烟花爆竹经营企业安全风险分级管控与事故隐患排查治理双重预防机制构建方案指南.docx

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1范围 1
2规范性引用文件 1
3术语和定义 1
3.1风险 1
3.2风险识别 1
3.3风险评价 2
3.4事故隐患 2
3.5隐患排查 2
3.6隐患治理 2
4职责 2
4.1企业主要负责人 2
4.2分管负责人 2
4.3安全管理部门 2
4.4业务管理部门 2
4.5基层单位 2
5安全风险分级管控 3
5.1风险识别 3
5.2风险分析与评价 4
5.3风险控制 11
5.4风险告知与培训 12
6事故隐患排查治理 12
6.1隐患排查形式及频次 12
6.2隐患排查内容 14
6.3隐患分析 16
6.4事故隐患分级 17
6.5事故隐患治理 17
6.6隐患治理验收 19
6.7事故隐患上报 19
6.8文件管理 19
6.9隐患排查的效果 20
6.10持续改进 20
烟花爆竹经营企业安全风险分级管控
与事故隐患排查治理双重预防机制构建实施指南
1范围
本标准规定了烟花爆竹经营企业安全风险分级管控与事故隐患排查治理双重预防机制构建的方法。
本标准适用于企业各部门及所属基层单位、外部项目单位相关业务过程安全风险识别、评价、管控及事故隐患排查、治理。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB30077危险化学品单位应急救援物资配备要求
GB6441企业职工伤亡事故分类标准
GB50161烟花爆竹工程设计安全规范
GB11652烟花爆竹作业安全技术规范
GB10631烟花爆竹安全与质量
GB/T7826系统可靠性分析技术失效模式和影响分析（FMEA）程序
GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码
GB/T23694风险管理术语
GB/T27921风险管理风险评估技术
GB/T29639生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则
AQ4126-2018烟花爆竹工程设计安全审查规范
AQ/T4127-2018烟花爆竹工程竣工验收规范
AQ/T3049危险与可操作性分析（HAZ0P分析）应用导则
原安监总局93号令《烟花爆竹生产经营安全管理规定》
XX省人民政府令第173号《XX省生产安全事故隐患排查治理办法》
豫安委办（2018）32号《XX省安全生产委员会办公室关于印发XX省企业事故隐患排查治理清单化管理体系建设通则（试用）的通知》
豫安监管办（2018）78号 《xx省安全生产监督管理局关于印发全省危险化学品企业构建双重预
防机制实施意见的通知》
原安监总管三（2017）121号《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准
（试行）》和《烟花爆竹生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》的通知
《XX省安全生产事故隐患排查清单和监管部门监督检查清单》（2017年）
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3. 1风险
不确定性对目标的影响。
3. 2风险识别
发现、确认和描述风险的过程。
3. 3风险评价
对比风险分析结果和风险准则，以确定风险和其大小是否可以接受或容忍的过程。
3. 4事故隐患
企业违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为、管理上的缺陷和环境的不安全因素。
3.5隐患排查
企业组织安全生产管理人员、专业技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理制度，采取一定的方式和方法，对本单位的事故隐患进行排查的工作过程。
3. 6隐患治理
消除或控制隐患的活动或过程。
4职责
4. 1企业主要负责人
4. 1.1对安全风险分级管控和事故隐患排查治理工作全面负责。
4.1.2保证安全风险分级管控和隐患治理的资金投入。
4.1.3及时掌握安全风险分级管控和重大隐患治理情况，治理重大隐患前要督促有关部门制定有效的防范措施，并明确分管负责人。
4.2分管负责人
4. 2.1负责组织检查安全风险分级管控和隐患排查治理制度落实情况。
4. 2.2定期召开会议研究解决安全风险分级管控和隐患排查治理工作中出现的问题。
4. 2.3及时向主要负责人报告重大风险管控和重大隐患治理情况。
4. 2.4对所分管部门和单位的安全风险分级管控和隐患排查治理工作负责。
4.3安全管理部门
4.3.1指导和监督各业务部门管控安全风险并排查、治理事故隐患，对排查治理情况进行监督检查。4.3.2组织实施重大事故隐患治理项目的立项审核、评估认定、登记建档、督导督办和验收确认。
4. 3.3查处未按规定排查治理事故隐患和违章作业、违章指挥、违反劳动纪律的有关单位及其责任人员。
4.4业务管理部门
4. 4.1建立健全业务范围内的安全风险和事故隐患排查治理台账。
4.4.2制定业务范围内的事故隐患排查、辨识、治理、验收等具体工作标准。
4.4.3组织开展专项安全检查，管控安全风险，排查治理事故隐患。
4.4.4按时报告事故隐患排查治理情况和需要提交治理的事故隐患。
4.5基层单位
4.5.1基层单位是安全风险分级管控和事故隐患排查治理的责任主体，对本单位的安全风险和事故隐患进行监督管理。
4.5.2建立健全安全风险和事故隐患排查治理台账。
4.5.3加强对安全监测监控系统及其相关装置的维护和保养，确保安全有效运行。
4.5.4及时排查并消除违章作业、违章指挥、违反劳动纪律等行为。
4. 5.5按时报告安全风险管控和事故隐患及其排查治理情况。
4.5.6组织本单位安全风险管控和事故隐患排查治理教育和培训，如实记录教育和培训情况。
5安全风险分级管控
5. 1风险识别
5. 1.1识别范围
安全风险识别应覆盖企业所有商品、服务、生产经营活动及场所。
5.1.2识别内容
各部门及内外部项目进行风险识别应考虑以下因素：
a） 一切与购进、销售、储存、销毁或试放等活动、生产运行、检维修、服务、管理有关的常规与非常规活动。
b） 所有进入作业场所人员（包括供货商、销售商、访问者、服务人员）的活动。
c） 人的行为能力及行为。
d） 已识别的工作场所之外，能够对工作场所内人员健康及安全产生不利影响的危险源。
e） 在企业控制下的工作产生的危险源。
f） 由企业或外界所提供的工作场所的基础设施、设备（含移动设备）、安全防护用品和材料。
g） 企业及其活动、设备设施、商品种类、材料、计划、合同、制度等所有变更。
h） 任何与风险评价和实施控制措施相关的适用法律法规或其他要求。
i） 在规划、设计和建设及技术改造时，工作区域、过程、装置、操作程序和工作组织的设计及操作人员的适应性。
j） 人员外出疗养及往返路途、外出购物、与当地居民交往、反恐事件等。
k） 事故及潜在的紧急情况。
l） 企业设备设施的丢弃、废弃、拆除与处置。
m） 企业周围环境、平面布置。
n） 气候、地震及其他自然灾害。
o） 举办订货会等大型会议或大型活动。
在进行风险识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行识别，充分考虑危害的根源和性质。重点可考虑以下方面：
设施设备的本质安全性及风险程度。
设施设备可能存在的风险。
——对严重事件的安全审查情况。
——控制风险的技术、管理措施及其失效可能引起的后果。
——现场设施失控和人为失误可能对安全造成的影响。
——发生的变更是否存在风险。
5. 1.3识别的时态和状态
识别时要考虑的活动、产品或服务产生（或可能产生）在不同时态和状态的影响。
5. 1.3.1时态的影响
时态分为过去时态、现在时态、将来时态。
过去时态：考虑过去的活动、商品或服务对现在产生的危险、危害因素影响。
——现在时态：考虑现在的活动、商品或服务正在产生的危险、危害因素影响。
——将来时态：考虑活动、商品或服务对（或可能对）将来产生的危险、危害因素影响。
5. 1.3.2状态的影响
状态分为正常状态、异常状态、紧急状态。
——正常状态：属于正常的、计划中的和经常的活动、商品或服务所产生的危险、危害因素影响。
——异常状态：属于不经常的、可以或不可预计的活动、商品或服务所产生的危险、危害因素影响。
——紧急状态：属于突发的、不可预计的活动、商品或服务所产生的危险、危害因素影响。
5.2风险分析与评价
5. 2.1风险分析方法
企业应结合实际，选择有效、可行的风险分析方法进行风险分析。其中，常用的风险分析方法有安全检查表分析法（SCL—SafetyCheckList）、工作危害分析法（JHA—JobHazardAnalysis）、作业安全分析法（JSA—JobSafetyAnalysis）等。
图1风险分析方法
5. 2.1.1安全检查表分析法（SCL）
安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。
a） 安全检查表编制的依据
1） 有关标准、规程、规范及规定。
2） 国内外事故案例和企业以往的事故情况。
3） 系统分析确定的危险部位及防范措施。
4） 分析人员的经验和可靠的参考资料。
5） 有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
b） 安全检查表编制分析要求
1） 既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。
2） 对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别库址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别库区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。
3） 分析对象是设备设施、作业场所等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
4） 检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。
5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等控制措施，还应列出设备设施本身带有的控制措施等。
c）安全检查表分析步骤
1）列出《设备设施清单》（见表1）。
表1设备设施清单
单位： 单元： Nq：
序号
设备设施名称
类别
所在部位
备注

2） 确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如班组长、安全员等。
3） 熟悉系统。包括系统的结构、功能、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
4） 收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。
5） 判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
6） 列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的经验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（见表2）。R、S取值标准参见矩阵法（5.2.2.2）o
表2安全检查分析（SCL）评价表
设备/设施： 区域/项目:
序号
识别项目
标准
主要危害及后果
R
S
RS
控制措施

5.2. 1.2工作危害分析法（JHA）
工作危害分析的主要目的是防止从事某项常规作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。
5.2. 1.2.1作业活动的划分
可以按经营活动的地理区域、作业任务、服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：日常操作：设备设施操作、现场巡检。
a） 异常情况处理：停水、停电、设备故障处理。
b） 设施设备投入使用前的安全条件确认。
c） 作业活动包括但不限于：抽样分析、测温、测湿、汽车装卸车、库房运转；场地清理及绿化保洁、设备设施维修等其他作业。
d） 管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。
5. 2.1.2.2作业危害分析的主要步骤
划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（见表3）o
表3作业活动清单
单位： Nq：
序号
作业活动的地点（岗位）
作业活动的名称
备注

a） 将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。
b） 识别每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（见表4）。R、S取值标准参见矩阵法（5.2.2.2）o
表4工作危害分析（JHA）评价表
工作/任务： 区域/项目:
序号
工作步骤
潜在事件
主要危害及后果
R
S
RS
控制措施

5.2.1.3作业安全分析法（JSA）

JSA分析法主要用于生产和施工作业场所现场非常规作业活动的安全分析，包括但不限于：动火、高处、临时用电、动土、断路、吊装等特殊作业。
5.2. 1.3.1JSA分析方法
JSA分析时应采用集体讨论的方式进行。由多个有作业经验的人员在一起对所从事的工作进行讨论,分解作业步骤，识别潜在危害，评估风险，制定相应的控制措施。针对风险度较高的步骤，应重点关注管控措施的落实情况。
5.2. 1.3.2JSA分析步骤
JSA分析的基本步骤包括：
——识别工作任务。
——分解工作任务到具体步骤。
——识别每一步骤的危害。
——评估每一危害引发的后果、后果严重性及后果可能性，评估风险。
——研究消除或降低风险的措施。
剩余风险分析与评估。
5.2. 1.3.3JSA基本步骤的具体内容
JSA基本步骤的具体内容有：
a） 成立JSA小组
JSA分析前，作业基层单位负责人应指定JSA小组组长。JSA组长通常是作业方代表或技术人员、熟悉现场情况的属地单位工程师或属地主管、安全专业人员、完成工作任务的班组长及其他相关人员等。JSA组长负责选择熟悉JSA方法的管理、技术、设备、电器、安全、操作、监护等3〜5名人员组成JSA小组。
b） 识别工作任务
小组成员应详细了解工作任务及工作任务所在区域环境、设备和相关的操作规程。
对于现场作业，JSA小组应实地考察作业现场，核查以下内容：
——作业使用的设备设施，特别应检查是否使用新设备。
——作业中可能涉及的烟花爆竹等危险物品。
——工作环境、空间、光线、出口和入口等。
——现场作业环境的临近设施及其他隐蔽设施。
——是否有严重影响本作业安全的交叉作业。
——实施此项作业任务的关键环节。
——实施此项作业任务的人员是否有足够的知识技能。
——是否需要作业许可及作业许可的类型。
——以前此项作业任务中出现的健康、安全、环境问题和事故。
——其他。
C）分解工作任务
按照工作顺序把一项作业分成几个步骤，每一步骤要具体而明确，简明扼要说明做什么。工作任务步骤划分宜控制在10〜15步，对每个步骤应进行唯一编号。
d） 危害识别和风险评估
识别各步骤存在的危害因素。识别时应充分考虑每一步骤涉及的人员、设备、材料或物料、环境、作业方法五个方面和正常、异常、紧急三种状态。危害因素识别可参考工作安全分析表。
JSA小组识别危害的影响，评估危害导致的后果严重性、危害引起后果事件的可能性，并评估风险,填写JSA表。根据判别标准确定初始风险等级和风险是否可接受。风险评价可选择风险矩阵法或LEC法。L、S取值标准参见矩阵法（5.2.2.2）
e） JSA小组应针对识别出的每项危害及其风险制定针对性的控制措施，将风险降低到可接受的范围。
f） 制定出所有风险的控制措施后，还应确定以下问题：
——是否全面有效的制定了所有的控制措施。
——对实施该项工作的人员还需要提出什么要求。
风险是否能得到有效控制。
g） 在控制措施实施后，如果每个风险在可接受范围之内，并得到JSA小组成员的一致同意，方可进行作业前准备。
h） 作业风险沟通与现场监控
作业前应召开风险沟通，确保：
——让参与此项工作的每个人理解完成该工作任务所涉及的活动细节及相应的风险、控制措施和每个人的职责。
——参与此项工作的人员进一步识别可能遗漏的危害因素。
——作业人员意见不一致时，应待异议解决后，方可作业。
——当实际工作中条件或者人员发生变化，或原先假设的条件不成立时，则应对作业风险进行重新分析。
作业时应严格落实控制措施，根据作业许可的要求，指派相应的负责人监视整个工作过程，特别要注意工作人员的变化和工作场所出现的新情况以及未识别出的危害。
i） JSA反馈与完善
作业任务完成后，作业人员应进行总结，若发现JSA过程中的缺陷和不足，及时向JSA小组反馈。如果作业过程中出现新的隐患或发生未遂事件和事故，JSA小组应审查JSA分析表，重新进行JSA分析。根据作业过程中发生的各种情况，JSA小组提出完善该作业程序的建议。
表5工作安全分析表（一）
记录编号： 日期:
单位

JSA组长

分析人员

工作任
务简述

□新工作任务 □已做过工作任务□交叉作业□承包商作业口许可作业
步骤
编号
工作步
骤描述
潜在
危害
后果与
影响人贝
风险评价
现有控制措施
建议措施
剩余风险是否可接收
措施落实人
完成日期与签名
L
S
R

注：该表适用于采用风险度法评估风险；L表示危害造成后果事件发生的可能性等级，S表示后果严重性等级，R表示风险度。

表6工作安全分析表（二）
记录编号： 日期:
单位

JSA组长
分析人员
工作任
务简述

□新工作任务 □已做过工作任务□交叉作业□承包商作业口许可作业
步骤
编号
工作
步骤
描述
潜在
危害
后果与
影响人员
风险评价
现有
控制
措施
建议
措施
剩余风险是否可接收
措施落实人
完成日期与签名
可能性L
暴露频率E
严重性C
风险
D

注：该表适用于采用LEC方法评估风险。表中可能性表示危害事件发生的频率，可能性与暴露频率的乘积表示危害
造成后果事件发生的可能性。

5.2.2风险评价
企业应对分析出的风险进行评价，计算每项风险的危险程度（即风险度或危险性），将危险程度量化，分析判断并确定风险等级。
风险分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个等级，分别为红、橙、黄、蓝色。
常用的危险性分析法有：作业条件危险性分析法（LEC）、风险度法等。企业可根据自身情况选用适用的风险等级划分方法。
5. 2.2.1作业条件危险性分析法（LEC）
本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定。其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级。
该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L（likelihood,事故发生的可能性）＞E（exposure,人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence,一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger,危险性）来评价作业条件危险性的大小，取值可参考表7、8、90
表7事故发生的可能性（L）
分数值
事故发生的可能性
分数值
事故发生的可能性
10
完全可以预料（1+次/周）
0.5
很不可能，可以设想（1次/20年）
6
相当可能（1次/6个月）
0.2
极不可能（1次/大于20年）
3
可能，但不经常（1次/3年）
0.1
实际不可能
1
可能性小（次/10年）

表8人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）
分数值
人员暴露于危险环境中的频繁程度
分数值
人员暴露于危险环境中的频繁程度
10
连续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶然暴露
0.5
非常罕见的暴露（〈1次/年）

表9事故可能造成的后果严重性（C）
分数值
发生事故可能造成的后果
分数值
发生事故可能造成的后果
100
大灾难，许多人死亡或造成重大财产损失
7
严重重伤或造成较小的财产损失（损工事件）
40
3-9人死亡或造成很大财产损失
4
致残或很小的财产损失，医疗处理（限工事件）
15
1人死亡，造成一定财产损失
1
引人注目，危害人员安全健康要求（急救事件）

评估小组专家共同确定每一危险源的LEC各项分值，然后再以三个分值的乘积来评价作业条件的危险性大小即D=LXEXCo根据表10进行风险等级划分。
表10风险级别划分
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
>160
重大风险
不能继续作业
70〜160
较大风险
要立即整改
20〜70
一般风险
一般危险，需要注意
<20
低风险
稍有危险，可以接受

5. 2.2.2风险度法
风险度评价在国外称为风险评价，它是根据已知条件，计算风险度，以此衡量系统的危险程度是否超过可接受的安全标准，以便决定是否需要采取相应的安全措施，使其达到社会所公认的安全水平。
风险度评价的标准是风险度R,即单位时间系统可能承受损失的大小。一般由两个参数决定：事故发生的可能性L和事故后果的严重程度S。
R二LXS
式中：R 风险度
L——事故发生的可能性
S——事故后果的严重程度
其评价准则规定为：
R、L、S的取值原则如下表：
表11事故发生的可能性L判断准则
等级
标准

5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测监控系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测和监控系统，也未进行过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测或监控系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或监控，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

表12事件后果严重性S判别准则
等级
法律、法规及其他要求
人员
财产损失（万元）
公司形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
>100
重大国内影响
4
潜在违反法规和标准
截肢、烧伤、丧失劳动能力
>50
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
骨折、听力丧失、慢性病
>10
地区影响
2
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
<10
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
形象没有受损

表13风险等级判定准则及控制措施R
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20〜25
重大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
停止使用、立刻整改
15〜16
较大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
加强管理、立即整改
9〜12
一般风险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
采取措施、近期整改
<8
低风险轻微风险
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
近期整改

表14风险矩阵图
风险矩阵
事故发生的可能性

1
2
3
4
5
事
1
1
2
3
4
5
故
2
2
4
6
8
10
严
重
3
3
6
9
12
15
程
4
4
8
12
16
20
度
5
5
10
15
20
25
重大风险为叮较大风险为口-般风险口低风险

5.3风险控制
5. 3.1制定风险控制措施
5.3. 1.1技术措施
风险控制的技术措施包括但不限于以下几种：
a） 消除：采用本质安全设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危害因素。
b） 预防：当消除危害因素困难时，可采取预防性技术措施，预防危害发生，如漏电保护装置、熔断器、红外报警装置等。
c） 减弱：在无法消除危害因素和难以预防的情况下，应想法减弱危害的程度，如局部通风、降温、除湿措施等。
d） 隔离：无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危害因素隔开，将不能共存的物质分开，如安全距离、防护屏障、事故发生时的自救装置（如各类防护面具）等。
警告：在易发生故障和危险性较大的地方，设置醒目的安全色、安全标识；必要时设置报警装置。
5.3. 1.2管理措施
风险控制的管理措施包括但不限于以下几个方面：
a） 健全机构，明确职责。
b） 建立健全规章制度和操作规程。
c） 全员培训，提高技能和意识。
d） 完善作业许可制度。
e） 建立监督检查和奖惩机制。
f） 制定应急预案并演练。
5. 3.2控制措施的评审
制定的风险控制措施在实施前应予评审，评审应针对以下内容进行：
a） 控制措施是否使风险降低到可容忍水平。
b） 是否产生新的危害因素。
c） 控制措施的合理性。
d） 控制措施的充分性。
e） 控制措施的可操作性。
5.3.3风险分级控制
5. 3.3.1风险分级管控原则
低风险：班组、员工应关注，各班组负责危害因素的控制管理，可根据实际需要确定是否制定控制措施并保存记录，应通过监管确保风险可接受。
一般风险：部门、班组应关注，班组应制定控制措施，努力降低风险，在规定期限内实施降低风险的控制措施。
较大风险：企业、部门应关注，部门应制定措施进行控制管理，班组负责管控措施的落实，并监督控制措施的有效性。
重大风险：企业、部门应关注，企业对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，必须定防控措施、定责任人员、定应急预案并定期组织演练。具体由分管安全负责人、各部门及班组根据职责分工具体落实。
一般说来，处于生产过程中的任何系统都可能发生事故，都要承担事故造成的人和物的损失风险,只不过风险有大有小而已。其原因是客观上普遍存在着危险性，在一定条件下，由于对危险性失去控制或防范不周，便会发展为隐患，进而形成事故。人们从事生产活动总是期望从中获得较高的收益，而较高的收益则要付出较高的代价，即承担较大的风险。对于获益较少的生产活动，则不必要承担较大的风险。换言之，风险的大小取决于收益程度。在当前的技术条件和合理的费用下，对风险的控制要做到在合理可行的原则下“尽可能的低"，风险矩阵中各级风险的最低安全要求见下表。
表14各级风险的最低安全要求
风险
级别
风险值
R
风险水平
最低安全要求
风险控制负责部门
低风险
4〜8
广泛可接受的风险
执行现有管理程序、保持现有安全措施完好有效，防止风险进一步升级。
班组
一般
风险
9~12
可容忍的风险
可进一步降低风险，设置可靠的监测报警设施或高质量的管理程序。
部门
较大
风险
15〜16
高风险，不可容忍的风险
应采取措施进一步降低风险。
企业
重大
风险
20〜25
非常高的风险，不可容忍风险
必须降低风险。立即停止使用。
企业

5. 3.3.2剩余风险控制要求
企业对重大、较大风险采取控制措施后，应对风险是否降低到可接受程度进行评价。若剩余风险仍为较大及以上风险，必须重新调整风险控制措施。
5.4风险告知与培训
企业应在显著位置设置安全风险四色分布图和公告栏，对进入风险区域的人员进行风险告知。企业应在存在重大风险的区域主要入口位置，安装重大风险警示牌，对进入人员进行警示。
企业应对相关岗位员工进行风险教育和技能培训，使员工了解本岗位风险，熟练掌握风险控制措施、应急处置措施。
6事故隐患排查治理
6. 1隐患排查形式及频次
主要有日常隐患排查、综合性隐患排查、专项隐患排查、事故类比隐患排查、HSE体系审核、专家隐患排查、安全标准化自评、安全督查及各种隐患排查活动等形式。
6. 1.1日常隐患排查
6.1.1.1班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查。班组、岗位人员按照本单位巡回检查制度进行巡检，间隔不得大于2小时，涉及“重大危险源”的烟花爆竹专用仓库的现场巡检间隔不得大于1小时,对排查出的隐患进行记录并上报。企业的巡回检查工作应与安全监控系统相结合。
6.1.1.2部门领导和专业技术人员的日常性检查。部门管理人员和消防、电器、安全等专业技术人员每天至少一次对现场进行相关专业检查，对排查出隐患进行记录并组织整改、上报。
6.1.1.3日常隐患排查要加强对要害部位、关键环节、重大危险源的检查和巡查。
6. 1.2综合性隐患排查
综合性隐患排查是指以保障安全生产为目的，以安全责任制、各项专业管理制度和安全生产管理制度落实情况为重点，各有关专业和部门共同参与的全面检查。综合性隐患排查分为企业级和部门级，企业的综合性隐患排查至少每半年组织一次，部门的综合性隐患排查至少每周组织一次。
6. 1.3专项隐患排查
专项检查包括专业隐患排查、季节性隐患排查、重大活动及节假日前隐患排查。
6. 1.3.1专业隐患排查主要是依据安全生产相关的法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度，结合各部门的特点，查出违反上述法律、法规、标准、规章等条款的，且在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为、管理上的缺陷和环境的不安全条件，通过隐患列举描述项实现对部门安全隐患的归纳。专业隐患排查可由企业各业务部门组织，至少每月开展一次。
6. 1.3.2季节性隐患排查。根据各季节特点开展的专项隐患排查，由各业务部门的负责人组织本系统相关人员进行。春季以防火、防爆、防雷、防静电为重点；夏季以防火、防爆、防雷暴、防高温、防洪、防暑降温为重点；秋季以防火、防爆、防雷暴、防静电为重点；冬季检查以防火、防爆、防雪、防滑、防静电为重点。企业应根据季节性特征及本单位的生产经营实际，每季度开展一次有针对性的季节性隐患排查。
6.1.3.3重大活动及节假日前隐患排查。主要是在重大活动和节假日前，对安全生产是否存在异常状况和隐患、设备状态、生产及应急物资储备、保运力量安排、企业保卫、应急工作等进行的检查，特别是要对节日期间干部带班值班、安全监控设施、消防设施及各类物资储备和应急工作进行重点检查。重大活动及节假日前必须进行一次隐患排查。
6.1.3.4当发生以下情形之一，企业应及时组织进行相关专业的隐患排查：
a） 颁布实施有关新的法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的。
b） 组织机构和人员发生重大调整的。
c） 设施设备、电气、公用工程等发生重大改变的，应按变更管理要求进行风险评估。
d） 外部安全生产环境发生重大变化。
e） 发生事故或对事故、事件有新的认识。
f） 气候条件发生大的变化或预报可能发生重大自然灾害。
6.1.4事故类比隐患排查
是对企业内和同类企业发生事故后的举一反三的安全检查。当获知同类企业发生伤亡及火灾爆炸等事故时，应举一反三，及时进行事故类比隐患专项排查。
6.1.5安全承包隐患排查
企业领导层、部门负责人、班组负责人应分级承包关键设备、要害部位。企业领导层、部门负责人每月至少开展一次安全隐患排查，班组负责人每月至少开展二次承包岗位的安全隐患排查，督促、指导基层安全工作的开展，并将检查情况进行记录。
6.1.6HSE体系审核
有条件的企业可以开展HSE体系审核,每年对体系涉及的所有部门和班组至少应进行一次全面审核。HSE体系审核也可与企业的综合性隐患排查相结合。
内审员通过交谈、查阅文件、现场检查、调查验证等方法收集客观证据，认真填写记录。审核结束,审核组应分析审核情况，评价审核证据，明确审核结果。内审员发现不符合时，对照HSE管理体系文件,详细描述不符合事实，经受审核部门的负责人确认。
受审核部门或班组接到不符合报告后，应及时分析不符合原因，制定不符合处置措施及预防不符合再发生的措施，并对拟采取的措施进行风险评价，报审核组长或审核员评审认可。受审核部门或班组应立即组织实施纠正措施计划确保实施的有效性，并在规定时间内将不符合项报告反馈给审核员。审核组长或指定的审核员对纠正措施的实施情况进行跟踪验证，在不符合报告“验证”栏中记录验证结果并签字。
6.1.7专家隐患排查
企业可以联系或委托具备相应资质的专业技术服务机构定期组织专家开展活动；也可从XX省专家委员会专家库中聘请专家，参与企业相关活动。专家隐患排查分企业内聘安全专家隐患排查和外聘专家隐患排查。
a） 内聘专家隐患排查
企业内聘专家重点检查和监督安全生产中存在的问题和事故隐患，提出防范事故的管理方法和技术措施，以及分析研究安全生产工作的难点和存在的问题并提出对策建议。内聘专家隐患排查至少每年开展1〜2次。
b） 外聘专家隐患排查
企业外聘专家隐患排查可按签订的协议执行。外聘专家隐患排查至少每年开展2次。
6.1.8安全标准化自评
通过XX省安全标准化的企业，至少每年开展1次企业安全标准化自评。可由安全管理部门牵头，组织各相关部门，按照各自要素分工，进行自评，并写出自评报告。
6.1.9安全督查
企业可成立安全督查机构，就各项安全相关制度标准在基层现场的执行情况开展日常动态督查，及时发现、纠正、惩处违章作业、违章指挥、违反劳动纪律等违章现象。对各类隐患排查出的问题整改工作进行督导落实，并发现新形成的隐患。安全督查应根据基层现场施工情况，不定期进行督查。
6.1.10隐患排查活动
企业可根据自身生产经营实际情况，开展一些与隐患排查相关的活动。
6.2隐患排查内容
隐患排查包括但不限于以下内容：
a） 安全基础管理。
b） 区域位置和总图布置。
c） 电气系统。
d） 烟花爆竹经营管理。
e） 储运系统。
f） 消防系统。
g） 公用工程。
6.2.1安全基础管理
6.2. 1.1安全生产管理机构建立健全情况、安全生产责任制和安全管理制度建立健全及落实情况。
6.2. 1.2安全投入保障情况，参加工伤保险、安全生产责任险的情况。
6.2.1.3安全培训与教育情况，王