电气论文--码头物料运输机的plc控制系统设计.doc

辽宁石油化工大学（论文）
1 绪论
1.1 课题的背景
现代工业生产中，有许多场合需要皮带运输机，用于运送生产原料和产品。在现实中码头物料搬运系统就是运用了皮带运输机，从而节约了大量的人力和物力，提高了劳动生产率。码头货船装料的皮带运输机系统是由料库、卸料电磁阀YA和多条连续排列的皮带运输机组成。待装船的物料贮存于料库内，装船用的末端皮带运输机是移动式的，卸料端伸入船上料仓。而采用多条皮带运输机，这主要原因是因为输送路程远，路径变化大，难以采用直线传送的单皮带输送机系统。故采用多条皮带输送机系统，方便系统的灵活组合。
虽说码头物料搬运运用皮带运输机系统提高了劳动生产率，但如果不能实现完全的自动化，操作维护还将会很困难，因为码头场地大，设备多，粉尘大，过去的继电器，接触器控制系统故障率高，检查线路，排除故障费时费力，影响生产的正常进行。根据实际码头货船装料的工艺布置，本文采用对4条皮带运输机装料控制设计。4条皮带运输机供给货船装料的工艺布置图如图1-1所示。

图1-1物料皮带运输机运送系统示意图
Fig. 1-1 Conveyor belt material transportation system diagram
皮带运输机的工作流程：需装船的物料(例如：粮食、花生、大豆、煤炭等散装粉状或颗粒状物料)应先贮存在料库内，尽量装满，保持适当物料位置的高度，保证系统可连续稳定地进行生产，不跑料，不扬尘。物料装船现场应有声光报警装置，警告或提醒现场人员注意行走和工作的安全。四皮带物料输送系统有驱动电动机4台(M1，M2，M3和M4)，其控制回路分别由交流接触器KMl，KM2，KM3和KM4和各过载保护热继电器FRI，FR2，FR3和FR4组成。皮带机会因物料性状造成过载停机，比如因某段皮带上堆积原料过多。过载电动机以及上游皮带电动机和电磁阀均应停电处理以免系统堵塞，扩大故障范围。
1.2继电器控制与PLC控制的比较
针对此码头皮带运输机控制系统中，控制系统有很多种，比如说单片机、继电器、PLC等系统。而在实际中绝大多数皮带运输机系统应用继电器和PLC来控制。下文对继电器控制和PLC控制进行比较，选择出一种控制方式。
1.2.1 运输机继电器控制系统
继电器控制为接线程序控制，它是由分立元件（继电器、接触器、电子元件等）用导线连接起来加以实现的。继电器在控制皮带运输机时有自己的优点及存在的问题。运输机继电器控制系统的优点如下[1]：
1）所有控制功能及信号处理均由硬件实现，线路直观，易于理解和掌握，适合于一般技术人员和技术工人所掌握。
2）系统的保养、维修及故障检查无需较高的技术和特殊的工具、仪器。
3）大部分电器均为常用控制电器，更换方便， 价格便宜。
4）多年来我国一直生产这类运输机，技术成熟，已形成系列化产品，技术资料图纸齐全，熟悉掌握的人员较多。
运输机继电器控制系统存在的问题如下：
1）系统触点繁多接线线路复杂，且触点容易烧坏磨损，造成接触不良，因而故障率较高。
2）普通控制电器及硬件接线方法难以实现较复杂的控制功能，使系统的控制功能不易增加，技术水平难以提高。
3）电磁机构及触点动作速度比较慢，机械和电磁惯性大，系统控制精度难以提高。
4）系统结构庞大，能耗较高，机械动作噪音大。
5）由于线路复杂，易出现故障，因而保养维修工作量大，费用高；而且检查故障困难，费时费工。
运输机继电器控制系统故障率高，大大降低了运输机的可靠性和安全性，经常造成停机，给工作人员带来不便和惊扰。且运输机一旦发生跑偏、过快等问题，不但会造成运输机机械部件损坏，还可能出现人身事故。
1.2.2 运输机继电器控制系统
PLC控制为存储程序控制，其工作程序存放在存储器中，系统要完成的控制任务是通过存储器中的程序来实现的。PLC控制皮带运输机的特点如下：
1）在运输机控制中采用了 PLC，用软件实现对运输机运行的自动控制，可靠性大大提高。
2）去掉了大部分继电器，控制系统结构简单，外部线路简化。
3）PLC 可实现各种复杂的控制系统，方便地增加或改变控制功能。
4）PLC 可进行故障自动检测报警显示，提高运行安全性，并便于检修。
5）用于群控调配和管理，并提高了运输机运行效率。
6）更改控制方案时不需改动硬件接线。
总之，PLC控制皮带机运输系统结构简单、操作方便、故障率低，大大提高了运输机的可靠性和安全性，且运输机一旦发生跑偏、打滑等问题，可自动报警并能及时可靠的发出信号和自动保护，从而降低了系统及人身事故的发生率。
综合以上所述，在对此码头的皮带运输机系统设计时，由于需要稳定性高、可靠性强、控制灵敏、安全系数高并且具有集散控制网络管理等要求的运输系统，而PLC控制系统大大地优越继电器控制系统，去掉了大部分继电器，使得控制系统结构简单，外部线路简化，提高了系统的安全性和效率。因此本文设计需要采用PLC控制。
1.3 交流变频器调速的介绍
随着电力电子技术、微电子技术和计算机控制技术的飞速发展，交流变频调速技术的发展也十分迅速。电动机交流变频技术是当今节电，改善工艺流程以提高产品质量和改善环境、推动技术进步的一种手段。交流变频器是一种微处理器，它在控制三相电机时产生三相P、W、M信号，调节输出频率和电压，控制电机的转速和转矩时具有无与伦比的可靠性，在任何负载条件下，都能调节输出使电机处于最佳运行状态。变频调速以其优异的调速性能和起制动平稳性能、高效率、高功率因数和节电效果，广泛的适用范围及其它许多优点而被国内外公认为最有发展前途的调速方式。变频调速控制的特点如下：
1）变频调速运输机使用的是异步电动机，比同容量的直流电动机具有体积小、占空间小、结构简单、维护方便、可靠性高、价格低等优点。
2）变频调速电源使用了先进的 SPWM 技术 SVPWM 技术，明显改善了电动机运行质量和性能；调速范围宽、控制精度高，动态性能好，已逐渐取代直流电机调速。
3）变频调速运输机使用先进的 SPWM 和 SVPWM 技术，明显改善了电动机供电电源的质量，减少谐波，提高了效率和功率因数，节能明显。
本文设计利用PLC和变频器对自动皮带运输机控制系统进行改造，不但可以增加皮带机的安全性和可靠性，还可以降低能耗，节约能源，减少运行费用。

2皮带运输机与可编程控制器PLC介绍
2.1皮带运输机发展与辅助系统
2.1.1 带式运输机的发展
输送机是在一定的线路上连续输送物料的物料搬运机械，又称连续输送机。输送机可进行水平、倾斜和垂直输送，也可组成空间输送线路。输送机输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。带式输送机则是其中最好的代表，应用于装船机、卸船机、堆取料机等连续运输机械上等，在大型港口、矿山或冶金企业，带式输送机得到了广泛应用。随着科学技术的发展，工业自动化得到了进一步发展。从而对控制系统提出了更高的要求。上世纪继电器控制系统曾起这非常重要的作用，但随着生产规模的扩大，市场经济竞争日益激烈，它以不在适应。
可编程控制器（PLC）的出现正逐渐取代之,它采用可编程序的存储器，用来在其内部进行逻辑运算，顺序控制，定时，计数和算术运算等操作指令并通过数字式的模拟式的输入输出，控制各种类型的机械或生产过程。它是综合了计算机技术，自动控制装置，具有功能强，可靠性高，使用灵活方便，维护方便，易于编程以及适应工业环境应用等一系列特点，近年来在工业自动化，传统产业技术改造等方面应用越来越广泛，成为现代工业控制三大支柱之一。20世纪传统的工业生产线多是继电器控制系统，其性能差，容易出错且不易修改，一旦生产流程改变就必须重新设计，布线，调试等。显然这样的系统不满足现代化生产的需要。因此我们采用PLC控制系统。通过改变其内部的程序便可改变生产流程，通过网络控制还可已进行异地控制，增强了控制的多样性；另外由于可编程体积小，灵活多样，因此可以节约占地；低廉的价格可以节约投资。
现在所要做的系统是一种由带式运输机（又称皮带输送机）系统，是一种平移的连续运输机械。即可以运送散状物料，也可以运送成件物品。皮带运输机可用于水平或倾斜运输。带式运输机还应用与装船机、卸船机、堆取料机等连续运输移动机械上。带式运输机由皮带、机架、驱动滚筒、改向滚筒、承载托辊、回程托辊、张紧装置、清扫器等零部件组成。带式运输机被广泛应用在长途运输设备，库房，料仓，港口、电厂、钢铁企业、水泥、粮食，矿业以及轻工业的生产线。在大型港口或大型冶金企业，带式运输机得到最广泛的应用，其总长度可达十几米甚至千米。近年来，可编程控制器在广大企业技术改造中迅速得到应用和推广，深入到过程控制、位置控制等场合，其独特的易于使用性、可靠性和灵活性越来越受到广大工程技术人员的青睐。对于港口、厂区广泛使用的带式运输机，应用PLC控制，可以使皮带机生产线的控制更加灵活、可靠。
我们所研究的是一个小型的皮带机控制系统，不过它具有一般交通运输设备应该有的各项功能和要求，例如：顺序起动，过载保护，适时检测、报警功能以及各种保护功能。
2.1.2 带式运输机辅助系统
皮带机运输自动化系统作为生产中的必不可少的辅机系统，其安全可靠运行对于厂家的经济效益具有较大影响，由于皮带机运输系统分布广泛（长达数百米甚至上千米），皮带机系统工作环境恶劣，工艺流程复杂，参与程控对象多，可靠性要求高。
皮带机运输自动化系统运行不理想，与传感器的选型、物流、撕裂、阻旋料位计、连续料位计、跑偏、拉绳等均有自动保护功能，任意传感器故障都会影响小、系统的正常运行，轻则造成系统频繁误动作，加速系统老化，重则造成设备和人身事故。故传感器选型与质量尤为重要。传感器必须选用具有低故障率、高灵敏度、长寿命，具有三防功能的产品。对如跑偏等频繁动作的传感器选型时应关注其机械寿命，对无法确保能长期可靠动作的（如行程开关）可靠率替代，选择国产传感器以降低成本、维修方便为原则[4]。
皮带运输机自动系统控制对象既有简单的低压装置对象又有复杂的高压装置，线路分布广泛，容易造成系统感应电压过高，有时甚至发生现场高压电回馈至程控装置的事故，系统的隔离显得尤为重要。对于进入系统的现场开关量信号和发往现场的信号均应加以隔离，以防止现场电返回而烧坏程控装置。原则上程控装置与现场之间互相提供的信号都应为无源节点，以提高系统安全性和检修人员的安全性。此外，程控装置各个子系统应相对独立。减少事故时故障面。对有远程站间通讯应先考虑双路冗余，距离较长时通讯电缆的敷设应与强电电缆分开走线，无法分开的应考虑穿管敷设，以防干扰。不可在毫无平屏蔽的高处架设线路，以防打雷等意外情况造成系统的损坏。
2.2可编程控制器PLC的基本概念
2.2.1 PLC的一般定义
PLC是“可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller）”的简称[1]，是60年代末在美国首先出现的，目的是用来取代继电器。PLC的一般定义：为了使PLC生产和发展标准化，国际电工委（IEC）先后颁布了PLC标准草案第一稿，第二稿，并在1987年2月通过对它的定义：“可编程控制器”是一种数字运算操作电子系统，专为在工业环境应用而设计的，它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序、执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关外部设备，都按易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩充其功能的原则设计的。总之，可编程控制器是一台计算机，它是专为工业环境应用而设计制造的计算机。它具有丰富的输入/输出接口，并且具有较强的驱动能力。但可编程控制器产品并不针对某一具体工业应用，在实际应用时，其硬件需根据实际需要进行选用配置，其软件需根据控制要求进行设计编制。

2.2.2 PLC的基本特点
现代可编程序控制器在控制领域越来越受到人们的重视，并得到广泛的应用，过去许多采用微型计算机、单板/单片计算机和集散控制系统的场合己逐渐被可编程序控制器及其网络控制系统所取代，这是和PLC自身的优点分不开的。以下是可编程序控制器的特点[2]：
1）编程方法简单易学。PLC中配备了易于接受和掌握的梯形图语言。梯形图语言的电路符号和表达方式与继电器电路原理图相当接近，只用PLC的20多条开关量逻辑控制指令就可以实现继电器的功能。
2）硬件配套齐全，用户使用方便。PLC配有品种齐全的各种硬件装置供用户选用，用户不必自己设计和制作硬件装置。PLC的安装接线也很方便，一般用接线端子连接外部接线。
3）通用性好，适应性强。由于PLC的系列化和模块化，硬件配置相当灵活，可以组成能满足各种控制要求的控制系统。硬件配置确定后，可以通过修改用户程序，方便快速地适应工艺条件的变化。
4）可靠性高，抗干扰能力强。PLC用软件取代了继电器系统中容易出现故障的大量触点和接线。除此之外，PLC还采取了一系列抗干扰的措施。
5）系统设计、安装、调试工作量少。PLC用软件功能取代了继电器控制系统中大量的中间继电器、时间继电器、计数器等器件，使控制柜设计、安装、接线工作量大大减少。

2.2.3 PLC的编程语言
梯形图是PLC的编程语言，它在形式上类似于继电器控制电路图，它简单、直观、易读、好懂，是PLC中普遍采用的一种编程方式。梯形图中沿用了继电器线路的一些图形符号，这些图形符号被称为编程元件，每一个编程元件对应有一个编号。不同厂家的PLC，其编程元件的多少及编号方法不尽相同，但基本的元件及功能很相近。梯形图特点如下[3]：
1）梯形图是按自上而下、从左到右的顺序排列。每一个继电器为一个逻辑行，称为一个梯形。每一个逻辑行起始于左母线，然后是触点的各种联接，最后是线圈，整个图形呈梯形。
2）梯形图中的继电器不是继电器控制电路中的物理继电器，它实质上是变量存储器中的位触发器，因此称为软继电器，相应的某位触发器为真态，表示该继电器通电，其常开触点闭合，常闭触点打开。梯形图中的继电器的线圈的定义是广义的，除了输出继电器、内部继电器以外，还包括定时器、计数器等。
3）梯形图中，一般情况下某个编号的继电器线圈只能出现一次，而继电器的触点是可以被无限制的引用，既可是常开触点也可以是常闭触点。
4）梯形图是PLC形象化的编程方式，其左右两侧的母线不接任何电源，因而图中各个支路也没有真实的电流通过，但是为了方便，常用有电流或得电来形象地描述运算中满足输出线圈的动作条件。所以仅仅是概念上的电流，而且认为它只能从左向右流动，层次的改变只能是先上后下。
5）输入继电器用于接收PLC的外部输入信号，而不能由内部继电器的触点驱动。因此，梯形图中只出现输入继电器的触点而不出现输入继电器的线圈。输入继电器的触点表示相应的外部输入信号的状态。
6）输出继电器供PLC做输出控制，但它只是输出状态寄存表的相应位，不能直接驱动现场的执行部件，而是通过PLC开关量输出模块相应的功率开关去驱动现场的执行部件。当梯形图中的输出继电器得电接通后，则相应的模块上的功率开关闭合。
7）PLC的内部继电器不能做输出控制使用，它们只是代表一些逻辑运算中用到的中间存储单元的状态，其触点可供PLC内部使用。

2.3 PLC控制系统的组成
2.3.1 硬件组成
PLC控制系统像一般的计算机一样，也是由硬件和软件两大部分构成。硬件是指PLC本身及其外围设备，软件是指管理PLC的系统软件，PLC的应用程序，编程语言和程序支持工具软件。典型的PLC控制系统的硬件组成框图，如下图所示：

图2-1 PLC控制系统硬件组成框图
Fig. 2-1 Picture of hardware components in PLC control system
可编程控制器PLC控制系统的硬件是由微处理器（CPU）、存储器、 I/O接口电路、电源及外围设备等组成的。系统的规模可根据实际应用的需要而定，可大可小。下面是对系统的主要部分简要的介绍[4]。
1）微处理器（CPU）
CPU是PLC控制中枢，他由控制器和运算器组成。其中控制器是用来统一指挥和控制PLC工作的部件。运算器则是进行逻辑，算术等运算的部件。PLC在CPU控制下使整个机器有条不紊的协调工作，以实现对现场各个设备的控制。
CPU的具体作用如下：
（1）接收存储用户程序的操作命令。
（2）描的方式接收来自输入单元的数据和状态信息，并且存入相应的数据存储区。
（3）行监控程序和用户程序。完成数据和信息的处理，产生相应的内部控制信号完成用户指令的各向操作。
（4）应外部设备（如编程器，打印机）的要求。
目前，一些厂家生产的PLC中还有采用了冗余技术，即采用双CPU或更多CPU来工作，进一步提高了系统的稳定性，他可以使系统的平均无故障工作时间达到几十万小时以上。
2）存储器
可编程控制器的存储器按用途可分为以下两种：
系统程序存储器，用来固化PLC生产厂家在研制系统时编写的各种系统工作程序。系统程序相当于个人计算机的操作系统，决定了PLC具有的基本智能，不同厂家、不同型号的PLC系统程序也不同，但都在不断地改进，以提高性价比，增强市场竞争力。可编程控制器厂家常用只读存储器ROM或可擦除可编程的只读存储器EPROM来存放系统程序。
用户存储器，用来存放从编程器或个人计算机输入的用户程序和数据，因而又包括用户程序和数据存储器两种。用户存储器的内容由用户根据控制需要可读可写，可任意修改、增删；另一方面在一定时期内又具有相对稳定性，所以适宜使用EPROM、EEPROM、FLASH MEMORY或带后备电池的CMOS RAM来储存用户程序。在PLC技术指标中的内存容量就是指用户存储器容量，是PLC的一项重要指标，内存容量一般以“步”为单位。
3）I/O接口电路
PLC的基本功能就是控制，他采集被控对象的各种信号。经过PLC处理后，通过执行装置实现控制。输入电路就是对被控对象进行检测、采集、转换和输入的。另外，安装在控制台上的按钮、开关等也可以向PLC送控制指令。输入输出的功能就是接受PLC输出的控制信号，对被控对象执行控制任务。
PLC 的控制对象是工业生产过程，它与工业生产过程的联系是通过I/O模块实现的。生产过程有许多控制变量，如：温度、压力、液位、速度、电压、开关量、继电状态量等，因此，需要有相应的I/O模块作为CPU与工业生产现场的桥梁。且模块应具有比较好的抗干扰能力。
4）电源
该模块将交流电源转换成为供CPU存储器等所需的直流电源，是整个PLC系统的能源供给中心，它的好坏直接影响到PLC的功能和可靠性。目前，大多数PLC采用高质量的开关式稳压电源，与普通电源相比，PLC的电源工作稳定性好，抗干扰能力强，有些机器的电源除了供内部电路使用外，还向外提供24伏直流稳压电源，用于外部传感器的需要，这样就避免了因外部电源不合格而引起的外部故障。
5）PLC外围设备
PLC的外围设备很多，但基本功能不外乎是对信息和数据的处理。常用的有编程器、可编程终端、打印机、条码读入机等等。编程器是PLC的重要外围设备之一，他可以将用户编写的程序送到PLC的用户存储器。因此，它的主要任务就是输入程序、调试程序和监控程序的执行过程。可编程终端是兼有I/O功能的PLC人机界面产品。人可以通过触摸屏将信息输入到PLC中，同样可编程终端也可以将PLC的输出数据和信息显示在屏幕上。
2.3.2 软件组成
1）PLC系统软件与工作过程
PLC系统软件是PLC工作所必须的软件[7]。在系统软件的支持下，PLC对用户程序进行逐步的解释，并加以执行，直到返回到程序的起始又开始新一轮的扫描。PLC的这种工作方式就是循环扫描。值得注意的是在继电器的一个线圈被接通或断开时其他所有触点都会立即动作，但是PLC中，由于采用循环扫描的工作方式，所以只有扫描到线圈时，触点才会动作，没有扫描到就不会动作。并且PLC扫描一次用户程序的时间即是扫描周期与用户程序的长短和扫描速度有关，一般为1到几十毫秒。
2）应用软件
PLC控制系统的应用软件是指为了完成PLC实际控制任务而编制的各种软件。随着PLC的应用领域范围不断扩大，应用水平的提高，PLC应用软件也大大的丰富起来了。PLC应用软件与一般计算机信息处理软件相比，有很大的不同，PLC应用软件有以下几个特点：
应用软件必须和生产工艺紧密相连。生产工艺不同则要求有不同的应用软件相配，所以程序人员必须深入现场，严格遵守生产工艺的具体要求进行相应的程序设计。
应用软件与硬件紧密相关，设计程序时必须根据硬件系统、接口的实际情况进行相应的程序设计。
PLC的应用软件设计需要计算机、自动控制技术甚至网络通讯技术等多种知识。特别是PLC网络的出现，PLC控制系统不再是一个独立的装置，在控制系统中可能包括不同的PLC或计算机、外围设备等。因此在软件设计时，实现和处理某种控制时都离不开计算机、自动控制和通讯技术。因此应用程序中不仅有PLC程序，还有计算机程序和通讯网络程序等。
3）编程语言及编程支持工具软件
PLC有多种编程语言：梯形图语言、助记符语言、逻辑功能图语言和某些高级语言如（Basic C语言）等。但是使用最广泛的是梯形图语言和助记符语言。如今各生产厂家在研制自己的PLC编程工具软件（如西门子的SETP7，OMRON的CPT等）和监控软件。我们可以根据自己的需要利用这些软件来提高我们的编程效率。
2.4 PLC控制系统的发展趋势
1）小型化、高性能、低成本、简单实用
近年来，小型PLC的应用十分广泛，超小型PLC的需求日益增多。据统计美国机床行业超小型PLC几乎占据了市场的1/4，国外许多的PLC厂家在积极的研制开发各种超小型微型的PLC。例如德国的西门子公司的S7-200即可以单机运行也可以实现连网实现复杂的控制。它的最小配置是8个数字量输入和6个数字量输出，还可以根据实际情况扩展模块，最多可达128输入和120输出，此外它还可以进行模拟量控制，是一种性能价格比较好的微型PLC[6]。
2）大型化、网络化、多功能化
多层次分布式控制系统与集中型相比，具有更高的安全性和可靠性。系统设计、组态也更为灵活方便，地域分布也广，是当前控制系统发展的主要潮流。为了适应这种发展，实现工厂自动化，世界上各PLC厂家不断的研制开发功能更强的PLC网络系统。这种PLC网络一般是多级的，网络的最底层是现场执行级，中间是协调级，网络的最上层是组织管理级。现场执行级可以由多个PLC或远程I/O工作站组成，中间一级由PLC或计算机组成。最高一级一般由高性能的计算机组成。他们之间采用工业以太网，MAP网和工业现场总线相连构成一个多级分布式PLC。随着自动控制系统技术的发展，这种多级分布式PLC控制系统功能不再是单一的，除了控制功能外，还可以实现在线优化、统计管理等功能，成为一种测、控、管一体化的多功能综合系统。
3）PLC控制系统将与智能控制系统更进一步地相互渗透和结合
目前，PLC与计算机已经成功的结合并广泛使用，PLC不在是一个孤立的装置，它已经成为控制系统中一个重要的组成部分和环节。随着集成电路和计算机技术的发展，今后的PLC将更加注重和其他智能控制系统的结合。许多PLC开发商已经注意到PLC的兼容性，不仅是PLC与PLC之间的兼容，而且注意到PLC与计算机的兼容。使之可以充分发挥计算机现有的软件资源。例如西门子的S7-300采用SIMATIC S7的模块，它的软件编程以可以在Windows 操作平台上进行，今后PLC将采用速度更快、功能更强的CPU容量更大的存储器，并将充分的利用计算机资源。PLC将与工业控制计算机、集散控制系统、嵌入式计算机控制系统等将进一步渗透与结合，这将更进一步拓宽PLC的应用领域和空间。
3 码头物料输送系统的工艺分析
3.1 码头物料输送系统的概述
码头货船装料用的是皮带运输机系统，该系统是由料库、卸料电磁阀YV和4条连续排列的皮带运输机组成。待装船的物料贮存于料库内，装船用的末端皮带运输机是移动式的，卸料端伸入船上料仓。本文采用四条皮带运输机组成，因采用多条皮带输送机系统，方便系统的灵活组合。实际的工艺布置图如图1-1所示。码头货船装料皮带运输机系统的工作流程：需装船的物料(例如：粮食、花生、大豆、煤炭等散装粉状或颗粒状物料)应先贮存在料库内，尽量装满，保持适当物料位置的高度，保证系统可连续稳定地进行生产，不跑料，不扬尘。物料装船现场应有声光报警装置，警告或提醒现场人员注意行走和工作的安全。四皮带物料输送系统有驱动电动机4台(M1，M2，M3和M4)，其电动机控制回路分别由交流接触器KMl，KM2，KM3和KM4和各过载保护热继电器FR1，FR2，FR3和FR4组成。当料库的电磁阀YA打开时，物料从料库流到由驱动电动机驱动的皮带机上，通过皮带的传输，最终流入船舱。
3.2 码头物料输送系统的工艺要求
码头物料输送系统的工艺控制过程主要是通过运输机的皮带1、皮带2、皮带3、皮带4将料库中物料运往船舱中。物料输送的工艺过程如图3-1所示。

图3-1 码头物料输送工艺过程示意图
Fig. 3-1 Terminal material handling process diagram
根据工艺控制过程，码头物料输送系统的控制要求如下：
1）初始状态 料斗电磁阀YA、皮带1、皮带2、皮带3和皮带4全部处于关闭状态。
2）启动操作 启动时为避免在前段运输皮带上造成物料堆积，要求逆送料方向按一定的时间间隔顺序启动[8]。其操作步骤为：皮带4→延时5s→皮带3→延时5s →皮带2→延时5s →皮带1→延时5s →料斗电磁阀YA。
3）停止操作 停止时为使运输机皮带上不留剩余物料，要求顺物料流动的方向按一定时间间隔顺序停止。其停止顺序为：料斗电磁阀YA→延时5s→皮带1→延时5s →皮带2→延时5s→皮带3→延时5s→皮带4。
4）在每台输送机上装有速度传感器，拉线开关，跑偏开关，撕带开关。
5）电动机应有一定的过热、过流保护。
6）故障停车 在皮带运输机的运行中，若皮带4出现故障或过载，应把料斗电磁阀YA、皮带1、皮带2、皮带3和皮带4都关闭；若皮带3出现故障或过载，应把料斗电磁阀YA、皮带1、皮带2和皮带3同时关闭，皮带4应在皮带3停止后5s停止；若皮带2出现故障或过载，应把料斗电磁阀YA、皮带1和皮带2同时关闭，然后延时5s→皮带3→延时5s→皮带4；若皮带1出现故障或过载，应把料斗电磁阀YA和皮带1同时关闭，然后延时5s →皮带2→延时5s→皮带3→延时5s→皮带4；
7）事故停车 在皮带运输机的运行中，若皮带出现打滑、撕裂、跑偏、过速及变频器故障等时，应将料斗电磁阀YA、皮带1、皮带2、皮带3和皮带4都关闭。
8）多段速运行 根据输送的物料种类及物料的量不同，需要驱动电机带动皮带的速度不同。当物料较散或物料的量较大时，应将皮带的速度调慢一些；当物料较规则或物料的量较少时，应将皮带的速度调快一些。
9）操纵台上装有系统的操作开关、电表、各种信号灯（各工艺指示灯与故障报警灯应不同）。

4 码头物料皮带运输机系统各硬部件的选择
要想使整个系统能够正常、安全、可靠的运行，在各个部件的选择时必须做到慎重，周全。而且先要做到对各个型号的部件的价格、性能深入了解；以及每一个部件与其他部件是否配套等一系列问题。
4.1皮带输送机及辅助设施的选型
皮带运输机可分为平型、槽式和特殊类型，又可分为移动式和固定式两种。皮带运输机由头部、中部、尾部组成。头部由头辊及支承架组成；中部由支承架、限位辊、导向辊、张紧辊等组成；尾部由尾辊及支承架、调节装置等组成。此设备的特点是重、高、大，其设计紧凑合理、自动化程度高、内部结构复杂、安装精度高。
带式输送机是化工、煤炭、冶金、矿山、建材、电力轻工，粮食及交通运输等部门广泛使用的运输设备。适用于运送松散度为0.5~2.5/m的各种粒状等散体物料，也可以运送成件物品。输送量大、输送带较宽时应选用较高的带速。较长的水平输送机，应选用较高的带速；输送机倾角愈宽输送距离愈短，则带速愈底。物料易滚动，粒度大，磨琢性强的或容易扬尘的以及环境卫生条件较高的宜选用较底的带速。一般用于给料或输送粉尘量大的物料时带速可取0.8~1米/秒。或根据具体物料的特性和工艺要求再决定。人工配料称重时，带速不宜超过1.25米。
4.1.1皮带运输机的选型
1）输送带的选择
带式输送机使用的输送带有橡胶带，塑料带，钢带，金属网带等，最常用的是橡胶带，橡胶带输送带有棉芯、合成纤维芯、钢丝绳芯等多种，塑料输送带有层芯和整芯之分。输送带跑偏的原因与处理方法如下：
（1）安装时引起的皮带跑偏与处理方法
皮带运输机安装质量的好坏对皮带跑偏的影响最大，由安装误差引起的皮带跑偏最难处理，安装误差产生原因主要有以下几方面[7]：
a.输送带接头不平直，造成皮带两边张力不均匀，皮带始终往张紧力大的一边跑偏。
b.机架歪斜，包括机架中心线歪斜和机架两边高低倾斜，这两种情况都会造成严重跑偏，并且很难调整。
c.导料槽两侧的橡胶板压力不均匀，造成皮带两边运行阻力不一致，引起皮带跑偏。
针对安装误差引起的跑偏，首先要消除安装误差，对皮带接头进行检查，使输送带接头平直，对机架歪斜严重的必须重新安装。
（2）运行中引起的皮带跑偏主要有以下几类：
a.滚筒、托辊粘料引起的跑偏：皮带机在运行一段时间后，由于矿料具有一定的黏性，部分矿粉会粘在滚筒和托辊上，使得滚筒或托辊局部直径变大，引起皮带两侧张紧力不均匀，造成皮带跑偏。
b.皮带松弛引起的跑偏：调整好的皮带在运行一段时间后，由于皮带拉伸产生永久变形或老化，会使皮带的张紧力下降，造成皮带松弛，引起皮带跑偏。
c.运行中振动引起的跑偏：皮带机在运行时的机械振动是不可避免的，其运行速度越快，振动就越大，造成皮带跑偏的可能性也越大。
d.矿料分布不均匀引起的跑偏：矿料下落方向和位置不正确会引起皮带跑偏，矿料下落位置偏到左侧时，则皮带向右跑偏，反之亦然。
（3）对运行中跑偏的处理方法如下：
a.调整承载托辊组：皮带机的皮带在整个皮带运输机的中部跑偏时可通过调整托辊组的位置来调整跑偏，具体调整方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。
b.安装调心托棍组：调心托辊组有多种类型，如中间转轴式、四连杆式、立辊式等，其原理是采用阻挡或产生横向推力使皮带自动向心，达到调整皮带跑偏的目的。
c.调整传动滚筒和改向滚筒的位置：每条皮带运输机至少有2个~5个滚筒，所有滚筒的安装轴线必须垂直于皮带运输机长度方向的中心线，若偏斜过大必然发生跑偏。对于头部滚筒，如果皮带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，也可将左侧轴承座后移，反之亦然，尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。
d.张紧处的调整：皮带张紧处的调整是皮带运输机跑偏调整的一个非常重要的环节。重锤张紧处上部的两个改向滚筒应垂直于皮带长度方向，还要垂直于重力垂线，即保证其轴线水平。当使用螺旋张紧或液压油缸张紧时，张紧滚筒的两个轴承座应当同时平移，以保证滚筒轴线与皮带纵向方向垂直，具体的皮带跑偏的调整方法与滚筒处的调整类似。
f.进料斗位置和落料点位置调整：进料斗位置不对或者是落料点位置不合适，容易造成料流偏斜，从而出现皮带向一边跑的现象。如物料偏右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然，这将要求对其采取措施，多数采取在进料斗中增加挡料板，改变料流方向，以保证料流位置适中的方法。
（4）皮带打滑的原因与处理方法
皮带打滑的原因：皮带传动是一种摩擦传动，皮带打滑是由于主动带轮摩擦力小，不能克服工作阻力而出现主动带轮与皮带之间的相对滑动。引起打滑的原因有皮带松弛、带轮与皮带之间的摩擦系数小、超载等。对于皮带松弛要分以下几种情况进行相应的处理[8]：
a.使用重锤张紧装置的皮带运输机可添加配重来解决。
b.使用螺旋张紧或液压张紧的皮带运输机可调整张紧行程，增大张紧力。
c.如果张紧行程不够，皮带出现了永久性变形，可将皮带截去一段后重新进行硫化。对于带轮与皮带的摩擦系数变小，可以对主动带轮表面进行处理以增大摩擦系数。对于超载的情况,应直接减少输送带上物料的重量，这可通过调节装料口的大小得到解决。
（5）异常噪声产生的原因与处理方法
皮带运输机运行时，引起异常噪声的原因是其驱动装置、驱动滚筒和改向滚筒以及托辊组不能正常工作。应根据异常噪声判断设备的故障, 针对故障进行处理。
（6）托辊严重偏心时引起的噪声
皮带运输机运行时托辊常会发生异常噪声, 并伴有周期性的振动。引起噪声的原因主要有两个：一是制造托辊的无缝钢管壁厚不均匀；二是在加工时两端轴承孔中心线与外圆面轴线偏差较大。要解决这种问题, 只有从托辊的加工制造与安装上着手
（7）联轴器两轴不同心引起的噪声
在驱动装置的高速端电机与减速器之间的联轴器处发出异常噪声，这种噪声伴有与电机转动频率相同的振动。发生这种噪声时应及时对电机和减速器的位置进行调整，保证电机输出轴与减速器输入轴的同轴度，以减小噪声，同时也可避免减速器输入轴的断裂。
（8）改向滚筒与驱动滚筒的异常噪声
改向滚筒与驱动滚筒正常工作时噪声很小，发生异常噪声时一般是轴承损坏，此时要更换轴承并保证轴承的润滑
（9）减速器的断轴原因与处理方法
减速器断轴常发生在减速器输入轴上。发生断轴主要有两个原因：
a.减速器输入轴设计强度不够，这种情况一般发生在轴肩处，发生这种情况应当更换减速器或减速器输入轴。
b.电机输出轴与减速器输入轴不同心时会使减速器输入轴增加径向载荷，加大了轴上的弯矩，长期运转会发生断轴现象，在安装与维修时应仔细调整其位置，保证两轴的同轴度。
（10）皮带使用寿命短的原因与处理方法
皮带的使用寿命和皮带的使用状况与皮带的质量有关，用户在购买皮带时注意其制造质量，国家有专门的质量鉴定机构可对其进行检验。皮带运输机在运行时应保证清扫器可靠工作，回程皮带上应无物料，否则至行程末端时，油缸不动作，压力达到溢流阀设定的压力, 油泵卸荷运转。
各种芯材和不同的覆盖胶可组成各种类型的光面或花纹输送带。如表所示：
表4-1 与各类运送物料和不同环境相适宜的输送带
Tab. 4-1 And the delivery of various materials and different environment suitable for the conveyor belt
物料及工作条件特性

宜选用输送带

类型
芯层代号
覆盖胶带号
松散度较小摩擦性小的物料，如谷物、纤维、木屑、粉末及包装物品等
轻行
CC VV NN
NR PVC
松散度较小的中、小的矿石、焦碳、原煤和砂石等对带子磨损不太严重的物料
普通型
CC VV NN EP
NR SBR
密度较大的中、小块矿石原煤等冲击力较大磨损较重的物料输送量较大、输送距离较远物料
强力型
EP ST NN EP
NR SBR IR
矿井下运送物料 工作区域易于爆炸易于燃烧
井巷型
CC VV NN EP
CR CPE NBR
高温的焦碳、水泥、化肥
难燃型
CC NN EP PVC PVG
PVC CPE NBR
烧结矿和铸件等
耐热型
CC VV EP NN ST
SBR CR
倾角度较大
花纹型
CC VV NN EP
NR SBR
输送量大输送距离长
高强力型
ST
NR IR SBR
由于本设计没有涉及到