广西某聚丙烯装置工艺管道焊接施工方案.doc

1．工程概况
******公司20万吨/年聚丙烯装置为新建装置,工艺管线共75公里,涉及的材质有20#、Q235B、20G、API-5L-B、A106-B、P11、TP304等,介质种类较多,且多为可燃介质, 由于装置在有毒、可燃等苛刻条件下环境运行，所以要求现场组焊管道焊缝必须是高质量的。这一方面要求要有优秀的焊接工艺及焊工素质，另一方面要求具备良好的焊接管理及全过程控制，管线焊接完成后按照规范或设计要求进行焊后热处理。
2．工程特点
2.1 奥氏体不锈钢和低温钢焊接量大、焊接难度较高
本工程施工工期短，设备、管线密集，交叉作业较多，管线材质的可焊性较差，大部分为厚壁管、裂纹倾向大，因此工艺管线所有焊缝在自检合格的基础上按要求进行射线无损检测。
2.2 热处理数量多，而且热处理温度较高，现场施工难度大，各专业交叉作业多需要作详细的统筹安排和部署，保证工程质量。
3. 编制依据
3.1 ***天然气***公司焊接工艺评定
3.2 现行国家及石油、化工行业有关标准、规范
n 《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》(国质检锅[2002]109号)
n SH/T3523—1999《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》
n JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
n SH3501-2002一《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
n 设计图纸及设计文件要求
4. 材料检验与管理
4.1 管材、管件、螺栓、螺母、阀门及管道附件必须具有制造厂的质量合格证明书。使用前按设计要求核对其规格、材质及技术参数。管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为：
a、 无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；
b、 表面光滑，不允许有尖锐划痕（法兰花密封面应光洁，不得有径向沟槽）；
c、 凹陷深度不得超过0.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5％,且不大于40mm。 若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。
d、 施工前，对所有的管线还应确认：化学成分分析结果；力学性能试验结果（抗拉强度、屈服强度、延伸率）；合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果。
e、 阀门进行严密性试验前,严禁接合面上存在油脂等涂料.
4.2 中、低合金钢管、不锈钢管及其管件，螺栓、螺母、阀门及管道附件（如：12Cr1MoV、15CrMo、0Cr18Ni9、35CrMo等）在使用前按照sh3501进行100％逐件光谱分析复查（管线、管件、螺栓、螺母、阀门等各个部位）；对各种合金钢管测厚检测。
4.3 焊接材料复验：不锈钢、合金钢焊材按照不同规格、型号及不同批次按10%进行光谱分析，且不少
于1批，其化学成份不得低于标准所要求的化学成分。
5. 焊接管理
5.1 施焊程序
具体内容见：图5-1 施焊流程

审查图样及设计文件
材料检验与管理
焊接工艺评定
焊工管理
进厂复验
入库储存
焊条烘烤
发放使用
回 收
记 录
编制焊接工艺规程
坡口加工与组对
焊前预热（有要求时）
施 焊
焊工岗前培训
签发上岗证
焊缝外观检验、焊缝无损检测、焊后热处理
焊接资料整理
返 工
焊接设备条件
焊工岗前考试
焊接环境条件

图5-1 施焊流程
5.2 焊接工艺管理
焊接过程中所采用的焊接工艺，均必须以合格的焊接工艺评定为依据。工程开工前，项目焊接责任工程师根据焊接工艺评定报告编写焊接工艺规程（WPS），所有的焊接工作均需按批准的焊接工艺规程严格执行。
本装置所用的焊接工艺，我公司已有部分焊接工艺评定报告。但新材质新工艺还需要对该材质进行焊接工艺评定，由焊接责任工程师组织工艺评定试验，评定试验合格并经批准后才可进行施焊。
5.3 焊工要求
5.3.1 参加本装置施焊的焊工都要按《锅炉压力容器压力管道焊工与管理考试规则》进行考试，取得相应项目的合格证，并在有效期内才能上岗担任焊接工作，严禁无证上岗。
5.3.2 焊接工程开始前，技术员将参加施焊的焊工姓名，连同所要施焊的材质、位置提交业主审查，并现场考试，考试合格经业主QAQC部签发焊工上岗证方可上岗焊接。
5.3.3 施工过程中，班组应认真作好原始焊接记录，并及时交给技术员存档保管，焊完后在管壁和排版图上标示清楚，在单线图上标好焊口号、焊工号和焊接时间。管上焊口用油性记号笔标识，且与单线图一致，记录格式如图5-2：
管线号
焊缝号
焊工号
区号
日期

图5-2 焊口标识
5.4 焊材管理
现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收，具体要求如下：
5.4.1 焊材库房
5.4.1.1库房设除湿机和干湿温度计，确保库房温度为5℃以上，相对湿度不超过60%，焊材保管员每天应分别于上午、中午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况。
5.4.1.2所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的质量证明书，入库的焊条要分类摆放。焊条的堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好。
5.4.2 焊条的烘干
5.4.2.1保管员应在接到班组的焊条使用申请卡后，对焊条进行烘干。
5.4.2.2焊条烘烤应根据焊条的种类分别进行。焊条烘干后应及时放入恒温箱中，并挂牌以便区别。放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污、砂土等杂物。
5.4.2.3保管员应认真做好焊条烘烤记录，应将焊条的种类、数量、批号、烘烤次数记录清楚。
5.4.2.4焊条烘烤规范按焊接工艺规程或制造厂要求进行。不得将冷态焊条突然装入高温箱中，也不得将烘烤过的高温焊条从烘箱中拿出任其迅速冷却，应随烘烤箱降至150～100℃后，再转移到恒温箱中。
5.4.2.5焊条烘烤的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150℃/h，降温不超过200℃/h。
5.4.3 焊材发放
各施工班组根据焊接任务提前一天向焊材库提出焊材使用计划或申请。焊工领用焊条时应持保温筒来领取焊条，同一保温筒内不能混装有多种焊条，每次根据实际情况领取焊条（且数量不超过5kg），随用随领，剩余退回，在整个施工过程中发放与使用始终处于受控状态。领取后的焊条必须在4小时内用完，超过4小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细记录。重复烘烤2次以上的焊条不得用于工艺管线的焊接。
5.5 现场管理
5.5.1 现场环境要求
5.5.1.1相对湿度: <90%；
5.5.1.2风速：焊条电弧焊时< 8 m/s；气体保护焊时<2m/s
5.5.1.3天气：无雾、雨、雪。
当现场焊接环境不能满足以上要求时，宜采取搭设防风及雨、雪棚，用电炉或电阻加热绳加热提高环境温度、降低空气相对湿度等措施达到满足焊接环境条件后方可进行焊接施工，并设专人对焊接环境进行监测。
5.5.2 现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不准焊接，外观质量未经检查或检查不合格者不得探伤，确保焊接施工一次成功。
5.5.3 现场加强质量巡检，遇以下情况严禁焊接：
5.5.3.1焊工无证或位置不符；
5.5.3.2焊材未经烘干；
5.5.3.3母材、焊材的材质、牌号不清楚；
5.5.3.4焊接环境不符合要求；
5.5.4工艺管线焊接时，将管口两端封闭，以防止穿膛风，预制完的管道两端也必须封闭，防止进入杂物。
6. 焊接工艺
6.1 焊接方法选择
A工艺管道对接焊缝的焊接：
1）当DN≤80时：采用手工钨极氩弧焊打底、填充和盖面；
2）当DN>80时：采用手工钨极氩弧焊打底，采用焊条电弧焊填充和盖面层。
3）不锈钢及合金含量大于5%的合金钢背面充Ar气保护。
B 所有角接、承接焊缝采用焊条电弧焊。
C 钢结构支吊架等的焊接：采用焊条电弧焊。
6.2 焊接材料选择
6.2.1 钢材焊接焊材选用要求见下表
表6-1 焊材选用表
母材类型
焊条电弧焊
钨极氩弧焊
备注
Q235-B
E4303(J422)
H08Mn2SiA
管托、支架等
20#、20G
E4315(J427)
H08Mn2SiA

A106-B
E4315(J427)
H08Mn2SiA

API-5L-B
E4315(J427)
H08Mn2SiA

15CrMoG
R307
H13CrMoA

A333 GR 6
E7018-1
ER80S-Ni1

TP304
E308-16
ER308

TP321
A137
H0Cr20Ni10Ti

ASTM A53 B
按新工艺评定
按新工艺评定

6.3 焊接材料入库前必须认真检查其包装是否完好、药皮是否脱落、合格证是否齐全及复验等验收工作，合格后方能使用。
6.4 焊前准备
6.4.1 坡口形式的选择
管线焊接采用V型坡口。见图6-1:

图6-1 V型坡口
具体尺寸值见表6-2：
表6-2 坡口尺寸
s
b
p
坡口角度a
3≤s≤9
0～3
0～2
65°～75°
9<s
0～3
0～3
55°～65°
6.4.2 坡口的加工
工艺管线的坡口制备宜采用氧—乙炔火焰切割，或采用机械方法加工,然后用砂轮机除去坡口表面的杂质，直至露出金属光泽，并将不平处修理平整。
中高合金钢材质的坡口加工完成后在坡口及25mm范围内应进行无损检测，不允许有裂纹、夹层、等缺陷，然后用丙酮溶液清洗干净，合格后才能组对。
6.4.3 组焊前清理
施焊前需用角向磨光机对坡口表面的油污、铁锈、氧化皮清除干净，并用电动钢丝刷或磨光机去掉离坡口周围20mm范围内的油漆、铁锈、标记等杂物。
6.4.4 焊件组对
6.4.4.1焊件不得进行强行组对，更不允许用火焰烤等热膨胀法对口。
6.4.4.2管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，外壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
6.4.4.3管子焊接时，管内不得有穿堂风。
6.4.4.4由于部分管件组对时管壁厚不相等，可按下列方法处理：
a、内壁尺寸不相等而外壁尺寸平齐，可用挫刀或手砂轮机磨削成等厚，且厚壁边小于15°；
b、外壁尺寸不相等而内壁尺寸平齐，可用挫刀或手砂轮机磨削成等厚，且厚壁边小于15°。

图6-2 不同壁厚管子加工要求

图6-3 不同壁厚管子和管件加工要求
6.4.5 定位焊
采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。正式焊接要求预热时, 定位焊也应按相同的要求预热，且取预热温度的上限，预热范围不小于150mm。作为正式焊缝组成部分的定位焊缝必须完全焊透，且熔合良好，无气孔等缺陷。为保证底层焊道成型良好、减少应力集中，焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端打磨成斜坡状。正式焊接时，起焊点在两定位焊缝之间。定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂，可按表6-3执行。在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时,处理后方可施焊。
表6-3 定位焊尺寸 （壁厚：s）
焊件厚度(mm)
焊缝厚度(mm)
焊缝长度(mm)
间距(mm)
≤4
＜4
＞5
50～100
5～20
≤0.7s且≤6
＞10
100～300
6.4.6 一般焊接要求
6.4.6.1 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。
6.4.6.2严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
6.4.6.3封底焊时，采用袖珍手电筒从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，发现缺陷及时处理。封底焊缝完成后应及时进行填充焊接。
6.4.6.4多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
6.4.6.5不锈钢焊接，氩气保护效果可根据焊缝颜色变化进行判断。焊接过程中，焊工可根据颜色调整保护气，使焊缝达到最好的保护效果。焊缝颜色和保护效果对照见表6-4。
表6-4 焊缝颜色和保护效果对照表
焊缝颜色
银白、金黄
蓝色
红灰色
灰色
黑色
保护效果
最好
良好
较好
不良
最差
6.4.6.6焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
6.4.6.7焊接前检查氩气的纯度及流量，焊接的极性。对于超过基准面2m的焊接部位没有平台的必须搭设符合HSE要求的脚手架。
6.5 焊接要点
6.5.1碳钢的焊接
6.5.1.1定位焊可采用永久焊缝。
6.5.1.2 打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1～2mm之间。
6.5.1.3填充及盖面焊道采用小摆动操作，层间清理要彻底，各层、道之间接头应相互错开。焊口焊接完毕后要及时清理焊道表面，并在焊口附近40～50mm处标上焊口号和焊工号。
6.5.2不锈钢的焊接
6.5.2.1焊接方法采用手工脉冲钨极氩弧焊。采用有高频引弧和衰减功能的脉冲电源，以减少热量输入，防止热裂纹的产生。
6.5.2.2焊口组对：组对前，必须确保管道及管件内清洁无杂物，坡口及边缘25mm范围内无锈蚀、油污等。组对时应保证内壁平齐，最大错边量不得超过1.5mm。然后在坡口两侧150 mm范围内喷上防飞溅剂，防止飞溅损伤母材。
6.5.2.3 定位焊：采用手工氩弧焊，正式施焊时将定位焊缝磨掉。
6.5.2.4 引弧必须在坡口内进行，严禁在焊缝以外引弧和试电流。
6.5.2.5 打底焊时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1~2mm之间。填充及盖面焊道采用小的焊接工艺参数、多层多道焊，小摆动或不摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开，必要时焊接难度大的焊接位置各层进行100%PT渗透检查，合格后方能焊下一层焊道。
6.5.2.6 焊接过程中应严格控制层间温度不超过150℃，可在焊缝两侧管材用湿布擦试以降低焊缝高温停留时间，加快冷却速度。焊接工艺预热、后热及热处理严格按照合格的焊评及规范执行，保证焊接质量。
6.5.2.7 焊接过程中，必须在管内部充氩气进行保护。氩气纯度≥99.96%。
6.5.2.8 在焊完表面层后，应100%对表面焊缝外观进行自检、自查。施焊完成后，应将焊缝标识和焊工号分别标注在管子和单线图上。
6.5.2.9 不锈钢管作业区域应与其它材料隔离，其管材或配件摆放处须垫胶皮或木板。焊工所用的地线卡具应为相同或相近材料的制品，砂轮片、钢丝刷应为不锈钢专用制品，严禁与其它材料混用。
6.5.5中、高合金钢管的焊接
6.5.5.1焊丝使用前应去除表面的油脂、铁锈等杂物，焊条按规定要求烘焙。高温合金钢管坡口加工完成后在坡口及25mm范围内应进行100%渗透探伤，不允许有裂纹、夹层、等缺陷，然后用丙酮溶液清洗干净，合格后才能组对焊接，必要时焊接难度大的焊缝及厚壁管应100%对各层和表面焊缝做渗透探伤，I级合格。
6.5.5.2施焊时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1～2mm之间。手工电弧焊时，采用短弧连续焊，不允许用灭弧焊，以避免空气进入熔池而产生气孔。收弧时应避免在障碍位置并填满弧坑，每一收弧处必须用角向磨光机打磨，确认无裂纹后才能继续焊接。焊接时运条可采用月牙形运条方式进行。
6.5.5.3填充和盖面采用SMAW，引弧应在坡口内进行，焊接时采用小摆动操作，层间清理要彻底，各层间接头应错开，焊口焊完后要及时清理焊缝表面，并在焊缝附近作出焊口号和焊工钢印代号标记。
6.5.5.4焊口施焊前应进行焊前预热，预热范围以对口中心为基准，两侧各不小于150mm，预热温度：200～250℃，预热保持时间为30min，预热和后热方法采用电加热（小管径采用火焰加热，必须保证热透且温度均匀），红外线测温仪测温。
6.5.5.5施焊时，层间温度不低于预热温度。施焊过程中应连续焊完。焊完后应立即进行300～350℃×30min的焊后后热，以防产生冷裂纹。焊口焊完后应及时进行焊后热处理, 焊后热处理温度及工艺严格按照指导书执行。
6.5.5.6每道焊缝应连续焊完，若中断或大管径不能一次连续焊完的，重新焊接前必须重新按工艺要求预热。
7. 焊后热处理
7.1由于中、高合金钢管具有一定的淬硬倾向，拘束度，易产生裂纹，按照设计要求所有焊缝进行焊后热处理，以改善焊缝接头的组织及机械性能；与管线相焊的管托、管件、垫板及各种支撑件，连接部位均按相应管线的工艺要求做好焊前预热、焊后后热及热处理。有稳定化元素的奥氏体不锈钢管的焊缝热处理按图纸要求执行或SH3523-1999要求进行稳定化处理，且表面及附近100%进行酸洗和钝化处理。
焊后热处理参数，如表7-1：

表7-1 焊后热处理参数
材质
厚度要求（mm）
加热温度（℃）
恒温时间（h）
加热速度(℃/h)
冷却速度(℃/h)
15CrMo
≥13
730
1～2小时
不大于220
不大于260℃/h
TP321
任意(S)
850~900℃
S/25,且不小于1/4
400℃以上时，不得超过5000/S,且不大于220，不低于50
400℃以上时，不得超过6500/S,且不大于260，不低于50

7.2焊后热处理采用电加热法，加热范围以焊缝为中心宽150mm的环带，采用Jsn-4型（8m 4.5KW）的绳形加热器加热，K型热电偶测温，硅酸铝纤维保温，RZk-130A或RZK-3180型热处理控制器控制温度，打
点式自动温度记录仪记录温度曲线。由于不锈钢热处理温度太高，现场条件限制，为保证热处理恒温温度，采用电感应加热法加热升温，由于热处理温度太高，奥氏体不锈钢易被氧化，所以整根管内必须充氩保护。
7.3 加热绳的布置及保温棉的固定
7.3.1 加热绳沿着焊缝环向逐圈缠绕，不允许有重叠，缠绕宽度以焊缝为中心，两侧各100mm。
7.3.2 保温材料用铁丝网包夹住，然后把保温棉均匀地缠绕在焊缝表面的加热绳上，最后用粗铁丝捆紧固定。保温棉宽度不少于600mm。
7.3.4 热电偶要牢固紧贴焊缝或附近，每个焊缝至少安放2个热电偶，水平管上下分布。
7.4 热处理操作注意事项
7.4.1 热处理前，应检验热处理控温的温控仪表和热电偶，使其温度指示准确无误。应了解当地气象情况，禁止热处理时遭雨水淋湿。
7.4.2 控制器应尽量避免未接电阻加热器和热电偶时就开启电源，接线方式见图7-1。

图7-1 热处理装置接线简图
7.4.3 装接热电偶时应将工作端紧紧压在被加热部位中心，以保证准确测得被加热部位的温度。
7.4.4 当电源、加热器、热电偶装好后，打开电源开关
将加热部位预热3～5分钟，再按升、恒、降温的工艺要求进行温度调节控制。
7.4.5 开启电源后如“输出调节”旋钮在“开”位置，温度表示值开关扭到“测量”位置，温度表指示为环境温度，如指针反向移动，则表明热电偶接反；如指针打满刻度则表明热电偶断路或未接好。
7.4.6 热处理控制器应放在干燥、通风的绝缘物上，接头处需有良好的绝缘，防止输出短路，同时应注意避免金属颗粒进入散热孔。
设定热处理曲线
进行热处理
安装电加热带
焊接热电偶
包裹保温被
检验硬度
输出热处理曲线
N
进入下道工序
图7-2 热处理程序图
7.4.7 热处理程序：具体内容见图7-2。
7.4.8 热处理过程应保证供电、不得中途停电，如果中途停电必须重新热处理。
7.4.9 操作热处理设备人员不得擅自离开工作岗位，以避免设备失控发生事故。

7.4.10 每次热处理工作完成后，应将保温棉放置好，避免雨淋后无法使用。
8. 热处理质量检验
铬钼钢焊接接头热处理的质量用硬度测定法按下列规定进行检查：
焊缝热处理后，分别在其母材、热影响区、焊缝的外表面测定硬度值（见图8-1），测得的硬度值应符合设计文件规定，铬钼钢硬度不宜大于270HB，硬度值超过规定应重新进行热处理并作硬度测定。

图8-1 硬度检测部位图
由于材料的裂纹倾向大，热处理合格后按照要求进行10%超声波复测，或焊缝表面10%着色渗透检测，以无裂纹为合格。
9. 焊缝检验
9.1焊缝外观质量
9.1.1 焊缝与母材应圆滑过渡,焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣和气孔。
9.1.2 管道焊缝余高0～1+0.1δ，且最大为3mm，焊缝余高差不大于2mm，焊缝宽度比坡口增宽≤4mm（每侧增宽≤2mm）。
9.1.3角接接头焊脚高度施工图纸上没有注明的以较薄板的厚度为脚高，焊脚尺寸差≤2mm。
9.1.4 要求修磨的焊缝不允许有咬边，不要求修磨的焊缝，其咬边深度≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不大于焊缝全长的10％，且≤100mm。
9.1.5 外观质量不合格的焊缝，必须返修合格，否则不许进行其它项目的检查。
9.1.6焊缝同一部位返修次数不能超过二次，第三次返修必须质保工程师批准方可进行。
9.1.7管道返修焊缝缺陷的清除，一律采用角向或直轴磨光机打磨，不允许用碳弧气刨清理缺陷。
9.2 无损检测
9.2.1工艺管线焊完后,应按SH3501-2002中的比例要求进行射线检测，探伤级别按JB4730.1～5-2005规范的Ⅱ级合格，对于角焊缝无法进行X射线拍片的焊缝应进行相应比例的渗透或磁粉探伤。抽样检查发现有焊缝不合格，加倍抽检该焊工的焊缝，若仍有不合格需100%检查。无损检测人员对于所检测的焊缝质量应准确判定及时反馈，同时填写、整理并保管好检测记录。
9.2.2焊接接头坡口，打底及盖面焊缝表面，缺陷补焊区的母材和补焊金属均进行相应比例的磁粉或渗透探伤，Ⅰ级合格。
9.2.3焊缝热处理后进行20％的硬度检测，如有不合格的焊缝时，对此批焊缝加倍检测，同时对不合格的焊缝必须重新热处理。（硬度检查每个焊口检测一处以上，每处至少检查5点，即焊缝、热影响区、母材）
9.2.4焊缝在热处理合格之后应进行超声波或渗透复测，Ⅰ级合格。
9.2.5工艺管线探伤比例按照SH3501-2002执行，可根据焊接难度（如固定焊缝）及现场情况、质检站或业主抽查等适当增加检测比例。

10. 焊缝返修
10.1 焊缝返修应由有相应合格项目、技术水平高的优秀焊工担任。
10.2 返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。
10.3 清除缺陷方法，采用砂轮机磨削。对根部缺陷，磨削的宽度应在4～5 mm以内。缺陷清除后，应对返修部位坡口进行适当的修磨。
10.4 返修的焊接工艺应与正式焊接相同，同一部位返修不得超过1次。
10.5 焊缝返修部位缺陷必须清除，并对返修部位进行100%渗透检测。对于返修深度大于3㎜的焊缝补焊区还应进行100%射线探伤。
11. 质量保证措施
11.1质量保证管理措施
11.1.1 认真贯彻执行总公司和***分公司制定的有关质量管理制度和规定，坚持质量第一，正确处理质量与进度，质量与效益的关系。
11.1.2 认真做好“三检一评”工作（即：自检、互检、专检，评定质量等级）。
11.1.3 加强质量信息反馈，及时作出改进和提高质量决定，实现质量的全过程控制。
11.1.4 抓好质量管理工作将质量指标落实到承包内容去，做到质量指标实现，经济政策兑现。
11.1.5 加强质量检查和质量监督工作，质量工作要做到“三定一高”（定期检查、定期整改、定期总结评比，高标准）。
11.1.6对关键点、特殊工序进行停点检查，实行质量一票否决权。
11.1.7质量保证关键点是高合金钢和铬－钼钢焊接质量，要积极推行焊接一次合格率的奖励办法，确保焊接质量。
11.1.8 在开工之前和施工过程中根据需要对技术人员和职工进行质量意识培训，确保工程质量优良。对于碰头的焊缝选派平时焊接质量好，有检修施工经验的焊工进行施焊。
11.1.9 焊工对自己施焊的每条焊缝进行100％自检，质检人员进行抽检，最后碰头及焊接难度大的焊缝100%进行RT射线检测。
11.2质量保证技术措施
11.2.1 认真做好施工前的技术准备，搞好图纸自审、会审工作，熟悉图纸、吃透图纸。
11.2.2 编制切实可行的优化的施工方案、技术措施。
11.2.3 正确实施施工程序，做到“四不准”（不准接无证图纸和文件；不准装不合格和未按施工规范进行检验的设备；不准无证焊工、无证探伤人员上岗操作；不准使用未经检定或检定的计量器具用于安装过程中。）
11.2.4 在施工中注意防风、防雨、防寒等工作。
11.2.5 施工质量方面要求高标准，做到安装一步到位，不留尾巴。
11.2.6 积极采用新工艺、新技术、新设备。
11.2.7 按有关要求做好如下焊接资料的整理及归档工作，其内容包括：
11.2.7.1 焊接材料质量证明书；
11.2.7.2 焊工合格证登记表；
11.2.7.3 焊接记录、焊接部位图、热处理并附热处理温度曲线记录图；
11.2.7.4 焊接热处理质量检验报告；
11.2.7.5 焊接工程一览表、焊接工程质量评级及有关焊接技术管理文件资料。
12. 安全注意事项
12.1对在区域施工的所有管理人员和施工作业人员进行现场安全教育，使全员明白在此区域施工的安全重要性和相应安全防范措施
12.2严格执行动火原则，没有动火票证不动火。
12.3在高空作业必须系好安全带，没有地方系的时候，拉设“生命线”（Φ6钢丝绳），将安全带挂在“生命线”上。且在高空作业时，所有边角余料必须归堆放置稳妥，在下班前全部拿到地面，不得从上向下扔。
12.4未经工艺技术员允许严禁乱动各种设备、管线、阀门，所有作业要先经过技术员确认。每个动火作业点必须办理动火作业票，落实好安全防范措施，否则严禁动火。
12.5搭设脚手架至距离动火作业点下方1.2～1.5米高度，离动火点四周1.5米范围内所有仪表、电缆、电缆套管用石棉布和彩钢板进行包裹、覆盖，防止火花坠落在上述设备或仪表、仪表套管上而引发事故。
12.6加强用电管理，保证用电机具“一机一闸一保护”，出现断电、短路情况，切断电源并立即找维修电工处理，严禁违章操作。送、拉焊机电源闸刀应戴上手套，侧身；焊机带电的裸露部分和转动部分必须有安全保护罩，施焊时必须戴好面罩,以免弧光刺伤眼睛。
12.7冬季施工应有防风、防寒措施，严格防止管内进入异物等情况的发生。
12.8交叉作业时要注意互相提醒，并采取隔离措施，高空作业系好安全带。
13. 现场文明施工
13.1 依据施工程序做好焊工人员安排。
13.2 管理好现场材料，严禁乱堆乱放。
13.3 做好设备运转记录及施工原始记录。
13.4 班后清理施工现场，边角余料及时回收或归堆。
13.5不打疲劳战，不适于危险岗位人员必须换岗；做好射线防护、饮食卫生等一系列安全生产工作。
13.6 抓好文明施工，加强施工现场管理，保持良好的精神风貌。
14. 主要施工机具及手段用料
表14-1 主要施工机具及手段用料
序号
名 称
规 格
单位
数 量
备注
1
临时支架
[10
m
30

2
临时支架
∠50×50×5
m
60

3
临时支架
∠45×45×3
m
60

4
圆 钢
Φ25
m
15
撬 棍
5
圆 钢
Φ18
m
80
撬 棍
6
爬 梯
Φ60×6
m
20

7
脚 手 架
Φ48×4
m
560

8
脚 手 架
Φ48×6
m
560

9
脚 手 架
Φ48×9
m
500

10
钢 跳 板
300×2500
块
500

11
帆 布

m2
150

12
电 缆
3×70+1×25
m
100

13
脉冲氩弧焊机

台
14

14
逆变焊机
ZX7-350
台
12

15
焊条烘干箱
YZH-60
台
3

16
恒温洗片机

台
1

17
冷光源观片灯

台
3

18
砂轮切割机
φ400
台
1

19
角向磨光机
φ150
台
6

20
角向磨光机
φ100
台
18

21
焊条保温筒
能加热80～150℃
个
38

22
氩弧焊枪
Ar-300
把
40

23
焊把
500A
把
36

24
麻 绳

米
300

25
钢 丝 绳
6×37-30
m
50

26
砂轮片

片
1500

27
射线胶片

箱
20

28
等离子切割机

台
4

29
割枪

把
4

30
千斤顶
10 t
个
2

31
导链
5t
个
14

32
彩条布

m2
800

33
硅整流氩弧焊机
ZX5-400
台
6

34
胶管

米
500

35
氩气表

个
16

36
手电筒

个
16

37
焊把线

米
3000

38
坡口机
φ80～φ200
台
2

39
热电阻控制柜
RZK-130A
RZK-3180
台
台
4
1

40
自动记录仪

台
5

41
氧乙炔割枪

把
3

42
氩气

瓶
560

43
丙酮溶液

瓶
190

44
酸洗、钝化液

kg
200

45
铈钨极
Φ2.5
㎏
6

46
着色剂

箱
60

47
防飞溅剂

瓶
360

48
吊车
150t
台
1

49
吊车
25t
台
1

50
电动试压泵
SY-350
台
3

51
预制平台
钢板σ＝20㎜
㎡
90

52
钢管ASTM A53 B
Φ273X12
米
4
焊接工艺评定用料
53
钢管P11
Φ168X10
米
18
焊工进场考试用料
54
钢管TP304
Φ168X8
米
18
焊工进场考试用料
55
钢板
σ＝12㎜
m2
12
焊工进场考试用料
测量器具
1
黑度计
TD-210A
台
1
验底片黑度
2
X光机
250EG-S2
台
3

3
光谱仪

台
1

4
热电偶

根
120

5
超声波探伤仪
CTS-22
台
1

6
磁粉探伤仪
CXX-1
台
1

7
测厚仪
TT-100
台
1

8
硬度计

台
1