炭、机械、食品、造纸、医药、自来水等工业部门。所以泵是一种通用机械，它用来提高几乎不可压缩的液体的的能量。

一、离心泵的结构及主要零部件
一台离心泵主要由泵体（蜗壳）、叶轮、密封环、旋转轴、轴封箱、吸液室等部件组成,有些离心泵还装有导轮、诱导轮、平衡盘等。
1.泵体:即泵的壳体,包括吸入室和压液室。
①吸入室:它的作用是使液体均匀地流进叶轮。

②压液室:它的作用是收集液体,并把它送入下级叶轮或导向排出管,与此同时降低液体的速度,使动能进一步变成压力能。压液室有蜗壳和导叶两种形式。
2．叶轮:它是离心泵内传递能量给液体的唯一元件,叶轮用键固定于轴上，随轴由原动机带动旋转,通过叶片把原动机的能量传给液体。
叶轮分类:
①按照液体流入分类：单吸叶轮（在叶轮的一侧有一个入口）和双吸叶轮（液体从叶轮的两侧对称地流到叶轮流道中）。
②按照液体相对于旋转轴线的流动方向分类：径流式叶轮、轴流式叶轮和混流式叶轮。
③按照叶轮的结构形式分类:闭式叶轮、开式叶轮和半开式叶轮。
3．轴:是传递机械能的重要零件,原动机的扭矩通过它传给叶轮。泵轴是泵转子的主要零件，轴上装有叶轮、轴套、平衡盘等零件。泵轴靠两端轴承支承，在泵中作高速回转，因而泵轴要承载能力大、耐磨、耐腐蚀。泵轴的材料一般选用碳素钢或合金钢并经调质处理。

4.密封环:是安装在转动的叶轮和静止的泵壳（中段和导叶的组合件）之间的密封装置。其作用是通过控制二者之间间隙的方法，增加泵内高低压腔之间液体流动的阻力，减少泄漏。
5. 轴套 轴套是用来保护泵轴的，使之不受腐蚀和磨损。必要时，轴套可以更换。
6.轴封 泵轴和前后端盖间的填料函装置简称为轴封，主要防止泵中的液体泄漏和空气进入泵中，以达到密封和防止进气引起泵气蚀的目的。
轴封的形式：即带有骨架的橡胶密封、填料密封和机械密封。
7.轴向力的平衡装置.

二、离心泵的优点和缺点
优点:1、转速高，一般离心泵转速在700～3500r/min，它可以直接和电动机或汽轮机相连接。统一流量的离心泵和往复泵相比较，离心泵重量轻、占地面积小、运转平稳。
2、离心泵没有吸入阀和排送阀，因而它工作时可靠性强，维修费用低。
3、离心泵在运转时可以利用调节阀的不同开度，很方便地在很宽的范围内调节泵的流量，操作简便。

4、离心泵流量均匀，运转时无噪声。
5、可以输送带杂质的液体。
缺点:1、离心泵无自吸作用，在启动离心泵之前一定要在吸入室及叶轮中充满液体。
2、由于离心泵无自吸作用，所以有少量的气体进入吸液室时易产生气蚀现象。
3、离心泵不能用在大能头小流量的地方。
三、离心泵的分类
离心泵的类型很多，对于不同的用途就有不同的结构。现从不同角度对离心泵进行分类。
1、按叶轮的吸入方式分为：单吸式泵、双吸式泵
2、按级数分分为：单级泵、多级泵
四.离心泵的工作原理

驱动机通过泵轴带动叶轮旋转产生离心力,在离心力作用下,液体沿叶片流道被甩向叶轮出口,液体经蜗壳收集送入排出管。液体从叶轮获得能量,使压力能和速度能均增加,并依靠此能量将液体输送到工作地点。
在液体被甩向叶轮出口的同时,叶轮入口中心处形成了低压,在吸液罐和叶轮中心处的液体之间就产生了压差,吸液罐中的液体在这个压差作用下,不断地经吸入管路及泵的吸入室进入叶轮中。

五.离心泵的主要工作参数
1.流量:即泵在单位时间内排出的液体量,通常用体积单位表示,符号Q,单位有m3/h,m3/s,l/s等,
2.扬程:输送单位重量的液体从泵入口处(泵进口法兰)到泵出口处(泵出口法兰),其能量的增值,用H表示,单位为kgf.m/kgf。
3.转速:泵的转速是泵每分钟旋转的次数,用N来表示。电机转速N一般在2900转/分左右。
4.汽蚀余量:离心泵的汽蚀余量是表示泵的性能的主要参数,用符号Δhr表示,单位为米液柱。
5.功率与效率:泵的输入功率为轴功率N,也就是电动机的输出功率。泵的输出功率为有效功率Ne。
六、泵内能量损失
泵从原动机获得的机械能，只有一部分转换为液体的能量，而另一部分则由于泵内消耗而损失。泵内所有损失可分为以下几项：

1·水力损失  由液体在泵内的冲击、涡流和表面摩擦造成的。冲击和涡流损失是由于液流改变方向所产生的。液体流经所接触的流道总会出现表面摩擦，由此而产生的能量损失主要取决于流道的长短、大小、形状、表面粗糙度，以及液体的流速和特性。
2·容积损失  容积损失是已经得到能量的液体有一部分在泵内窜流和向外漏失的结果。泵的容积效率容一般为0．93～0．98。改善密封环及密封结构，可降低漏失量，提高容积效率。
3·机械损失  机械损失指叶轮盖板侧面与泵壳内液体间的摩擦损失，即圆盘损失，以及泵轴在盘根、轴承及平衡装置等机械部件运动时的摩擦损失，一般以前者为主。
七、离心泵叶轮的切割
1.切割的目的:
一台离心泵,在一定的转速下仅有一条性能曲线,为扩大泵的工作范围,常采用切割叶轮外径的方法，使其工作范围由一条线变成一个面。当切割量较少时，可以认为切割前后叶片的出口安置角和通流面积基本不变，泵效率近似相等。
2.切割定律的表达式:

Q'/Q=D2'/D2
H'/H=(D2'/D2)2
N'/N=(D2'/D2)3
式中,Q、H、N表示泵的额定流量、扬程和轴功率
角标'表示叶轮切割后的对应参数
D2表示叶轮的外直径

八、离心泵的汽蚀与吸入特性
1.汽蚀现象
根据离心泵的工作原理可知,液流是在吸入罐压力Pa和叶轮入口最低压力Pk间形成的压差(Pa-Pk)作用下流入叶轮的,则叶轮入口处压力Pk越低,吸入能力就越大。但若Pk降低到某极限值(目前多以液体在输送温度下的饱和蒸汽压力Pt为液体汽化压力的临界值)时,就会出现汽蚀现象。
2.汽蚀会引起的严重后果:
(1)产生振动和噪音。
(2)对泵的工作性能有影响:当汽蚀发展到一定程度时,汽泡大量产生,会堵塞流道,使泵的流量、扬程、效率等均明显下降。
(3)对流道的材质会有破坏:主要是在叶片入口附近金属的疲劳剥蚀。
3.离心泵的吸入特性:
1·泵发生汽蚀的基本条件是:叶片入口处的最低液流压力Pk≤该温度下液体的饱和蒸汽压Pt。

2·有效汽蚀余量:液体流自吸液罐,经吸入管路到达泵吸入口后,所富余的高出汽化压力的那部分能头。用Δha表示。
3·泵的必须汽蚀余量:液流从泵入口到叶轮内最低压力点K处的全部能量损失,用Δhr表示。
4·Δhr与Δha的区别和联系:
Δha>Δhr        泵不汽蚀
Δha=Δhr        泵开始汽蚀
Δha<Δhr        泵严重汽蚀
5·对于一台泵,为了保证其安全运行而不发生汽蚀,对于泵的必须汽蚀余量还应加一个安全裕量,一般取0.5米液柱。于是,泵的允许汽蚀余量为:[Δhr]=Δhr＋0.5。
6·泵的允许几何安装高度表达式为:[Hg1]=(Pa-Pt)/r-hA～S-[Δhr]。
Pa──吸入罐压力

Pt──液体在输送温度下的饱和蒸汽压力
r──液体重度
hA～S──吸入管内流动损失
[Δhr]──允许气蚀余量

7·提高离心泵抗汽蚀性能的方法有:
A.改进机泵结构,降低Δhr,属机泵设计问题。
B.提高装置内的有效汽蚀余量.最主要最常用的方法是采用灌注头吸入装置.
此外，尽量减少吸入管路阻力损失，降低液体的饱和蒸汽压，即在设计吸入管路时尽可能选用管径大些，长度短些，弯头和阀门少些，输送液体的温度尽可能低些等措施，都可提高装置的有效气蚀余量。
8.轴向力的平衡装置
①轴向力的产生原因
a．叶轮前后两侧因流体压力分布情况不同(轮盖侧压力低,轮盘压力高)引起的轴向力A1,其方向为自叶轮背侧指向叶轮入口。
b.流体流入和流出叶轮的方向和速度不同而产生的动反力A2,其方向与A1相反,所以总轴向力A=A1-A2,方向一般与A1相同(一般A2较小)。

②轴向力的平衡
a.采用双吸式叶轮:叶轮两侧对称,流体从两端吸入,轴向力自动抵消而达到平衡。
b.开平衡孔或装平衡管:A:在叶轮轮盘上相对于吸入口处开几个平衡孔。B:为避免开平衡孔后,因主流受扰动而增加水力损失,可设平衡管代替平衡孔,即采用一小管引入口压力至轮盘背侧。
c:采用平衡叶片:在叶轮盘背面铸几条径向筋片,筋片带动叶轮背面间隙内的流体加速旋转,增大离心力,从而使叶轮背面压力显著降低。
d:利用止推轴承承受轴向力。一般小型的单吸泵中止推轴承可以承受全部的轴向力，防止泵轴窜动。
③多级离心泵轴向力的平衡:
a.同单级离心泵方法相同
b.对称布置叶轮
c.采用平衡鼓,部分平衡轴向力

d.采用自动平衡盘,全部自动平衡轴向力。

泵阀之窗
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九、泵的密封装置
离心泵的密封装置是用来封闭泵轴穿出泵壳体处的间隙，以防止外界空气进入泵壳内或阻止泵内高压液体泄漏到泵壳外面，密封装置有两种
1.填料密封
2.机械密封的密封原理：动环和静环是一对作相对滑动的摩擦副，在它们之间有很小的间隙。由于介质压力和弹簧力的作用，在密封端面上有一定的压紧力，并保持其间有一层液膜。因为间隙很小，介质通过时阻力很大，从而阻止其泄漏。而液膜的存在又可润滑摩擦副，从而减轻了磨损，保证了密封效果。
离心泵的相似原理及应用（相似及相似定律、比例定律、比转数等涉及理论较高，平时用不到，就不讲了）
十、机械密封的故障诊断和分析
1.泵用机械密封种类繁多，型号各异，但泄漏点主要有五处：
（l）轴套与轴间的密封；

（2）动环与轴套间的密封；
（3）动、静环间密封；
（4）对静环与静环座间的密封；
（5）密封端盖与泵体间的密封。
一般来说，轴套外伸的轴间、密封端盖与泵体间的泄漏比较容易发现和解决，但需细致观察，特别是当工作介质为液化气体或高压、有毒有害气体时，相对困难些。其余的泄漏直观上很难辩别和判断，须在长期管理、维修实践的基础上，对泄漏症状进行观察、分析、研判，才能得出正确结论。

一、泄漏原因分析及判断
1．安装静试时泄漏。机械密封安装调试好后，一般要进行静试，观察泄漏量。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题；泄漏量较大时，则表明动、静环摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化则静、动环密封圈有问题；如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动、静环摩擦副存在问题；如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出，则多为静环密封圈失效。此外，泄漏通道也可同时存在，但一般有主次区别，只要观察细致，熟悉结构，一定能正确判断。
2．试运转时出现的泄漏。泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：
（l）操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离；（2）对安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤；(3）动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量；（4）静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座；（5）工作介质中有颗粒状物质，运转中进人摩擦副，探伤动、静环密封端面；（6）设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换密封。

3．正常运转中突然泄漏。离心泵在运转中突然泄漏少数是因正常磨损或已达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。
（1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；（2）对泵实际输出量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；（3）回流量偏大，导致吸人管侧容器（塔、釜、罐、池）底部沉渣泛起，损坏密封；（4）对较长时间停运，重新起动时没有手动盘车，摩擦副因粘连而扯坏密封面；(5）介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；（6）环境温度急剧变化；（7）工况频繁变化或调整；（8）突然停电或故障停机等。离心泵在正常运转中突然泄漏，如不能及时发现，往往会酿成较大事故或损失，须予以重视并采取有效措施。
二、泵用机械密封检修中的几个误区
1．弹簧压缩量越大密封效果越好。其实不然，弹簧压缩量过大，可导致摩擦副急剧磨损，瞬间烧损；过度的压缩使弹簧失去调节动环端面的能力，导致密封失效。
2．动环密封图越紧越好。其实动环密封圈过紧有害无益。一是加剧密封圈与轴套间的磨损，过早泄漏；二是增大了动环轴向调整、移动的阻力，在工况变化频繁时无法适时进行调整；三是弹簧过度疲劳易损坏；四是使动环密封圈变形，影响密封效果。

3．静环密封圈越紧越好。静环密封圈基本处于静止状态，相对较紧密封效果会好些，但过紧也是有害的。一是引起静环密封因过度变形，影响密封效果；二是静环材质以石墨居多，一般较脆，过度受力极易引起碎裂；三是安装、拆卸困难，极易损坏静环。
4．叶轮锁母越紧越好。机械密封泄漏中，轴套与轴之间的泄漏（轴间泄漏）是比较常见的。一般认为，轴间泄漏就是叶轮锁母没锁紧，其实导致轴间泄漏的因素较多，如轴间垫失效，偏移，轴间内有杂质，轴与轴套配合处有较大的形位误差，接触面破坏，轴上各部件间有间隙，轴头螺纹过长等都会导致轴间泄漏。锁母锁紧过度只会导致轴间垫过早失效，相反适度锁紧锁母，使轴间垫始终保持一定的压缩弹性，在运转中锁母会自动适时锁紧，使轴间始终处于良好的密封状态。
5．新的比旧的好。相对而言，使用新机械密封的效果好于旧的，但新机械密封的质量或材质选择不当时，配合尺寸误差较大会影响密封效果；在聚合性和渗透性介质中，静环如无过度磨损，还是不更换为好。因为静环在静环座中长时间处于静止状态，使聚合物和杂质沉积为一体，起到了较好的密封作用。
6．拆修总比不拆好。一旦出现机械密封泄漏便急于拆修，其实，有时密封并没有损坏，只需调整工况或适当调整密封就可消除泄漏。这样既避免浪费又可以验证自己的故障判断能力，积累维修经验提高检修质量。

十一、离心泵的选用
一、对所选离心泵的要求，应考虑以下几点
在生产实际中，根据工艺要求选择离心泵时，应考虑以下几点：
1.必须满足生产工艺提出的流量、扬程及输送介质的要求。2.离心泵应有良好的吸入特性，轴封严密可靠，润滑良好，零部件有足够的强度，以便于操作和维护。3.泵的工作范围广，即工况变化时仍能在高效区工作。4.泵的尺寸小，重量轻，结构简单。成本低。5.其他特殊要求，如防爆、抗腐蚀等。
第二节；离心泵的启动及调试
水泵的试运转，是对水泵制造和安装质量的具体考验，同时，也是运行人员对设备操作性能的熟悉和掌握过程。
一、 一般单级离心泵的试运转
1、试运转前应具备的条件

(1)系统安装完毕，管道已试压或灌水试验合格，管道的支、吊架都调整好。
(2)泵入口已加装适当通流面积的滤网。
(3)电气及控制系统都已安装完毕，电动机经过空转试验，方向正确。事故按钮试验合格。
(4)泵的测量表计经过校验、安装完毕。
(5)基础二次灌浆达到设计强度。
(6)设备周围有足够的空间，道路畅通，照明良好。
(7)通信联络正常。
2、泵的起动和停止
(1)准备充足的水源，并向水泵充水。
(2)切换系统。按照试运转系统要求，凡需要打开的阀门应打开，需要关闭的阀门应关闭。
(3)打开轴封及轴承冷却水，调整到合适的流量。
(4)起动水泵，待定速后，用就地事故按钮停泵。
(5)再次起动水泵，待定速后，逐步打开出口阀门，并根据出口压力表逐步调整流量。
(6)检查水泵及电动机振动情况。
(7)检查水泵及电动机轴承润滑情况及轴承温升。

(8)检查电动机电流及温升。
(9)调整轴封冷却水，一般应每隔数分钟有水滴出为宜并用手触摸盘根温升。
如果上述振动、润滑、电流及温升正常，则可继续运行。如上述任何一项不正常，应停
泵查找原因，消除缺陷后，才能继续起动运行。
3、运行中的维护检查
(1)水泵运行时，应定期检查振动、轴承温度、冷却水及轴端密封情况。发现异常、应设
法消除。如在运行中无法消除，应在停泵后消除。
(2)定期检查水泵出、入口压力表，若发现水泵入口压力剧烈波动，可能是入口滤网堵塞
或其它原因造成的，应停泵检查清理后再起动。
4、停泵
(1)逐步关闭出口阀，直至完全关闭。

(2)按“停止”按钮，停泵。
(3)停止冷却水。
(4)关闭入口阀。
(5)切断电源。

二、 循环水泵的试运转
循环水泵具有大流量、低扬程的特点，因此，它具有高的比转速。所以无论是离心泵还是轴流泵，其运行方式基本相同。循环水泵的试运转，除应满足一般单级离心泵的要求外，还应注意：
1、循环水泵由于体积庞大等原因，试运转前泵内充水相当困难，一般多采用抽气法，将泵内空气抽出，使水泵充水。
2、高比转速水泵，应在水泵起动以后，立即开启出口阀或在起动时先微开出口阀，然后再起动泵，使泵在保持部分流量下达到定速。特别是轴流泵，关死点功率最大，以后轴功率随流量增大而下降。因此，这类泵都配备了快速启闭的蝶阀。
3、停泵时应先停止电动机，随后迅速关闭出口阀，防止压力水倒灌。
三、 给水泵的试运转
给水泵的试运转，一般应在调试人员的指导下进行运转前应制定试运转措施。
1、给水泵试运转的特点

给水泵所输送的介质是接近该压力下饱和温度的水，其试运转条件要求非常严格。给水泵运行的主要特点有：
（1）水泵转速高
过去锅炉给水泵的转速，由于受到电网频率的限制，电动机的最高转速不可能超过3000r／min。而现代高压锅炉给水泵有两种驱动方式：一种是由专用的汽轮机驱动的给水泵，其转速达5000～6000 r／min；另一种是由电动机经增速齿轮升速后用液力偶合器驱动的给水泵，它的可变转速也高达5000～6500 r／min。为了经济地获得很高的流量和扬程，提高水泵转速是最有效的途径之一。增高泵轴的转速，不仅可以缩小叶轮直径、减少级数(一般在8级以下)，提高单级扬程(高达600～1000m 以上)，而且也可以缩短泵轴，增大泵轴刚度，减小泵轴挠度。由于泵轴静挠度的减少，从而提高了临界转速。所以，提高给水泵转速有利于提高水泵运行的可靠性。
（2）配有前置泵
现代给水泵由处在接近汽化温度下的除氧器吸入给水。为提高给水泵的吸入压力，防止发生汽蚀，一般都配备一台低速的增压泵(前置泵)。

（3）材料要求高
现代高压给水泵由于有很高的内压力和水流速度，具有极大的冲刷性，叶轮、导叶等大都采用高铬不锈钢材料制作。此材料具有耐冲刷、耐腐蚀、热膨胀系数小、机械性能好等特点。
（4）配有平衡盘和止推轴承
现代高压锅炉给水泵采用平衡鼓式平衡盘，外加止推轴承来平衡轴向力，而不采用单一的平衡盘。这是因为汽动给水泵的小汽轮机在起动前需要低速盘车，一方面由于可能有异物存在，使泵卡塞；另一方面在起动初期，平衡盘尚未建立压差，易和平衡座发生摩擦。解决的办法是将泵入口管道冲洗干净，不拆除入口滤网下定期清理。汽动泵小汽轮机在低速暖机阶段，应特别注意监视止推轴承瓦块的温升和油流情况，以防烧坏止推轴承。一旦小汽轮机达到额定转速，此时止推轴承瓦块温度应逐步下降。电动给水泵起动时，应缓慢地操作供油
调整装置，使工作油量逐步由小到大，使液力偶合器的输出转速缓慢上升。如果电动给水泵也有止推轴承，除监视止推轴承外，还应注意液力偶合器腔体的温升和油流情况，同时也要注意增速齿轮箱的振动情况。
（5）采用迷宫式轴端密封结构和机械式轴端密封结构

现代高压锅炉给水泵的轴端密封，大多采用迷宫式轴端密封结构，还有少数用机械式轴端密封结构。采用迷宫式轴端密封结构的特点是：可以径向展开布置，轴向长度短，另外，能适应在短时间内汽化或汽蚀运行的要求，同时外来密封水供应中断也可以短时间在无水条件下运行。这就保证了水泵运行的可靠性。但这种密封对水质要求很高。一般用前置泵引出一支管经冷却器降温后进入贮水箱，还有的使用凝结水泵出口水源、除盐水做为备用。
（6）双壳体或单壳体筒式结构
旧式高压给水泵的壳体常采用圆环分段式，而现代高压锅炉给水泵用双壳体或单壳体圆筒式结构。因为它各段壳体的温度、压力相差较小，水泵轴线周围的热流和应力均匀对称。当受到较剧烈的热变化时，水泵零件的同心性较好，密封性良好，从而减少了各级间的泄漏，提高了运行的可靠性和经济性。
（7）起动前应进行暖泵
1)暖泵的目的。给水泵的转动部分和静止部分的间隙相对都较小。当输送介质的温度与泵壳体温度相差超过30℃时，起动前如不进行暖泵，往往会出现动、静部分的温差，导致泵壳体变形，进而出现动、静部分摩擦，引起磨损或振动。暖泵就是要消除温差，使泵体各部温度趋向一致。这是保证给水泵正常起动的重要程序之一。

2)暖泵的方式。高压锅炉给水泵暖泵方式一般分为正暖、倒暖两种。
① 正暖泵方式。锅炉给水泵的暖泵水从除氧器水箱经水泵入口管进入泵内，依次经过各级通流部件，然后再经出口暖泵管排掉。
② 倒暖泵方式。锅炉给水泵的暖泵水，是高压给水系统的热水，经备用泵出口处的暖泵管节流减压后，自备用泵出口止回阀前进入泵内。暖泵水从后往前依次经过各级通流部件，再从水泵入口管返回除氧器内，。这种暖泵系统只增加一条从高压给水系统至水泵出口止回阀前的暖泵水管及节流孔板，其它和正暖泵系统基本相同。
（8）必须保证最小流量

当水泵流量小于额定流量的25％一30％时，必须开启再循环阀，使部分给水通过再循环阀重新回到除氧器。这是因为，当给水流量过小时，水在水泵内由于摩擦而造成温度升高。特别是平衡盘处，由于处于水泵最后一级，水温最高。当平衡水的温度达一定程度时，平衡水开始汽化，压力突然降低，失去平衡作用。如发现这种情况，必须立即停泵，否则，将使平衡盘动、静部分发生摩擦而咬死。为了避免这一情况的发生，应该使泵内保持一定的流量，使水泵通流部件得到必要的冷却。使一部分给水经过再循环管返回除氧器。因此在给水泵的起动和升速过程中，给水再循环阀均应开启。只有当锅炉负荷增加，超过给水泵的额定流量的30％以上时，才可逐步关小再循环阀。现代锅炉给水泵，都装有最小流量控制装置，自动控制给水泵的流量，使给水泵的流量始终不小于最小流量。
（9）必须严格监视和调控除氧器的水温、压力和水位在机组试运行期间，各系统调控功能尚未完全建立。因此，在给水泵试运时，必须严格监视除氧器水温、压力。勿使水温超过该压力下的饱和温度。同时，也必须使除氧器保持一定的水位。否则，在给水泵首级叶轮入口处会形成汽蚀，严重时还会使水泵汽化，造成严重后果。
此外，在运行初期，给水泵入口滤网经常被堵塞。虽然除氧器压力、温度、水位都正常，但由于入口滤网堵塞，通流面积减少，使水泵入口压力低于除氧器压力，也易造成水泵汽化。因此，在试运转时，若发现水泵入口压力低于除氧器压力时，应停泵清理入口滤网。
（10）调试好给水泵的润滑系统

大型给水泵都配有独立的润滑系统，在水泵正式起动前，必须将油泵试运转，油系统应经过冲洗、油质合格。待油温和油压达到要求值后，才能正式起动给水泵。
2、电动机直接驱动的给水泵的试运转
电动机直接驱动的给水泵起动时，水泵转速在短时间内由零升至额定转速，对转速缺乏调控手段。特别在锅炉点火初期，给水流量小，水泵在高扬程、小流量的不利条件下运行。因此，在水泵达到额定转速后，必须立即打开再循环阀，使水泵流量保持不小于额定流量的30％，同时，密切注意平衡室水压。正常情况下，平衡室水压应与入口水压相等或略高一些，若平衡盘水压超过入口水压较多，说明平衡盘漏水严重，应停泵检查。电动机直接驱动的给水泵，一般都带有主油泵，与水泵转子同轴运转。水泵起动前应先起动辅助油泵，当主油泵运转正常后，才能停止辅助油泵。停止水泵时，应先起动辅助油泵，待辅助油泵运转正常后，才能停止水泵。当水泵做为备用泵时，辅助油泵应一直陪转。

三．离心泵常见故障与处理
故障现象
流量扬程降低 1.泵内或吸入管内有气体(重新灌泵) 2.泵内或管路有杂物堵塞(检查清理)
电流超高 转子与泵体摩擦(解体修理)
振动值增大 1.泵轴与原动机对中不良(重新校)  2.轴承磨损严重(正更)  3.转子部分不平衡(换检查消除)  4.地脚螺栓松动(紧固螺栓)  5.泵抽空(工艺调整矫直)  6.轴弯曲(更换)  7.泵内部磨擦(检查消除)  8.转子零件松动或破损(紧固检查)  9.叶轮中有异物(消除异物)
机械密封泄漏严重 1．机械密封损坏或安装不当(检查更换)  2.封液压力不当(调整)  3.操作波动大(稳定操作重新校正校验)  4.泵轴与原动机对中不良(找正)  5.轴弯曲或轴承损坏(更换)
轴承温度过高 1.轴承箱内油过少或太赃(加油换油)  2.润滑油变质(换润滑油)  3.轴承冷却效果不好(检查调整)  4.转子不平衡或偏心(检查消除)  5.轴承损伤(检查更换)

泵输不出液体 1.总扬程与泵额定扬程不符(换泵)  2.管路漏气(检查消除)  3.泵转向不对(调整转向)  4.吸入扬程过高或灌注高不够(降低安装、增入口压)  5.泵内或管路内有气体(灌泵排气)
四．离心泵的操作方法
1.离心泵启动前的检查
(1)电机检修后，在连接联轴器前，先检查电机的转动方向是否正确。(2)检查泵出入口管线及附属管线，法兰，阀门安装是否符合要求，地脚螺栓及地线是否良好，联轴器是否装好。(3)盘车检查，转动是否正常。(4)检查润滑油油位是否正常，无油加油，并检查润滑油（脂）的油质性质。(5)打开各冷却水阀门，并检查管线是否畅通。注意冷却水不宜过大或过小，过大会造成浪费，过小则冷却效果差。一般冷却水流成线状即可。(6)打开泵的入口阀，关闭泵的出口阀，并打开压力表手阀。(7)检查机泵的密封状况及油封的开度。
注意：热油泵在启动前要均匀预热。
2.离心泵的启动
(1)全开入口阀，关闭出口阀，启动电机。(2)当泵出口压力大于操作压力时，检查各部运转正常，逐渐打开出口阀。(3)启动电机时，若启动不起来或有异常声音时，应立刻切断电源检查，消除故障后方可启动。(4)启动时，注意人不要面向联轴器，以防飞出伤人。

3.离心泵的停泵操作
(1)慢慢关闭泵的出口阀。(2)切断电机的电源。(3)关闭压力表手阀。(4)停车后，不能马上停冷却水，应泵的温度的降到80度以下方可停水。(5)根据需要，关闭入口阀，泵体放空。
4.离心泵运转时的操作及维护
离心泵在正常运转时，司泵员要对以下内容认真巡检：
(1)检查机泵出口压力，流量，电流等，不超负荷运转，并准确记录电流，压力等参数。(2)听声音，分辨机泵，电机的运转声音，判断有无异常。(3)检查机泵，电机及泵座的振动情况，如振动严重，换泵检查。(4)检查电机外壳温度，机泵的轴承箱温度，轴承箱温度不超过65度，电机温度不超过95度。(5)保证正常的润滑油油质情况及润滑油箱的液位情况。润滑油箱液位，有刻度时以刻度为准；有看窗（油标）而无刻度线，油位应保持在1/3～1/2之间，在正常油位时，润滑油泄漏不大于5滴/分，压力注油，以机器说明为准。(6)检查机泵密封及各法兰，丝堵，冷却水，封油接头是否泄漏。(7)检查备用泵的备用情况，每天要盘车一次。

5.离心泵的切换操作
为保证在切换泵时，其流量，压力等参数基本不变化，无波动，最好两人同时操作。
(1)做好启动泵开车前的准备工作。(2)一人首先开启备用泵，待泵运转正常平稳后，慢慢打开出口阀，这时随泵出口阀的打开，泵的出口阀压力略有下降，但电机电流增加，同时另外一人缓慢的关闭要停泵的出口阀，待要运转泵的流量足够大时，再完全关闭要停泵的出口阀，切断电源，再作正常停泵处理。
6.热油泵的预热
(1)离心泵在维修完毕后，首先用蒸汽贯通试压，检查机泵有无泄漏，同时将泵内的冷凝水扫出。(2)缓慢打开泵入口阀（可度约1～2圈），保持泵内压力小于0.2MP，待泵内灌满介质后，将泵入口阀全部打开。注意，调整预热泵的出口阀的开度，防止泵的倒转，同时要注意，预热的速度保持在50度/小时。(3)在预热时，每隔15分钟盘车一次，使泵预热均匀。
7.离心泵操作时的注意事项
(1)离心泵在运转时避免空转。(2)避免在关闭出口阀时长时间运转。(3)严禁用水冲电机。(4)离心泵要在关闭出口阀的情况下启动。

机泵的常见故障的分析与处理
1．电机温度过高
（1）绝缘不好(切换备用泵，联系维修)（2）定子内绕阻短路(切换备用泵，联系维修)（3）电机轴承安装不正(切换备用泵，联系维修)（4）润滑油变质(更换润滑油)（5）超负荷，电流过大(请示调度，降低处理量)（6）电压太低，电流过大(请示调度，降低处理量)（7）外界环境温度高(加风冷却)
2．电机电流过大
(1)泵流量过大(降流量)(2)机泵找正不好(联系处理)(3)密封填料压的过紧(联系处理)(4)电机潮湿绝缘不好(联系维修)(5)输送介质粘度过大(通知车间负责人)
3．泵出口压力超标
(1)出口管线堵(吹扫泵出口管线)(2)泵出口阀阀芯掉(更换阀)(3)压力表失灵(更换表)
4．泵体振动过大及有杂音

(1)泵地脚螺栓或垫铁松动(拧紧螺栓，点焊垫铁)(2)机泵中心不正(切换备用泵，联系维修)(3)轴承间隙过大(切换备用泵，联系维修)(4)泵轴弯曲(切换备用泵，联系维修)(5)转子不平衡，叶轮坏，流道堵塞，平衡管堵等(切换备用泵，联系维修)(6)泵内构件松动(切换备用泵，联系维修)(7)泵抽空(憋压处理)(8)轴承滚筑破碎(切换备用泵，联系维修)
5．轴承发热
(1)机泵中心不正或振动(联系维修)(2)润滑油变质，量小或有杂物(更换或添加润滑油)(3)冷却水过小(给足冷却水)(4)轴承损坏(切换备用泵，联系维修)(5)轴承箱漏水(切换备用泵，联系维修)
6．机械密封的泄漏
(1)使用时间过长，造成磨损(切换备用泵，联系维修)(2)介质有杂质，磨损密封(切换备用泵，联系维修)(3)泵抽空(操作调整)(4)冷却水中断(给上冷却水)
密封泄漏指标：
白天：机械密封：轻油10滴/分 重油5滴/分  盘根密封：轻油20滴/分  重油10滴/分

晚上：机械密封：轻油20滴/分 重油10滴/分
7．泵的抽空
(1)泵抽空的判断方法，在下列情况下可能发生抽空现象
a.仪表流量指示大幅度波动或流量指示为零；b.压力电流指示大幅度波动或无指示；c.泵振动较大，并有杂音；d.管线内有异常声音。
(2)泵抽空的原因分析及处理方法：
a.泵入口堵塞(换泵处理，清扫或反吹)b.泵入口漏气或漏水(换泵处理)c.预热泵出口开的太大，造成短路循环(关小预热口)d.泵内叶轮腐蚀(联系维修)e.泵入口压力不够或太低(提高泵入口管线的介质压力)f.泵内有水或蒸汽(换泵处理)g.泵断裂(联系维修)h.备用泵密封冷却水内漏(联系维修)i.介质温度过高高饱和蒸汽压过大(降低介质温度将泵内气体从放空管线赶尽)j.泵入口阀未开或开的过小或阀芯脱落(开大入口阀，检查更换阀门)
(3)防止泵抽空的措施

a.热油泵在预热时，严格控制预热速度为50度/时；b.泵运转期间，严禁用泵的入口阀节流；c.泵入口的液位控制的不得太低。

离心泵检修部分
第一章 离心泵的检修
一、单吸离心泵的拆装
1、解体步骤
(1) 先将泵盖和泵体上的紧固螺栓松开，将转子组件从泵体中取出。
(2) 将叶轮前的叶轮螺母松开，即可取下叶轮(叶轮键应妥善保管好)。
(3) 取下泵盖和轴套，并松开轴承压盖，即可将轴从悬架中抽出(注意在用铜棒敲打轴头时，应戴上叶轮螺母以防损伤螺纹)。
2、装配顺序
(1) 检查各零部件有无损伤，并清洗干净；
(2) 将各连接螺栓、丝堵等分别拧紧在相应的部件上；

(3) 将“O”形密封圈及纸垫分别放置在相应的位置；
(4) 将密封环、水封环及填料压盖等依次装到泵盖内；
(5) 将轴承装到轴上后，装入悬架内并合上压盖，将轴承压紧，然后在轴上套好挡水圈；
(6) 将轴套在轴上装好，再将泵盖装在悬架上，然后将叶轮、止动垫圈、叶轮螺母等依次装入并拧紧，最后将上述组件装到泵体内并拧紧泵体、泵盖的连接螺栓。
在上述过程中，对平键、挡油环、挡水圈及轴套内的“O”形密封圈等小件易遗漏或错装，应特别引起注意。
3、安装精度
这里给出的主要是联轴器对中的精度要求。泵与电机联轴器装好后，其间应保持2～3mm间隙，两联轴器的外圆上下、左右的偏差不得超过0.1mm，两联轴器端面间隙的最大、最小值差值不得超过0.08mm。
二、双吸水泵的拆装

解体步骤
1、分离泵壳
(1) 拆除联轴器销子，将水泵与电机脱离。
(2) 拆下泵结合面螺栓及销子，使泵盖与下部的泵体分离，然后把填料压盖卸下。
(3) 拆开与系统有连接的管路(如空气管、密封水管等)，并用布包好管接头，以防止落入杂物。
2、吊出泵盖
检查上述工作已完成后，即可吊下泵盖。起吊时应平稳，并注意不要与其它部件碰磨。
3、吊转子
(1) 将两侧轴承体压盖松下并脱开。

(2) 用钢丝绳拴在转子两端的填料压盖处起吊，要保持平稳、安全。转子吊出后应放在专用的支架上，并放置牢靠。
4、转子的拆卸
(1) 将泵侧联轴器拆下，妥善保管好连接键。
(2) 松开两侧轴承体端盖并把轴承体取下，然后依次拆下轴承紧固螺母、轴承、轴承端盖及挡水圈。
(3) 将密封环、填料压盖、水封环、填料套等取下，并检查其磨损或腐蚀的情况。
(4) 松开两侧的轴套螺母，取下轴套并检查其磨损情况，必要时予以更换。
(5) 检查叶轮磨损和汽蚀的情况，若能继续使用，则不必将其拆下。如确需卸下时，要用专门的拉力工具边加热边拆卸，以免损伤泵轴。
装配顺序
1、转子组装

(1) 叶轮应装在轴的正确位置上，不能偏向一侧，否则会造成与泵壳的轴向间隙不均而产生摩擦。
(2) 装上轴套并拧紧轴套螺母。为防止水顺轴漏出，在轴套与螺母间要用密封胶圈填塞。组装后应保证胶圈被轴套螺母压紧且螺母与轴套已靠紧。
(3) 将密封环、填料套、水封环、填料压盖及挡水圈装在轴上。
(4) 装上轴承端盖和轴承，拧紧轴承螺母，然后装上轴承体并将轴承体和轴承端盖紧固。
(5) 装上联轴器。
2、吊入转子
(1) 将前述装好的转子组件平稳地吊入泵体内。
(2) 将密封环就位后，盘动转子，观察密封环有无摩擦，应调整密封环直到