泵壳体零件机械加工工艺及其典型夹具设计.doc

泵壳体零件的机械加工工艺及其典型夹具设计
摘要
本设计的目的是通过完成此次毕业设计，熟练掌握机械加工的流程，为成为合格工艺工程师打下坚实的基础。泵壳零件的加工工艺规程及夹具设计是包括零件加工工艺设计、工序设计及专用夹具的设计三部分。通过对零件进行分析设计了两条工艺路线，通过分析比较选择了一个更加合理的方案；设计出毛坯的结构和零件的加工基准，计算各个工步的工序进行尺寸并且决定出各个工序的工艺装备及切削用量；设计了钻夹具与镗夹具两套专用夹具，计算出夹具定位时所产生的定位误差。本设计的加工工艺合理﹑夹具可行、高效、省力，能够满足零件的 加工要求，保证其加工质量。

关键字：切削用量；定位误差；专用夹具；工艺规程.

The Machining Process Of A Pump Body Parts And Its Typical Fixture Design
Abstract
The purpose of this design is by completing the graduation design, familiar with machining process, in order to become qualified process engineer to lay a solid foundation. Pump shell parts processing procedures and fixture design is including special fixture parts processing process design, process design and the design of three parts. Through the analysis of parts designed two process route, through the analysis and comparison have chosen a more reasonable solution; To design blank of the structure and parts processing benchmark, size and calculate each work step process to determine the process equipment for each process and cutting parameter; Designed the drill clamp and boring and two sets of special fixture, calculate the generated when the fixture positioning positioning error. The design of the reasonable processing technology and fixture is feasible and efficient, energy saving, can satisfy the machining requirements of parts, ensure the quality of its processing.

Key Words:cutting condition；positional error；special fixture；Process planning.

目 录

1绪论 1
1.1 选题背景和意义 1
1.1.1 选题的背景 1
1.2 夹具设计发展概况 1
1.3 本文主要研究工作 4
2.1 零件的作用 5
2.2 零件的工艺分析 5
2.3 泵壳零件加工的主要问题与工艺过程设计所应采取的相应措施 6
2.4泵壳体的材料、毛坯以及热处理 6
3 工艺规程的设计 9
3.1 确定毛坯的制造形式 9
3.2 基面的选择 9
3.3 制定工艺路线 9
3.4 各工序加工设备、刀具、量具选用以及机械加工余量的确定 11
3.5确定切削用量以及基本工时 11
4 粗镗孔专用夹具的设计 25
4.1 专用夹具设计的基本要求 . 25
4.2 定位基准的选择. 25
4.3 定位方案的选择. 25
4.4 定位误差分析与计算 26
4.5 工件夹紧方式的确定 26
4.6 导引方式以及导引元件的确定 27
4.7 夹具体的设计 27
5 钻孔专用夹具的设计 29
5.1定位基准的选择 29
5.2定位方案的选择 29
5.4工件夹紧方式的确定 32
5.5 导引方式以及导引元件的确定 33
5.6 夹具体的设计 33
6 总结 35
参考文献 36
致 谢 37

1绪论
1.1 选题背景和意义
1.1.1 选题的背景
机械制造工艺对产品的质量控制起着重要作用，夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固加紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。工件的工艺分析及夹具设计是工艺工程师必备的专业素质。通过完成毕业设计，可以使设计者掌握机械加工的流程，为成为合格工艺工程师打下良好的基础。
研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产企业所制造的产品品种经常换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的夹具，一般具有中等生产能力的工厂里，大约拥有数千甚至上万套夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔三到四年就要有50%到80%左右的夹具需要更新，而夹具实际的磨损量仅为10%到20%左右。
1.1.2 选题的意义
对夹具创新设计的研究，在机械制造方面当中有着重要的意义：
A 保证加工精度 
用机床夹具装夹工件，能准确确定工件与刀具、机床之间的相对位置关系，可以保证加工精度。 
B 提高生产效率 
机床夹具能快速地将工件定位和夹紧，可以减少辅助时间，提高生 产效率。 
C 减轻劳动强度 
机床夹具采用机械、气动、液动夹紧装置，可以减轻工人的劳动强度。 
D 扩大机床的工艺范围 
利用机床夹具，能扩大机床的加工范围，例如，在车床或钻床上使用镗模可以代替镗床镗孔，使车床、钻床具有镗床的功能.
1.2 夹具设计发展概况
1.2.1 国内夹具发展史
我国国内的夹具源于20世纪60年代，当时创办了面向机械行业的天津组合夹具厂，和面向航空工业的保定向阳机械厂，以后又建立了多个生产组合夹具元件的工厂。在当时全国年产组合夹具元件量曾达到800万件的水平。20世纪80年代以后，两厂又各自独立研发了适合NC机床、加工中心的孔系组合夹具系统，不仅满足了我国国内的需求，而且还出口到美国等国家。当前我国每年尚需进口一些NC机床、加工中心，而由国外所生产的配套孔系夹具，价格非常昂贵，现大都由国内配套，节省了大量外汇。
1.2.2 国外夹具发展史
从国际上看俄国、德国和美国是生产组合夹具的主要国家。当前国际上的夹具企业多为中小企业，专用夹具、可调整夹具大多只能接受本地区与国内订货，而通用性强的组合夹具已渐渐成为国际贸易中的一个品种。有关夹具和组合夹具的产值与贸易额尚缺乏统计资料，但欧美市场上一套用于加工中心的夹具，而组合夹具的大型基础件更为昂贵。由于我国在组合夹具技术上有历史的积累与性能价格比的优势，随着我国加入WTO与制造业全球一体化的趋势，尤其是电子商务的日益发展，其中蕴藏着很大的商机，具有进一步扩大出口量的良好前景。
1.2.3 国内外机床夹具发展现状
研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，大多数企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等规模的工厂，里约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业当中，每隔3~4年就要更新50%~80％左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10%~20％左右。近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统、等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下一些新的要求[：
A 能迅速并方便地装备新产品的投产，以缩短生产所准备的周期，降低生产成本；
B 能装夹一组有相似性特征的工件；
C 能适用精密加工的高精度机床夹具；
D 能适用各种现代化制造技术的新型机床夹具；
E 采用以液压站等为动力源的高效夹紧机构，以进一步减轻劳动强度，提高劳动生产率；
F 提高机床夹具的标准化程度。
1.2.4 机床夹具的发展方向
随着国民经济的高速发展，对机械装备制造业提出了越来越高的要求。作为生产各种工业产品与民用产品的重要工艺装备，夹具已发展成为了一门产业。专用机床夹具产品的应用也愈来愈广泛了，优秀夹具的应用对产品的加工成本﹑质量和生产效率产生了很大的影响。现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化﹑模块化和通用经济化等四个方面。
A 精密化
随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹具的制造精度要求更高。高精度夹具的定位孔距精度高达±5μm，夹具支承面的垂直度达到 0.01mm/300mm，平行度高达0.01mm/500mm。德国戴美乐公司制造的4m长 、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为±0.03mm；精密平口钳的平行度 和垂直度在5μm以内；夹具重复安装的定位精度高达±5μm；瑞士EROWA柔性夹具 的重复定位精度高达2~5μm。机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制 造公司都是精密机械制造企业。诚然为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。
B 高效化
为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气 动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，加紧 和松开工件只用1~2秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造 了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R夹具仅用1分钟，即可 完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国杰金斯公司的球锁装夹系 统，1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产 线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。     
C 模块化 
夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节 能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与 组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案 库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既 能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需 求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创 建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台 ，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。    
D 通用﹑经济
夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国demmeler(戴美乐)公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。
1.3 本文主要研究工作
某泵壳体零件机械加工工艺及其典型夹具设计是本次课题的研究内容，对此研究翻阅大量的资料，首先了解机械加工的工艺过程，也就是用切削的方法去改变毛坯的形状、尺寸与材料的物理特性，以达到零件所需要的精度与粗糙度等要求。为了能具体的说明其整个过程，使工件按照零件图的技术要求加工出来，就需要制定复杂的机械加工工艺规程作为生产的指导性技术文件，这也是本次课题的目的。
在这个设计过程当中,我们还必须考虑工件的夹紧与定位.定位的正确与否直接影响到工件的加工精度。夹具是加工工件时,为完成某道加工工序,用来正确快速安装工件的装置.它对保证加工精度、提高生产率与减轻工人劳动量有着很大作用。这是本次设计的重点与难点。

2 零件的分析
2.1 零件的作用
题目所给定的是箱体类壳体零件，它是一种起支撑、连接其他零件与承受负荷的零件，也是机器与部件的基础零件。它通过底面、上端面与侧面的孔或螺纹孔来和管道或其他壳体零件连接在一起，使这些零件之间保持正确的位置关系，并通过壳体的孔来进行液体或气体的传输。因此壳体零件的加工直接影响到机器的性能、精度与寿命。
2.2 零件的工艺分析
从零件结构看，该零件结构简单﹑形状﹑位置精度要求不高，表面粗糙度一般，用一般的加工方法即可达到工艺要求。零件三维图如图2.1所示。

图2.1 泵壳体零件
该壳体可以分成三组加工表面，且三者之间与其各内部之间存在着一定的置
关系，现分述如下:
（1） 底面，φ7、φ30孔与φ48沉孔，这一组加工表面包括:底面、4个φ7的孔、加工φ的孔与φ48的沉孔；
（2） 上端面，M6螺纹孔、φ7孔与φ12孔，这一组加工表面包括:上端面、M6-7H的螺纹孔、6个φ7的孔、φ12的孔；
（3） M6的螺纹孔﹑φ8的孔、φ24的沉孔、φ30的端面、φ12的孔、φ20的沉孔，这一组加工表面包括:2×M6-H7的螺纹孔、φ8的孔并加工φ24的沉孔、φ30的端面、φ12的孔并加工φ20的沉孔。
2.3 泵壳零件加工的主要问题与工艺过程设计所应采取的相应措施
机体是机器和部件的基础零件,由它将机器与部件中的许多零件连接成一个整体,并使之保持正确的相互位置,彼此能互相协调地运动。
各种泵壳类零件由于功用不同,形状结构也存在很大差别,但结构上也存在着相同的特点:
A 尺寸一般,泵壳体尺寸一般,大小适中。
B 形状复杂
其复杂程度取决于安装在泵壳上的零件的数量以及在空间中的相互位置,为确保零件的载荷和作用力,尽量缩小体积。有时为了不禁需要缩小机械加工量或减轻零件的重量,而且又要保证足够的刚度,常在铸造时减小壁的厚度,再在必要的地方增加筋板﹑凸台﹑凸边等结构来满足工艺和力的要求。
C 精度要求
有若干个尺寸精度与相互位置精度要求很高的平面与孔，这些平面与孔的加工质量将直接影响机器的装配精度，使用性能与使用寿命。
D 有许多的紧固螺钉安装孔
这些孔虽然没有什么特殊的要求。但由于其分布在大型零件上，有时给加工带来了很大的困难。
由于泵壳有以上共同的特点，所以机械加工劳动量相当大，困难也相当大，例如：泵壳在钻时，要如何保证位置角度问题，都是加工过程较困难的问题[2。
2.4泵壳体的材料、毛坯以及热处理
2.4.1毛坯种类的确定
常用的毛坯种类有：铸件、锻件、焊件﹑冲压件﹑各种型材和工程塑料件等。在确定毛坯时，大都要综合考虑以下几个因素：
A 依据零件的材料以及机械性能要求确定毛坯。例如，零件材料为ZL102，其铸造性很好，故选用铸造毛坯；强度要求高且形状不太复杂的钢制品零件一般采用锻件。
B 依据零件的结构形状与外形尺寸来确定毛坯，例如：结构比较复杂的零件采用铸件比锻件合适；结构简单的零件适宜选用型材﹑锻件；大型轴类零件大都采用锻件。
C 依据生产类型来确定毛坯。大批量生产中，应选用制造精度和生产率都比较高的毛坯制造方法。例如：模锻、压力铸造等。单件小批生产则一般采用设备简单甚至采用手工的毛坯制造方法，例如：手工木模砂型铸造。
D 确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有的生产能力，又要注意采用新工艺、新技术、新材料的可能性。
本泵壳体是大批量生产，材料为ZL102，所采用的是铸造成型。
2.4.2 毛坯的形状及尺寸的确定
毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上（对于外型尺寸）或者减去（对于内腔尺寸）加工余量。毛坯的形状尽可能和零件相适应。在确定毛坯的形状时，为了方便加工，有时还需要考虑下列问题：
（1） 为了装夹稳定、加工方便，对于形状不易装夹稳固或者不易加工的零件需要考虑增加工艺搭子。
（2） 为了提高机械加工的生产效率，有的小零件可以作成一坯多件。
（3） 一些形状比较特殊，单纯加工比较困难的零件可以考虑将两个甚至多个合制成一个毛坯。例如：连杆和连杆盖在一起模锻，待加工至一定程度再切割分开。
在确定毛坯时，需要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸金和零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但是这样可能导致毛坯制造难度加大，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加了毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状以及尺寸的确定，一定要考虑到零件成本的问题。但要保证零件的使用性能。
在毛坯的种类形状及尺寸确定之后，可根据此绘出毛坯图，如图2.2所示。

图2.2 毛坯图
2.4.3 毛坯材料的热处理
泵壳的毛坯大部分采用了整体铸铁件。毛坯在未进入机械加工车间之前，为了消除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工的实效处理，对某些大型的毛坯与易变形的零件粗加工之后要再进行时效处理。
在毛坯铸造时，应防止沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等缺陷的出现。特别是主要加工面的要求更高。重要的泵壳毛坯还应达到规定的化学成分与机械性能要求。

3 工艺规程的设计
3.1 确定毛坯的制造形式
题目所给零件是壳体，所以对密封性的要求较高。零件材料为ZL120。零件的加工尺寸不大，在考虑提高生产率，保证加工精度之后可采用铸造成型。零件形状并不复杂，因此形状毛坯可与零件形状尽可能接近。由技术要求可知该零件为铸件，参考机床夹具设计手册可知，根据铸件制造方法，采用金属型铸造，其经济性精度最好。
3.2 基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确和合理，可使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，在加工工艺过程中可能会出现问题，甚至还会造成大批零件报废，使生产无法正常的进行。
A 粗基准的选择。
从零件图标注可以看出，选取顶端面与底端面为粗基准。
B 精基准的选择。
根据基准重合原则，选取顶端面作为精基准。工件在最初加工时，只能以毛坯上未加工过的表面作为定位基准，这个是粗基准。该零件应该选用上端面作为粗基准来加工其底面。以上选择符合粗基准选择原则中的（如果必须保证零件某些重要表面的加工余量分布均匀，就应该选择该表面作为粗基准，应该用毛坯的尺寸与位置可靠表面，而且平整具有足够大的面积作为基准）在以后的工序当中，则使用经过加工的表面作为定位基准，这个基准也就是精基准。在选精基准时采用基准重合；基准统一；自为基准以便于装夹。这样定位比较的简单可靠，为以后加工重要表面时做好了准备。
3.3 制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应该是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能够得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中小型大批生产的条件之下，可以考虑采用万能型机床配备专用夹具，并尽量的使工序集中以提高生产率。除此之外，还应该考虑到经济效果，以便使生产成本尽量的降低。
3.3.1 工艺路线方案一
工序1：铸造毛坯
工序2：时效处理；
工序3：划线；
工序4：钻两个φ5.2mm的螺纹孔，钻φ7.8mm孔；
工序5：攻螺纹孔M6；扩孔φ11.8mm；
工序6：铰孔φ8mm；铰孔φ12mm；
工序7：钻φ20mm孔，钻φ11mm孔；
工序8：铰孔φ12mm；倒角C1；
工序9：粗铣两端面，半精铣下端面；
工序10：粗镗φ60mm、φ30mm的孔，并倒角C1；
工序11：钻十个φ6.8mm的孔，钻φ11mm孔，钻φ5.2mm螺纹孔；
工序12：铰孔φ12mm；铰孔φ7mm；攻螺纹孔M6；
工序13：去毛刺；
工序14：清洗；
工序15：按图纸要求检验；
工序16：入库。
3.3.2 工艺路线方案二
工序 1：铸造毛坯；
工序 2：时效处理；
工序 3：划线；
工序 4：粗铣两端面，半精铣下端面；
工序 5：粗镗孔φ60mm，粗镗孔φ30mm；倒角C1；
工序 6：钻十个孔φ6.8mm，钻孔φ11mm，钻螺纹孔φ5.2mm；
工序 7：铰孔φ12mm；铰孔φ7mm；攻螺纹孔M6；
工序 8：钻两个螺纹孔φ5.2mm；钻孔φ7.8mm；
工序 9：攻螺纹孔M6；扩孔φ11.8mm；Ø
工序 10：铰孔φ8mm；铰孔φ12mm；
工序 11：钻孔φ20mm；钻孔φ11mm；
工序 12：铰孔φ12mm；倒角C1；
工序 13：去毛刺；
工序 14：清洗；
工序 15：检验；
工序 16：入库。
方案一是先加工侧面孔，然后再以孔为定位加工两端面以及其他相关孔；方案二却刚好相反，先加工两端面以及相关孔，然后再以两端面为定位加工侧面的孔。由于侧面上φ12mm﹑M6﹑M6这三个孔的轴线对平行度的要求较高，因此选用端面为基准时，加工孔的精度要求比较高。所以方案一不太合理，我们采用了方案二。
3.4 各工序加工设备、刀具、量具选用以及机械加工余量的确定
加工过程中，各工序的具体操作如表3-1所示
表3-1 各个工序加工过程中所用到的设备及余量的确定
工序
工序名称
机床设备
刀具类型
量具
加工余量
4
粗铣两端面
精铣下端面
X6132
高速钢圆柱铣刀
游标卡尺
3
5

粗镗孔Ø12mm
T68
硬质合金镗
塞规
1.5

6
钻十个孔Ø6.8mm
钻孔Ø11mm
钻螺纹孔Ø5.2mm
Z5125A
高速钢麻花钻
塞规

7
铰孔Ø12mm
铰孔Ø7mm
攻螺纹孔M6
Z5125A
高速钢麻花钻
塞规

8
钻两螺纹孔Ø5.2mm
钻孔Ø7.8mm
Z5125A
高速钢麻花钻
塞规

9
攻螺纹孔M6
扩孔Ø11.8mm
Z5125A
高速钢扩孔钻
塞规

10
铰孔Ø8mm
铰孔Ø12mm
Z5125A
高速钢铰刀
塞规

11
钻孔Ø20mm
钻孔Ø11mm
Z5125A
高速钢麻花钻
塞规

12
铰孔Ø12mm
倒角C1
Z5125A
高速钢铰刀
塞规

3.5确定切削用量以及基本工时
工序4：粗铣两端面，半精铣下端面.
工步1：粗铣上端面
1. 加工条件
工件材料：ZL102﹑=200HBS，铸造.
加工需求：粗铣上端面，需保证上端面台阶高达到8mm；
机床型号：X6132型铣床；
刀具类型：高速钢圆柱形铣刀，根据金属切削手册中的表6-4，取铣刀直径为d=100mm；根据金属切削手册中的表6-7查得铣刀齿数Z=14；
2. 确定铣削深度：
根据金属切割手册来确定粗加工的铣削深度为；
3.确定每个齿的进给量：
根据实用机械加工工艺手册取粗铣时的每转进给量为：；
4.确定主轴的转速：
根据实用金属切削加工工艺手册，取粗铣时的主轴转速为150r/min；
5.计算铣削速度：
前面已经确定铣刀的直径d=100mm与主轴转速。所以与其相应的铣削速度为：
；
6.校核机床功率（只需校核粗加工即可）：
由手册查得功率为：；取Z=14，；；； 而由手册查得﹑；故所以功率为：.因起耗功率远小于机床功率，故可用。
7 . 计算基本工时：
根据实用机械加工工艺手册确定切入与切出的行程长度，故粗铣时铣刀的工作行程；所以.基本工时为：
；
工步2：粗、半精铣下端面
1. 加工条件
工件材料为：ZL102﹑=200HBS，铸造；
加工需求：粗铣；半精铣下端面需要保证下端面台阶高7mm；
机床型号：X6132型铣床；
刀具类型：高速钢圆柱形铣刀，根据金属切削手册表6-4取铣刀直径为d=100mm，根据金属切削手册表6-7查得铣刀齿数为Z=14；
2. 确定铣削的深度：
根据金属切削手册确定粗加工的铣削深度为；半精加工的切削深度为；
3. 确定每个齿的进给量：
根据实用机械加工工艺手册取粗铣时的每转进给量为；半精铣时每转进给量为；
4. 确定主轴的转速：
根据实用金属切削加工工艺手册表8-4，取粗铣时的主轴转速为150r/min；半精铣时的主轴转速为190r/min；
5. 计算铣削速度：
前面已经确定了铣刀直径d=100mm与主轴转速。所以，相应的铣削速度分别为：
粗铣时： ；
半精铣时： ；
6. 校核机床功率（只需校核粗加工即可）：
关由手册查得功率为；取Z=14，﹑﹑﹑ ；而由手册查得﹑故，所以：，起耗功率远小于机床功率，故可用。
7. 计算基本工时：
根据实用机械加工工艺手册确定切入和切出的行程长度，而工件长度为，故铣刀的工作行程为；所以，基本工时为：
（粗铣时） ；
（半 精铣） ；
工序5：粗镗孔φ48mm；粗镗孔φ30mm；倒角C1.
工步1：粗镗孔φ48mm.
1. 加工条件.
工件材料：ZL102﹑=200HBS，铸造；
加工需求：粗镗孔φ48mm，并且保证零件图上的精度要求；
机床型号：卧式镗床T68；
2. 确定切削进给量：
根据实用金属切削加工工艺手册，取进给量为：f=0.37mm/r；
3. 确定切削速度：
根据实用金属切削加工工艺手册，取切削速度为： ；
4. 计算转速：
；
按机床实际转速取；
5. 计算基本时间：
；
工步2：粗镗孔φ30mm；
1. 加工条件：
工件材料：ZL102﹑=200HBS，铸造；
加工需求：半精镗到φ30mm；
机床型号：T68镗床；
刀具类型：硬质合金镗刀；
2. 确定切削的进给量：
根据实用金属切削加工工艺手册，取进给量为：f=0.13mm/r；
3. 确定切削速度：
根据实用金属切削加工工艺手册，取切削速度为：；
4. 计算转速：
；
按机床实际转速取；
5. 计算基本时间：
；
工序6：钻十个孔φ6.8mm；钻孔φ11mm；钻螺纹孔φ5.2mm；
工步1：在上端面钻六个φ6.8mm孔；
1. 加工条件：
工件材料：ZL102﹑=200HBS，铸造；
加工需求：钻孔φ6.8mm；
机床型号：Z5125A型钻床；
刀具类型：高速钢麻花钻，钻头直径6.8mm；
2. 确定切削的进给量：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取进给量为：f=0.15mm/r；
3. 确定切削速度：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取切削速度为：；
4. 计算转速：
；
按机床实际转速取；
5. 计算基本时间：
；
工步2：钻φ11mm孔.
1. 加工条件：
工件材料：ZL102﹑=200HBS，铸造；
加工需求：钻孔φ11mm；
机床型号：Z5125A型钻床；
刀具类型：高速钢麻花钻，钻头直径φ11mm；
2. 确定切削的进给量：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取进给量为：f=0.15mm/r；
3. 确定切削速度：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取切削速度为：；
4. 计算转速：
；
按机床实际转速取；
5. 计算基本时间：
；
工步3：钻螺纹孔φ5.2mm.
1. 加工条件：
工件材料：ZL102，=200HBS，铸造；
加工需求：钻孔φ5.2mm；
机床型号：Z5125A型钻床；
刀具类型：高速钢麻花钻，钻头直径φ5.2mm；
2. 确定切削的进给量：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取进给量为：f=0.15mm/r；
3. 确定切削速度：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取切削速度为：；
4. 计算转速：
；
按机床实际转速取；
5. 计算基本时间：
；
工步4：在下端面钻四个φ6.8mm孔.
1. 加工条件：
工件材料：ZL102，=200HBS，铸造；
加工需求：钻孔φ6.8mm；
机床型号：Z5125A型钻床；
刀具类型：高速钢麻花钻，钻头直径φ6.8mm；
2. 确定切削的进给量：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取进给量为：f=0.15mm/r；
3. 确定切削速度：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取切削速度为：；
4. 计算转速：
；
按机床实际转速取；
5. 计算基本时间：
；
工序7：铰孔φ12mm；铰孔φ7mm；攻螺纹孔M6；
工步1：铰孔φ12mm；
1. 加工条件：
工件材料：ZL102﹑=200HBS，铸造；
加工需求：铰孔φ12mm；
机床型号：Z5125A型钻床；
刀具类型：硬质合金铰刀，铰刀直径φ12mm；
2. 确定切削的进给量：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-7，取进给量为：f=0.4mm/r；
3. 确定切削速度：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-7，取切削速度为：；
4. 计算转速：
；
按机床实际转速取；
5. 计算基本时间：
；
工步2：在上端面铰六个φ7mm的孔.
1. 加工条件：
工件材料：ZL102，=200HBS，铸造；
加工需求：铰孔铰孔φ7mm；
机床型号：Z5125A型钻床；
刀具类型：高速钢铰刀，铰刀直径φ7mm；
2. 确定切削进给量：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取进给量为：f=0.2mm/r；
3. 确定切削速度：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-7，取切削速度为：；
4. 计算转速：
；
按机床实际转速取；
5. 计算基本时间：
；
工步3：在下端面铰四个φ7mm孔.
1. 加工条件：
工件材料：ZL102﹑200HBS，铸造；
加工需求：铰孔铰孔φ7mm；
机床型号：Z5125A型钻床；
刀具类型：高速钢铰刀，铰刀直径φ7mm；
2. 确定切削的进给量：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取进给量f=0.2mm/r；
3. 确定切削的速度：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-7，取切削速度为：；
4. 计算转速：
；
按机床实际转速取；
5. 计算基本时间：
；
工步4：攻螺纹孔M6；
1. 加工条件：
工件材料：ZL102，=200HBS，铸造；
加工需求：攻螺纹孔M6；
机床型号：Z5125A型钻床；
刀具类型：高速钢麻花钻，钻头直径6mm；
2. 确定切削的进给量：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取进给量为：f=0.2mm/r；
3. 确定切削的速度：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取切削速度为：；
4. 计算转速：
；
按机床实际转速取；
5. 计算基本时间：
；
工序8：钻两个螺纹孔φ5.2mm；钻孔φ7.8mm；
工步1：钻两个螺纹孔φ5.2mm；
1. 加工条件：
工件材料：ZL102，=200HBS，铸造；
加工需求：钻孔φ5.2mm；
机床型号：Z5125A型钻床；
刀具类型：高速钢麻花钻，钻头直径φ5.2mm；
2. 确定切削的进给量：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取进给量胃：f=0.15mm/r；
3. 确定切削的速度：
根据实用金属切削加工工艺手册中表5-6，取切削速度为：；
4. 计算转速：
；
按机床实际转速取；
5. 计算基本时间：
；
工步2：钻孔φ7.8mm.
1. 加工条件：
工件材料：ZL102，=200HBS，铸造；
加工需求：钻孔φ7.8mm；
机床型号：Z5125A型钻床；
刀具类型：高速钢麻花钻，钻头直径φ7.8mm；