成都丽雅纤维股份有限公司10万吨差别化竹纤维短纤技术改造项目环境影响评价报告书.doc
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1、国环评证甲字第3213号建设项目环境影响报告书(简 本) 项 目 名 称:10万吨差别化竹纤维短纤技术改造项目建设单位(盖章): 成都丽雅纤维股份有限公司 评价单位:中国轻工业成都设计工程有限公司编制日期:2012年12月丽雅公司10万吨差别化竹纤维短纤技术改造项目环境影响报告书简本 目录目 录1建设项目概况11.1建设项目地点及相关背景11.2建设项目工程内容11.3项目产业政策及规划符合性112.建设项目周围环境现状152.1建设项目所在地的环境现状152.2建设项目环境影响评价范围163.建设项目环境影响预测及环保措施183.1项目产排污分析及环保措施183.2建设项目外环境关系及环境保
2、护目标273.3环境影响预测及评价293.4环境风险323.5项目对环境影响经济损益分析323.6环境监测计划及环境管理制度334.公众参与345.环境影响评价结论355.1评价结论355.2要求及建议356.联系方式366.1建设单位366.2评价单位36目录-1丽雅公司10万吨差别化竹纤维短纤技术改造项目环境影响报告书 简本1建设项目概况1.1 建设项目地点及相关背景1.1.1 项目名称、地点、性质项目名称:10万吨差别化竹纤维短纤技术改造项目建设单位:成都丽雅纤维股份有限公司建设地点:成都青白江工业集中发展区(青白江区团结南路270号)建设性质:技术改造1.1.2 项目建设背景成都丽雅纤
3、维股份有限公司是首届中国大企业集团竞争力500强企业丝丽雅集团的子公司。公司前称为成都华明玻璃纸股份有限公司(成都化纤厂),华明公司于2009年12月与丝丽雅集团完成重组,2011年2月更名为成都丽雅纤维股份有限公司(以下简称“丽雅公司”)。公司位于成都青白江工业集中发展区(青白江区团结南路270号),具有年产粘胶短纤6.5万吨,玻璃纸0.6万吨,二硫化碳1.5万吨的综合生产能力。为满足粘胶短纤维市场需求,实现节能减排和清洁生产水平的提高,公司提出了本次“年产10万吨差别化竹纤维短纤技术改造项目”,项目经四川省经济和信息化委员会以关于成都丽雅纤维股份有限公司年产10万吨差别化竹纤维短纤技术改造
4、项目的备案通知书(川经信审批2012129号)备案同意。1.2 建设项目工程内容1.2.1 项目主要建设内容本项目不新增土地,拆除公司部分原有建筑,建厂房及公辅设施,采用“一种含竹纤维的粘胶纤维的制备方法”等自有发明专有技术,购置短纤纺丝机、牵伸机、LH151-360(LY)精炼机等共计393台(套),淘汰部分落后设备,对原有的年产6.5万吨普通粘胶短纤维生产线进行升级改造,项目建成后,将新增3.5万吨/年的产能,达到10万吨/年差别化竹纤维短纤的生产能力。本次技改的具体内容为:(1)拆除公司现有纺丝一车间、酸站一二三酸站、玻璃纸库房、停车场及其旁边平房和草坪。(2)采用 “一种含竹纤维的粘胶
5、纤维的制备方法”(专利号2003101100937.6)替代现有常规生产技术方法,生产粘胶短纤维,与常规方法生产粘胶短纤维相比,具有降低生产成本、资源利用率提高等优势。(3)对粘胶纤维生产原液车间进行技改扩建:新增4层建筑面积计7084平方米,利旧现有设备259台套,淘汰现有96台套,新购置109台套,技改后原液粘胶生产能力由6.5万吨提升到10万吨/年。过滤废粘胶由现在与稀酸反应固化处理形成废丝作次品外卖,技改后为设置废胶回收系统,将废胶收集至废胶桶,经板框过滤后,根据质量分别直接回用至溶解和熟成工序,提高了资源利用率,减少了污染物产生。(3)对粘胶纤维生产纺丝车间进行技改:新建纺练制造部(
6、由原纺一、纺二整合更名而来,淘汰纺一车间设备164台套,停运纺二车间设备252台套,新购纺练设备88台套)3层计5916平方米。纺练制造部建成投产后,原纺一已拆除、纺二停运,在新建的纺练制造部形成10万吨粘胶短纤维纺丝生产能力。纺丝采用 “一种粘胶纤维生产中的烘干系统”(专利受理号201020684087.6)、“一种粘胶纤维生产中的烘干工艺”(专利受理号201010608867.7)等自有发明专有技术,与常规方法相比,具有节能节水降耗优势。现有工程在纺丝塑化、精炼工序中,塑化槽补水、精炼水洗水量达18.88m3/t产品,本项目实施后,取消了塑化槽,采用国内先进设备在给纤槽回收CS2,同时新增
7、接收槽及水泵,将纺丝制造部热水洗水逆流回用,技改后只需3.55m3/t产品,仅此一项可节水14.78 m3/t产品,节水效果明显。技改前纺丝车间B浴(塑化浴)、二道牵伸收集废气经冷凝回收后尾气由74米排毒塔高空排放,由于采用冷却水冷凝,其冷凝回收率不高(约40%);技改后给纤槽废气经冷凝回收后尾气由74米排毒塔高空排放,二硫化碳冷凝回收采用水冷却+冷盐水冷凝冷却,其冷凝回收率可提高到47%,且更有效的控制了无组织排放。(4)对酸站进行技改:拆除原酸一、二、三站、玻璃库房等,在此基础上建设酸站8208 m2,变配电站432 m2。新建酸站淘汰现有设备71台套,新购置181台套。现有工程酸站采用六
8、效蒸发+真空结晶,能耗较高;技改后酸站采用六台十一效蒸发+硫酸吸水结晶,进一步降低能耗。(5)对水汽事业部进行技改(保留设备27台套,新增15台)对冷却系统的改造:现有冷冻站2套4个冷却塔循环冷却系统,总规模1000m3/h,技改后冷冻站新增1000m3/h;酸站原有13台200 m3/h+2台600 m3/h循环冷却系统冷却塔拆除,新建6台600m3/h循环冷却系统冷却塔。对冷冻站的改造:现有供原液盐水(氯化钙)制冷用(制冷量为365万大卡/h,氨制冷)冷冻站保留,新增350万大卡制冷机。脱盐水站:在拆除的纺丝一车间部分场地新建脱盐水站,设计规模150m3/h,采用反渗透膜法。技改后全厂项目
9、组成及主要环境问题见表1-1。表11 技改后全厂项目组成及主要环境问题项目组成名称内容及规模主要环境问题备注施工期运营期主体工程粘胶短纤维生产原液车间(1个)含浸渍、压榨、粉碎、黄化、溶解、过滤等工段,配套10万吨/年。(扩能并技改,淘汰更新、利旧和新增设备,新增建筑面积7084平方米)施工废水施工烟尘施工噪声施工固废废碱液,废水,噪声实施技改扩能纺练车间(1个)含熟成、纺丝、切断、输纤、精炼、烘干、打包等工段,10万吨/年能力。(拆除纺一车间、停产纺二车间,扩能并技改,淘汰更新设备,新建纺练制造部建筑面积5916平方米,采用先进工艺实现节能降耗减排)CS2、H2S废气,酸浴液,废水,废丝,噪
10、声纺丝一车间拆除、纺丝二车间停运,新建纺练制造部酸站(1个)酸浴回收,配套10万吨/年。(拆除原酸一二、三站、玻璃库房等,新建酸站,淘汰更新、利旧和新增设备,新建建筑面积8208平方米)CS2、H2S废气,废水,噪声全部拆除现有酸站,重新建设玻璃纸生产线(2个生产车间6条生产线)浸渍、压榨、粉碎、黄化、溶解、过滤、成型、后处理、烘干等工段。(利旧)CS2、H2S废气,酸浴液,废水,噪声保留不变二硫化碳生产车间(1个)天然气制二硫化碳法,克劳斯尾气回收工艺。(利旧)废气、噪声保留不变辅助公用工程(水汽制造部)取水及净水设施全厂生产用水取自源于马棚堰分干渠,经厂区净水站(2000m3/h)处理后送
11、各生产车间使用;生活用水来自于青白江区自来水厂。(利旧)噪声保留不变纯水制备锅炉房软水制备能力100 m3/h(离子交换树脂法),工艺用软水站能力250 m3/h(离子交换树脂法)。(利旧)噪声、清下水保留不变脱盐水制备新增150 m3/h(反渗透膜法)(新建)噪声、清下水新增冷却系统冷冻站设2套4个冷却塔循环冷却系统,总规模1000m3/h(利旧);酸站原有13台200 m3/h+2台600 m3/h循环冷却系统冷却塔拆除,新建冷冻站1000m3/h及酸站6台600 m3/h循环冷却系统冷却塔。噪声、清下水技改扩能锅炉房燃煤锅炉6台,最大蒸汽供应能力125吨/h(利旧)锅炉烟气、噪声、脱硫废
12、水、炉渣保留不变空压机房2台40m3/min螺杆式空压机。(利旧)噪声保留不变冷冻站现有供原液盐水(氯化钙)制冷用(制冷量为365万大卡/h,氨制冷)(利旧);新建350万大卡制冷机。噪声技改扩能供电设施原有配电房(利旧);新建变配电站432 m2。技改扩能储运工程CS2中转罐厂区二硫化碳车间3个50m3卧式储罐(采用水封)。(利旧)环境风险保留不变硫酸贮罐厂区有储罐3个,1个为800m3,2个为680m3,均按要求设置了事故围堰。(利旧)环境风险保留不变液碱储罐2个900m3,2个500 m3,均按要求设置了事故围堰。(利旧)环境风险保留不变浆粕库1800平方米。(利旧)保留不变成品库280
13、0平方米。(利旧)保留不变环保工程废气处理(1)纺丝车间A浴(凝固浴)、一道牵伸收集废气,酸站脱气装置脱出废气,玻璃纸车间喷唇机酸浴凝固、成形收集废气送CS2车间克劳斯回收装置。(利旧)废气、噪声与原有方法一致废气处理(2)原纺丝车间B浴(塑化浴)、二道牵伸收集废气,经冷凝回收后尾气由74米排毒塔高空排放。技改后由先进的给纤槽代替塑化浴及二道牵伸,尾气冷凝增加冷盐水深度冷凝后,由70米排毒塔高空排放(改造)废气、噪声实施了技改废气处理(3)纺丝车间精炼机收集湿热废气,由74米排毒塔高空排放(利旧)废气、噪声与原有方法一致废气处理(4)玻璃纸车间脱硫、漂白、水洗、上油、干燥收集废气,由70米排毒
14、塔高空排放(利旧)废气、噪声保留不变废气处理(5)二硫化碳克劳斯灼烧炉尾气,经二硫化碳车间排毒塔(60米)高空排放(利旧)废气、噪声保留不变废气处理(6)锅炉烟气,经布袋+水膜除尘器分别经东侧和西侧2个各45米烟囱排空(利旧)废气、废水、噪声保留不变污水处理站设计处理能力15000吨/天,处理工艺为高效浅层气浮法预处理+吹脱+中和脱锌+两段生物接触氧化工艺处理。技改,增加预处理、兼氧池污泥技术改造事故应急池事故池1000m3,均质池4320m3 (利旧)环境风险保留不变办公生活设施办公楼(利旧)生活污水、生活垃圾、食堂油烟保留不变食堂(利旧)保留不变1.2.2 生产工艺一、原液车间(粘胶能力配
15、套10万吨竹短纤)采用 “一种含竹纤维的粘胶纤维的制备方法”(专利号2003101100937.6),浆粕通过喂粕机喂入浸渍桶与碱液搅拌形成浆粥,浆粥经压榨机压榨后的碱纤落入到二次浸渍桶中,与碱液搅拌再次形成浆粥,然后经浆粥泵进入到二道压榨机,压榨出来的废碱经三级过滤(斜板过滤+板框过滤+纳米过滤)后约50%循环回收利用,50%外卖。纤维经二道压榨后落入老成箱内粉碎老成,老成装置出来的碱纤出料后进入黄化机黄化机后,通过一系列程序控制(进料、抽真空、加CS2黄化到黄化终点、解除真空、排风、加溶解碱并冲洗机壁出料)完成黄化。黄化机为密闭装置,在黄化完成解除真空排放时,废气经水环式真空泵抽出,水环式
16、真空泵废水送污水站。完成黄化后的粘胶进入溶解槽,加碱、水进行溶解,经溶解后粘胶进入熟成罐,在一定温度、一定时间的条件下完成熟成形成稳定的粘胶。粘胶再经KKF自动反洗过滤机去除粘胶中的杂质(废胶)后送纺丝机纺丝车间。KKF过滤机为密闭装置,KKF过滤机反洗水(含废胶)经第一道板框过滤,过滤胶与一道板框过滤反洗水回用于熟成工段。板框过滤过程产生废胶收集再经第二道板框过滤,过滤胶进入溶解工段。二道板框洗布废水送污水站前段物化预处理后再进入后段污水处理系统。该工序工艺流程及产污情况见图11。二、纺丝车间(纺丝一车间7万吨粘胶短纤、纺丝二车间3万吨粘胶短纤)纺丝采用 “一种粘胶纤维生产中的烘干系统”(专
17、利受理号201020684087.6)、“一种粘胶纤维生产中的烘干工艺”(专利受理号201010608867.7),由原液车间送来的合格粘胶经管道进入纺丝机,从组合喷丝头喷出,在凝固浴(A浴、酸浴)中凝固再生成纤维素丝条,经导丝盘初步牵伸后汇集到一起引向牵伸辊再进入切断机将纤维素切断成需要的长度,再输入给纤槽水洗并加热脱出二硫化碳,然后进入落入精练机进行后处理。纤维在精练过程中经热水洗、碱洗、水洗、漂白、上油后、高压轧车轧干,经湿干棉机喂入烘干机;湿纤维在烘干机内进行湿热交换(热风由后向前,纤维由前向后逆向进行,含湿气体在烘干机的前部排出)并经中间开松机开松,纤维烘干后到达烘干机的调湿区达到规
18、定的含水率要求;纤维从烘干机出来后再经一道精开棉机开松后送入自动打包机打包,称量后贴上标签送入成品中间库。该生产工艺流程及产污情况见图12。三、酸站技改后酸站采用六台十一效蒸发+硫酸吸水结晶,进一步降低能耗。由纺丝返回的酸浴经真空系统吸入脱气装置,脱去酸浴中吸收的H2S气体及CS2气体送CS2回收装置;脱气后的酸浴落入酸浴底槽,通过酸浴离心泵将酸浴送入酸浴过滤器去除杂质,然后到加热器加热,加热后的酸浴进入酸浴混合槽,补加纺丝消耗的硫酸及损失的硫酸锌,最后到酸浴高位槽,由酸浴高位槽送往纺丝机。经过滤后的酸浴一部分进入酸浴中间槽,去酸浴蒸发装置,酸浴蒸浓后,经送往真空结晶装置,再经盐浆经增稠器后送
19、芒硝分离机将芒硝与母液分离,母液回酸浴底槽,芒硝则进入元明粉生产装置加工成元明粉一无水硫酸钠。酸浴经过滤去除杂质,蒸发去除水分,结晶去除生成的硫酸钠,加热维持工艺所需温度并补加硫酸和硫酸锌,使酸浴的组成和温度保持在工艺控制范围内。该生产工艺流程及产污情况见图13。1.2.3 生产规模见表1-2。表1-2 产品品种、规模表序号名称原有(万吨/年)技改后(万吨/年)变化(万吨/年)备注1粘胶短纤维3.5(普通棉)+3(复合竹纤维)10(差别化竹纤维)+3.5增加3.5万吨/年2玻璃纸0.60.60不变1.2.4 建设周期和投资(环保投资)1.2.4.1 项目主要技术经济一览表见表1-3。表1-3
20、项目主要经济指标表序号指标名称单位数量备注一产品:差别化粘胶短纤维t/a100000二主要原材料1竹浆粕t/a1080002烧碱t/a62000NaOH100%计3二硫化碳t/a16500CS2100计4硫酸t/a75000H2SO498%计5硫酸锌t/a2275100%ZnSO46双氧水 t/a260H2O2 100%计7油剂t/a390三主要公用工程1供水万m3/a5202供电万kWh/a120003蒸汽万t/a804天燃气万Nm3/a252.38生产二流化碳用四新建建筑面积m213000五改建建筑面积m28640六年运输量t/a58.81其中:运进t/a46.33运出t/a12.48七新
21、增定员人0利用现有人员八年工作日天333九日工作时h24三班四运转十项目建设总投资万元2800010.1固定资产投资万元2618810.2建设期利息万元81210.3铺底流动资金万元1000十一总投资融资方式11.1业主股本金万元1800011.2申请银行贷款万元10000十二主要经济指标12.1年均销售收入万元168000.00生产期平均12.2年均总成本万元153000.00生产期平均12.3年均所得税万元3750.00生产期平均12.4年均税后利润万元15000.00生产期平均12.5主要财务评价指标十三总投资利润率23.47税后13.1总投资利税率25.1013.2全部投资内部收益率2
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