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液压系统的维修技术1液压系统常见故障的诊断及消除方法1.1 常见故障的诊断方法液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。1.1.1 简易故障诊断法简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下：1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。1.1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手，也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。1.1.3 其它分析法液压系统发生故障时，往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了避免盲目性，人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。1.2 系统噪声、振动大的消除方法（见表1）表1 系统噪声、振动大的消除方法故障现象及原因消除方法故障现象及原因消除方法1.泵中噪声、振动，引起管路、油箱共振1.在泵的进、出油口用软管联接2.泵不要装在油箱上，应将电动机和泵单独装在底座上，和油箱分开3.加大液压泵，降低电动机转数4.在泵的底座和油箱下面塞进防振材料5.选择低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中4.管道内油流激烈流动的噪声1.加粗管道，使流速控制在允许范围内2.少用弯头多采用曲率小的弯管3.采用胶管4.油流紊乱处不采用直角弯头或三通5.采用消声器、蓄能器等2.阀弹簧所引起的系统共振1.改变弹簧的安装位置2.改变弹簧的刚度3.把溢流阀改成外部泄油形式4.采用遥控的溢流阀5.完全排出回路中的空气6.改变管道的长短、粗细、材质、厚度等7.增加管夹使管道不致振动8.在管道的某一部位装上节流阀5.油箱有共鸣声1.增厚箱板2.在侧板、底板上增设筋板3.改变回油管末端的形状或位置6.阀换向产生的冲击噪声1.降低电液阀换向的控制压力2.在控制管路或回油管路上增设节流阀3.选用带先导卸荷功能的元件4.采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向 3.空气进入液压缸引起的振动1.很好地排出空气2.可对液压缸活塞、密封衬垫涂上二硫化钼润滑脂即可7.溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等工作不良，引起的管道振动和噪声1.适当处装上节流阀2.改变外泄形式3.对回路进行改造4.增设管夹1.3 系统压力不正常的消除方法（见表2）表2 系统压力不正常的消除方法故障现象及原因消除方法压力不足溢流阀旁通阀损坏修理或更换减压阀设定值太低重新设定集成通道块设计有误重新设计减压阀损坏修理或更换泵、马达或缸损坏、内泄大修理或更换压力不稳定油中混有空气堵漏、加油、排气溢流阀磨损、弹簧刚性差修理或更换油液污染、堵塞阀阻尼孔清洗、换油蓄能器或充气阀失效修理或更换泵、马达或缸磨损修理或更换压力过高减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对重新设定变量机构不工作修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏清洗或更换1.4 系统动作不正常的消除方法（见表3）表3 系统动作不正常的消除方法故障现象及原因消除方法系统压力正常执行元件无动作电磁阀中电磁铁有故障排除或更换限位或顺序装置（机械式、电气式或液动式）不工作或调得不对调整、修复或更换机械故障排除没有指令信号查找、修复放大器不工作或调得不对调整、修复或更换阀不工作调整、修复或更换缸或马达损坏修复或更换执行元件动作太慢泵输出流量不足或系统泄漏太大检查、修复或更换油液粘度太高或太低检查、调整或更换阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞清洗、调整外负载过大检查、调整放大器失灵或调得不对调整修复或更换阀芯卡涩清洗、过滤或换油缸或马达磨损严重修理或更换动作不规则压力不正常见5.3节消除油中混有空气加油、排气指令信号不稳定查找、修复放大器失灵或调得不对调整、修复或更换传感器反馈失灵修理或更换阀芯卡涩清洗、滤油缸或马达磨损或损坏修理或更换 1.5 系统液压冲击大的消除方法（见表4）表4系统液压冲击大的消除方法现象及原因消除方法换向时产生冲击换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击1.延长换向时间2.设计带缓冲的阀芯3.加粗管径、缩短管路液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击液压缸运动时，具有很大的动量和惯性，突然被制动，引起较大的压力增值故产生液压冲击1.液压缸进出油口处分别设置，反应快、灵敏度高的小型安全阀2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力，或适当提高系统背压3.液压缸附近安装囊式蓄能器液压缸到达终点时产生的液压冲击液压缸运动时产生的动量和惯性与缸体发生碰撞，引起的冲击1.在液压缸两端设缓冲装置2.液压缸进出油口处分别设置反应快，灵敏度高的小型溢流阀3.设置行程（开关）阀 1.6 系统油温过高的消除方法（见表5）表5系统油温过高的消除方法故障现象及原因消除方法1.设定压力过高适当调整压力2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良改正各元件工作不正常状况3.卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短重新调定，延长卸压时间4.阀的漏损大，卸荷时间短修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流变更回路，采用卸荷阀、变量泵6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏量，使泵壳温度升高换油、修理、更换液压泵7.油箱内油量不足加油，加大油箱8.油箱结构不合理改进结构，使油箱周围温升均匀9.蓄能器容量不足或有故障换大蓄能器，修理蓄能器10.需要安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障，进水阀门工作不良，水量不足，油温自动调节装置有故障安装冷却器，加大冷却器，修理冷却器的故障，修理阀门，增加水量，修理调温装置11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高进行适当调整12.管路的阻力大采用适当的管径13.附近热源影响，辐射热大采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液2 液压件常见故障及处理2.1 液压泵常见故障及处理（表6）表6液压泵常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）泵不输油1.泵不转（1）电动机轴未转动1） 未接通电源2） 电气线路及元件故障检查电气并排除故障（2）电动机发热跳闸1） 溢流阀调压过高，超载荷后闷泵2） 溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流3） 泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵4） 电动机故障1） 调节溢流阀压力值2） 检修阀闷3） 检修单向阀4） 检修或更换电动机（3）泵轴或电动机轴上无连接键1） 折断2） 漏装1） 更换键2） 补装键（4）泵内部滑动副卡死1） 配合间隙太小2） 零件精度差，装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太大；柱塞头部卡死；叶片垂直度差；转子摆差太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死3） 油液太脏4） 油温过高使零件热变形5） 泵的吸油腔进入脏物而卡死1） 拆开检修，按要求选配间隙2） 更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求3） 检查油质，过滤或更换油液4） 检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油至油位线5） 拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器2.泵反转电动机转向不对1） 电气线路接错2） 泵体上旋向箭头错误1） 纠正电气线路2） 纠正泵体上旋向箭头3.泵轴仍可转动泵轴内部折断1） 轴质量差2） 泵内滑动副卡死1） 检查原因，更换新轴2） 处理见本表（一）1（4）4.泵不吸油（1）油箱油位过低（2）吸油过滤器堵塞（3）泵吸油管上阀门未打开（4）泵或吸油管密封不严（5）泵吸油高度超标准且吸油管细长并弯头太多（6）吸油过滤器过滤精度太高，或通油面积太小（7）油的粘度太高（8）叶片泵叶片未伸出，或卡死（9）叶片泵变量机构动作不灵，使偏心量为零（10）柱塞泵变量机构失灵，如加工精度差，装配不良，配合间隙太小，泵内部摩擦阻力太大，伺服活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通向变量机构的个别油道有堵塞以及油液太脏，油温太高，使零件热变形等（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）（12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封（1）加油至油位线（2）清洗滤芯或更换（3）检查打开阀门（4）检查和紧固接头处，紧固泵盖螺钉，在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂，或先向泵吸油口灌油（5）降低吸油高度，更换管子，减少弯头（6）选择合的过滤精度，加大滤油器规格（7）检查油的粘度，更换适宜的油液，冬季要检查加热器的效果（8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油质，过滤或更换油液（9）更换或调整变量机构（10）拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器效果；检查油箱内的油位并加至油位线（11）更换弹簧（12）拆开清洗重新装配（二）泵噪声大1.吸空现象严重（1）吸油过滤器有部分堵塞，吸油阻力大（2）吸油管距油面较近（3）吸油位置太高或油箱液位太低（4）泵和吸油管口密封不严（5）油的粘度过高（6）泵的转速太高（使用不当）（7）吸油过滤器通过面积过小（8）非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障（9）油箱上空气过滤器堵塞（10）泵轴油封失效（1）清洗或更换过滤器（2）适当加长调整吸油管长度或位置（3）降低泵的安装高度或提高液位高度（4）检查连接处和结合面的密封，并紧固（5）检查油质，按要求选用油的粘度（6）控制在最高转速以下（7）更换通油面积大的滤器（8）修理或更换辅助泵（9）清洗或更换空气过滤器（10）更换2.吸入气泡（1）油液中溶解一定量的空气，在工作过程中又生成的气泡（2）回油涡流强烈生成泡沫（3）管道内或泵壳内存有空气（4）吸油管浸入油面的深度不够（1）在油箱内增设隔板，将回油经过隔板消泡后再吸入，油液中加消泡剂（2）吸油管与回油管要隔开一定距离，回油管口要插入油面以下（3）进行空载运转，排除空气（4）加长吸油管，往油箱中注油使其液面升高3.液压泵运转不良（1）泵内轴承磨损严重或破损（2）泵内部零件破损或磨损1） 定子环内表面磨损严重2） 齿轮精度低，摆差大（1）拆开清洗，更换1） 更换定子圈2） 研配修复或更换4.泵的结构因素（1）困油严重产生较大的流量脉动和压力脉动1） 卸荷槽设计不佳2） 加工精度差（2）变量泵变量机构工作不良（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）（3）双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。（间隙过小，加工精度差，油液太脏等）1） 改进设计，提高卸荷能力2） 提高加工精度（2）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液（3）拆开清洗，修理，重新装配达到性能要求，过滤或更换油液5.泵安装不良（1）泵轴与电动机轴同轴度差（2）联轴器安装不良，同轴度差并有松动（1）重新安装达到技术要求，同轴度一般应达到0.1mm以内（2）重新安装达到技术要求，并用顶丝紧固联轴器（三）泵出油量不足1.容积效率低（1）泵内部滑动零件磨损严重1） 叶片泵配油盘端面磨损严重2） 齿轮端面与测板磨损严重3） 齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重4） 柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重5） 柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重（1）拆开清洗，修理和更换1） 研磨配油盘端面2） 研磨修理工理或更换3） 更换轴承并修理4） 更换柱塞并配研到要求间隙，清洗后重新装配5） 研磨两端面达到要求，清洗后重新装配（2）泵装配不良1） 定子与转子、柱塞与缸体、齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间隙太大2） 叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或有松动3） 叶片和转子反装1） 重新装配，按技术要求选配间隙2） 重新拧紧螺钉并达到受力均匀3） 纠正方向重新装配（3）油的粘度过低（如用错油或油温过高）（3）更换油液，检查油温过高原因，提出降温措施2.泵有吸气现象参见本表（二）1、2。参见本表（二）1、2。3.泵内部机构工作不良参见本表（二）4。参见本表（二）4。4.供油量不足非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障修理或更换辅助泵（四）压力不足或压力升不高1.漏油严重参见本表（三）1。参见本表（三）1。2.驱动机构功率过小（1）电动机输出功率过小1） 设计不合理2） 电动机有故障（2）机械驱动机构输出功率过小1） 核算电动机功率，若不足应更换2） 检查电动机并排除故障（2）核算驱动功率并更换驱动机构3.泵排量选得过大或压力调得过高造成驱动机构或电动机功率不足重新计算匹配压力，流量和功率，使之合理（五）压力不稳定，流量不稳定1.泵有吸气现象参见本表（二）1、2。参见本表（二）1、2。2.油液过脏个别叶片在转子槽内卡住或伸出困难过滤或更换油液3.泵装配不良（1）个别叶片在转子槽内间隙过大，造成高压油向低压腔流动（2）个别叶片在转子槽内间隙过小，造成卡住或伸出困难（3）个别柱塞与缸体孔配合间隙过大，造成漏油量大（1）拆开清洗，修配或更换叶片，合理选配间隙（2）修配，使叶片运动灵活（3）修配后使间隙达到要求4.泵的结构因素参见本表（二）4。参见本表（二）4。5.供油量波动非自吸泵的辅助泵有故障修理或更换辅助泵（六）异常发热1.装配不良（1）间隙选配不当（如柱塞与缸体、叶片与转子槽、定子与转子、齿轮与测板等配合间隙过小，造成滑动部件过热烧伤）（2）装配质量差，传动部分同轴度未达到技术要求，运转时有别劲现象（3）轴承质量差，或装配时被打坏，或安装时未清洗干净，造成运转时别劲（4）经过轴承的润滑油排油口不畅通1） 回油口螺塞未打开（未接管子）2） 安装时油道未清洗干净，有脏物堵住3） 安装时回油管弯头太多或有压扁现象（1）拆开清洗，测量间隙，重新配研达到规定间隙（2）拆开清洗，重新装配，达到技术要求（3）拆开检查，更换轴承，重新装配1） 安装好回油管2） 清洗管道3） 更换管子，减少管头2.油液质量差（1）油液的粘-温特性差，粘度变化大（2）油中含有大量水分造成润滑不良（3）油液污染严重（1）按规定选用液压油（2）更换合格的油液清洗油箱内部（3）更换油液3.管路故障（1）泄油管压扁或堵死（2）泄油管管径太细，不能满足排油要求（3）吸油管径细，吸油阻力大（1）清洗更换（2）更改设计，更换管子（3）加粗管径、减少弯头、降低吸油阻力4.受外界条件影响外界热源高，散热条件差清除外界影响，增设隔热措施5.内部泄漏大，容积效率过低而发热参见本表（三）1。参见本表（三）1。（七）轴封漏油1.安装不良（1）密封件唇口装反（2）骨架弹簧脱落1） 轴的倒角不适当，密封唇口翻开，使弹簧脱落2） 装轴时不小心，使弹簧脱落（3）密封唇部粘有异物（4）密封唇口通过花键轴时被拉伤（5）油封装斜了1） 沟槽内径尺寸太小2） 沟槽倒角过小（6）装配时造成油封严重变形（7）密封唇翻卷1） 轴倒角太小2） 轴倒角处太粗糙（1）拆下重新安装，拆装时不要损坏唇部若有变形或损伤应更换1） 按加工图纸要求重新加工2） 重新安装（3）取下清洗，重新装配（4）更换后重新安装1） 检查沟槽尺寸，按规定重新加工2） 按规定重新加工（6）检查沟槽尺寸及倒角（7）检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角处，装配时在轴倒角处涂上油脂2.轴和沟槽加工不良（1）轴加工错误1） 轴颈不适宜，使油封唇口部位磨损，发热2） 轴倒角不合要求，使油封唇口拉伤，弹簧脱落3） 轴颈外表有车削或磨削痕迹4） 轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快（2）沟槽加工错误1） 沟槽尺寸过小，使油封装斜2） 沟槽尺寸过大，油从外周漏出3） 沟槽表面有划伤或其他缺陷，油从外周漏出1） 检查尺寸，换轴。油封处的公差常用h82） 重新加工轴的倒角3） 重新修磨，消除磨削痕迹4） 重新加工达到图纸要求（2）更换泵盖，修配沟槽达到配合要求3.油封本身有缺陷油封质量不好，不耐油或对液压油相容性差，变质、老化、失效造成漏油更换相适应的油封橡胶件4.容积效率过低参见本表（三）1。参见本表（三）1。5.泄油孔被堵泄油孔被堵后，泄油压力增加，造成密封唇口变形太大，接触面增加，摩擦产生热老化，使油封失效，引起漏油清洗油孔，更换油封6.外接泄油管径过细或管道过长泄油困难，泄油压力增加适当增大管径或缩短泄油管长度7.未接泄油管泄油管未打开或未接泄油管打开螺塞接上泄油管 2.2 液压马达常见故障及处理（见表7）表7液压马达常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）转速低转矩小1.液压泵供油量不足1） 电动机转速不够2） 吸油过滤器滤网堵塞3） 油箱中油量不足或吸油管径过小造成吸油困难4） 密封不严，不泄漏，空气侵入内部5） 油的粘度过大6） 液压泵轴向及径向间隙过大、内泄增大1） 找出原因，进行调整2） 清洗或更换滤芯3） 加足油量、适当加大管径，使吸油通畅4） 拧紧有关接头，防止泄漏或空气侵入5） 选择粘度小的油液6） 适当修复液压泵2.液压泵输出油压不足1） 液压泵效率太低2） 溢流阀调整压力不足或发生故障3） 油管阻力过大（管道过长或过细）4） 油的粘度较小，内部泄漏较大1） 检查液压泵故障，并加以排除2） 检查溢流阀故障，排除后重新调高压力3） 更换孔径较大的管道或尽量减少长度4） 检查内泄漏部位的密封情况，更换油液或密封3.液压马达泄漏1） 液压马达结合面没有拧紧或密封不好，有泄漏2） 液压马达内部零件磨损，泄漏严重1） 拧紧接合面检查密封情况或更换密封圈2） 检查其损伤部位，并修磨或更换零件4.失效配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用检查、更换支承弹簧（二）泄漏1.内部泄漏1） 配油盘磨损严重2） 轴向间隙过大3） 配油盘与缸体端面磨损，轴向间隙过大4） 弹簧疲劳5） 柱塞与缸体磨损严重1） 检查配油盘接触面，并加以修复2） 检查并将轴向间隙调至规定范围3） 修磨缸体及配油盘端面4） 更换弹簧5） 研磨缸体孔、重配柱塞2.外部泄漏1） 油端密封，磨损2） 盖板处的密封圈损坏3） 结合面有污物或螺栓未拧紧4） 管接头密封不严1） 更换密封圈并查明磨损原因2） 更换密封圈3） 检查、清除并拧紧螺栓4） 拧紧管接头（三）噪声 1） 密封不严，有空气侵入内部2） 液压油被污染，有气泡混入3） 联轴器不同心4） 液压油粘度过大5） 液压马达的径向尺寸严重磨损6） 叶片已磨损7） 叶片与定子接触不良，有冲撞现象8） 定子磨损1） 检查有关部位的密封，紧固各连接处2） 更换清洁的液压油3） 校正同心4） 更换粘度较小的油液5） 修磨缸孔。重配柱塞6） 尽可能修复或更换7） 进行修整8） 进行修复或更换。如因弹簧过硬造成磨损加据，则应更换刚度较小的弹簧 2.3 液压缸常见故障及处理（见表8）表8液压缸常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）活塞杆不能动作1.压力不足（1）油液未进入液压缸1） 换向阀未换向2） 系统未供油（2）虽有油，但没有压力1） 系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障2） 内部泄漏严重，活塞与活塞杆松脱，密封件损坏严重（3）压力达不到规定值1） 密封件老化、失效，密封圈唇口装反或有破损2） 活塞环损坏3） 系统调定压力过低4） 压力调节阀有故障5） 通过调整阀的流量过小，液压缸内泄漏量增大时，流量不足，造成压力不足1）检查换向阀未换向的原因并排除2）检查液压泵和主要液压阀的故障原因并排除1） 检查泵或溢流阀的故障原因并排除2） 紧固活塞与活塞杆并更换密封件1） 更换密封件，并正确安装2） 更换活塞杆3） 重新调整压力，直至达到要求值4） 检查原因并排除5） 调整阀的通过流量必须大于液压缸内泄漏量2.压力已达到要求但仍不动作（1）液压缸结构上的问题1） 活塞端面与缸筒端面紧贴在一起，工作面积不足，故不能启动2） 具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被活塞堵住（2）活塞杆移动“别劲”1） 缸筒与活塞，导向套与活塞杆配合间隙过小2） 活塞杆与夹布胶木导向套之间的配合间隙过小3） 液压缸装配不良（如活塞杆、活塞和缸盖之间同轴度差，液压缸与工作台平行度差）（3）液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通，回油路上的调速阀节流口调节过小或连通回油的换向阀未动作1） 端面上要加一条通油槽，使工作液体迅速流进活塞的工作端面2） 缸筒的进出油口位置应与活塞端面错开1） 检查配合间隙，并配研到规定值2） 检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要求的配合间隙3） 重新装配和安装，不合格零件应更换检查原因并消除（二）速度达不到规定值1.内泄漏严重（1）密封件破损严重（2）油的粘度太低（3）油温过高（1）更换密封件（2）更换适宜粘度的液压油（3）检查原因并排除2.外载荷过大（1）设计错误，选用压力过低（2）工艺和使用错误，造成外载比预定值大（1）核算后更换元件，调大工作压力（2）按设备规定值使用3.活塞移动时“别劲”（1）加精度差，缸筒孔锥度和圆度超差（2）装配质量差1） 活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差2） 液压缸与工作台平行度差3） 活塞杆与导向套配合间隙过小检查零件尺寸，更换无法修复的零件1） 按要求重新装配2） 按照要求重新装配3） 检查配合间隙，修刮导向套孔，达到要求的配合间隙4.脏物进入滑动部位（1）油液过脏（2）防尘圈破损（3）装配时未清洗干净或带入脏物（1）过滤或更换油液（2）更换防尘圈（3）拆开清洗，装配时要注意清洁5.活塞在端部行程时速度急剧下降（1）缓冲调节阀的节流口调节过小，在进入缓冲行程时，活塞可能停止或速度急剧下降（2）固定式缓冲装置中节流孔直径过小（3）缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过小（1）缓冲节流阀的开口度要调节适宜，并能起到缓冲作用（2）适当加大节流孔直径（3）适当加大间隙6.活塞移动到中途发现速度变慢或停止（1）缸筒内径加工精度差，表面粗糙，使内泄量增大（2）缸壁胀大，当活塞通过增大部位时，内泄漏量增大（1）修复或更换缸筒（2）更换缸筒（三）液压缸产生爬行1.液压缸活塞杆运动“别劲”参见本表（二）3。参见本表（二）3。2.缸内进入空气（1）新液压缸，修理后的液压缸或设备停机时间过长的缸，缸内有气或液压缸管道中排气未排净（2）缸内部形成负压，从外部吸入空气（3）从缸到换向阀之间管道的容积比液压缸内容积大得多，液压缸工作时，这段管道上油液未排完，所以空气也很难排净（4）泵吸入空气（参见液压泵故障）（5）油液中混入空气（参见液压泵故障）（1）空载大行程往复运动，直到把空气排完（2）先用油脂封住结合面和接头处，若吸空情况有好转，则把紧固螺钉和接头拧紧（3）可在靠近液压缸的管道中取高处加排气阀。拧开排气阀，活塞在全行程情况下运动多次，把气排完后再把排气阀关闭参见液压泵故障的消除对策（5）参见液压泵故障的消除对策（四）缓冲装置故障1.缓冲作用过度（1）缓冲调节阀的节流口开口过小（2）缓冲柱塞“别劲”（如柱塞头与缓冲环间隙太小，活塞倾斜或偏心）（3）在柱塞头与缓冲环之间有脏物（4）固定式缓冲装置柱塞头与衬套之间间隙太小（1）将节流口调节到合适位置并紧固（2）拆开清洗适当加大间隙，不合格的零件应更换（3）修去毛刺和清洗干净（4）适当加大间隙2.缓冲作用失灵（1）缓冲调节阀处于全开状态（2）惯性能量过大（3）缓冲调节阀不能调节（4）单向阀处于全开状态或单向阀阀座封闭不严（5）活塞上密封件破损，当缓冲腔压力升高时，工作液体从此腔向工作压力一侧倒流，故活塞不减速（6）柱塞头或衬套内表面上有伤痕（7）镶在缸盖上的缓冲环脱落（8）缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜（1）调节到合适位置并紧固（2）应设计合适的缓冲机构（3）修复或更换（4）检查尺寸，更换锥阀芯或钢球，更换弹簧，并配研修复（5）更换密封件（6）修复或更换（7）更换新缓冲环（8）修正3.缓冲行程段出现“爬行”（1）加工不良，如缸盖，活塞端面的垂直度不合要求，在全长上活塞与缸筒间隙不匀，缸盖与缸筒不同心：缸筒内径与缸盖中心线偏差大，活塞与螺帽端面垂直度不合要求造成活塞杆挠曲等（2）装配不良，如缓冲柱塞与缓冲环相配合的孔有偏心或倾斜等（1）对每个零件均仔细检查，不合格的零件不准使用（2）重新装配确保质量（五）有外泄漏1.装配不良（1）液压缸装配时端盖装偏，活塞杆与缸筒不同心，使活塞杆伸出困难，加速密封件磨损（2）液压缸与工作台导轨面平行度差，使活塞伸出困难，加速密封件磨损（3）密封件安装差错，如密封件划伤、切断，密封唇装反，唇口破损或轴倒角尺寸不对，密封件装错或漏装（4）密封压盖未装好1） 压盖安装有偏差2） 紧固螺钉受力不匀3） 紧固螺钉过长，使压盖不能压紧（1）拆开检查，重新装配（2）拆开检查，重新安装，并更换密封件（3）更换并重新安装密封件1）重新安装2）重新安装，拧紧螺钉，使其受力均匀3）按螺孔深度合理选配螺钉长度2.密封件质量问题（1）保管期太长，密封件自然老化失效（2）保管不良，变形或损坏（3）胶料性能差，不耐油或胶料与油液相容性差（4）制品质量差，尺寸不对，公差不符合要求更换3.活塞杆和沟槽加工质量差（1）活塞杆表面粗糙，活塞杆头部倒角不符合要求或未倒角（2）沟槽尺寸及精度不符合要求1） 设计图纸有错误2） 沟槽尺寸加工不符合标准3） 沟槽精度差，毛刺多（1）表面粗糙度应为Ra0.2m，并按要求倒角（2）1） 按有关标准设计沟槽2） 检查尺寸，并修正到要求尺寸3） 修正并去毛刺4.油的粘度过低（1）用错了油品（2）油液中渗有其它牌号的油液更换适宜的油液5.油温过高（1）液压缸进油口阻力太大（2）周围环境温度太高（3）泵或冷却器等有故障（1）检查进油口是否畅通（2）采取隔热措施（3）检查原因并排除6.高频振动（1）紧固螺钉松动（2）管接头松动（3）安装位置产生移动（1）应定期紧固螺钉（2）应定期紧固接头（3）应定期紧固安装螺钉7.活塞杆拉伤（1）防尘圈老化、失效侵入砂粒切屑等脏物（2）导向套与活塞杆之间的配合太紧，使活动表面产生过热，造成活塞杆表面铬层脱落而拉伤（1）清洗更换防尘圈，修复活塞杆表面拉伤处（2）检查清洗，用刮刀修刮导向套内径，达到配合间隙2.4 压力阀常见故障及处理2.4.1 溢流阀常见故障及处理（见表8）表8 溢流阀常见故障及处理故障现象原因分析消除方法（一）调不上压力1.主阀故障（1）主阀芯阻尼孔堵塞（装配时主阀芯未清洗干净，油液过脏）（2）主阀芯在开启位置卡死（如零件精度低，装配质量差，油液过脏）（3）主阀芯复位弹簧折断或弯曲，使主阀芯不能复位（1）清洗阻尼孔使之畅通；过滤或更换油液（2）拆开检修，重新装配；阀盖紧固螺钉拧紧力要均匀；过滤或更换油液（3）更换弹簧2.先导阀故障（1）调压弹簧折断（2）调压弹簧未装（3）锥阀或钢球未装（4）锥阀损坏（1）更换弹簧（2）补装（3）补装（4）更换3.远腔口电磁阀故障或远控口未加丝堵而直通油箱（1）电磁阀未通电（常开）（2）滑阀卡死（3）电磁铁线圈烧毁或铁芯卡死（4）电气线路故障（1）检查电气线路接通电源（2）检修、更换（3）更换（4）检修4.装错进出油口安装错误纠正5.液压泵故障（1）滑动副之间间隙过大（如齿轮泵、柱塞泵）（2）叶片泵的多数叶片在转子槽内卡死（3）叶片和转子方向装反（1）修配间隙到适宜值（2）清洗，修配间隙达到适宜值（3）纠正方向（二）压力调不高1.主阀故障（若主阀为锥阀）（1）主阀芯锥面封闭性差1） 主阀芯锥面磨损或不圆2） 阀座锥面磨损或不圆3） 锥面处有脏物粘住4） 主阀芯锥面与阀座锥面不同心5） 主阀芯工作有卡滞现象，阀芯不能与阀座严密结合（2）主阀压盖处有泄漏（如密封垫损坏，装配不良，压盖螺钉有松动等）1） 更换并配研2） 更换并配研3） 清洗并配研4） 修配使之结合良好5） 修配使之结合良好（2）拆开检修，更换密封垫，重新装配，并确保螺钉拧