第12章-压力钢管制作安装.docx

第十二章 压力钢管制造和安装

12.1 概述………………………………………………12-1
12.2 施工安排和钢管厂平面布置…………………….12-1
12.3 钢管制造前的准备……………………………….12-3
12.4 钢管制造的工艺设计…………………………….12-5
12.5 压力钢管焊接工艺…………………………….....12-13
12.6 除锈涂装工艺…………………………………….12-20
12.7 钢管运输安装措施……………………………….12-21
12.8 压力钢管安装…………………………………….12-23
12.9 质量安全保证措施……………………………….12-27

第十二章 压力钢管制造和安装
12.1 概述
压力管道全部为钢衬，长211.93m，管线方向NW308o1'38"，主管道直径（衬砌后）为￠4.6 m，支管直径为￠2.5 m。
根据本合同《分组工程量清单》压力钢管制作和安装钢材668 t。
本章主要就压力钢管的直管、弯管、渐变管、岔管和支管及其部件的制造、运输、安装方案进行叙述。
12.2 施工安排和钢管厂平面布置
1、施工进度安排
根据施工总进度安排，压力钢管安装及砼浇筑安排在2008年12月9日～2008年8月28日。
椐此安排2007年12月9日~2008年8月2日为压力钢管安装高峰时期，包括本合同全部压力钢管安装工程量，月平均安装强度95 t。压力钢管制作安排在2007年3月31日~ 2007年11月14日，选定钢管厂年生产能力为1000 t。施工进点和生产准备时间为2007年1月1日。
2、劳动力配置
劳动力配置根据施工总进度安排和施工强度、施工特点以及本局具体情况确定。
劳动力配置计划见表12-1。
3、钢管厂平面布置
钢管厂包括生产车间、钢板材料堆放场、电焊机室、焊接试验室、焊接材料室、空气压缩机室、配电室、工具室、成品堆放场、钢管除锈涂漆场及保卫值班室等，面积约4835m2，加上中间行车道路，总占地面积为5200 m2。钢管厂平面布置见图CIECCTC/05/05023-12-1、2。
生产车间内部设施：1）划线下料平台150m2；2）卷板生产场地200m2；3）对圆平台150m2；4）自动焊场地100m2；5）钢管组装场地100m2。为保证制作不受气候影响，制作一自行走式防雨棚且可移动，移动范围从划线平台至大节组装平台。

表12-1 劳动力配置计划表
1
施工
内容

施工准备

压力钢管制造

压力钢管安装

扫尾

2
铆工
3
10
20
2
3
焊工
2
8
20
2
4
起重工
2
3
6

5
钳工
1
1
2
1
6
检验工

2
3
1
7
电工
2
2
2
1
8
防腐工

4
2
1
9
施工人数合计
10
30
55
8

钢板材料堆放场，考虑材料规格品种多、占地面积大，而且一次进料规模比较大等原因，选择300m2。
电焊机室主要用于手工焊接加劲环，按放置15台焊机考虑，面积60m2。
焊接实验室包括射线、超声波探伤和暗室。射线室布置时，必须有一定的安全距离和防护措施，面积36m2。
焊接材料室主要存放焊条，焊丝和焊剂，有干燥要求，布置一台除湿机、2台自控远红外电焊条烘烤箱，面积36m2。
空气压缩机室，考虑钢管除锈、防腐和焊缝清理、清根，需设置一台6 m3/min的空压机及0.6 m3/min移动式空压机两台，面积40m2。
配电室，由于焊接对电压有一定要求，其电压波动不能超过±2%，所以钢管厂设一配电室，面积36m2。
工具室面积20m2。
成品堆放场，考虑到土建与安装交叉作业，钢管生产又不能中断，所以钢管厂必须留有一定的成品堆放场地，存入制作好而未能安装的钢管，其堆放场还得作为闸门和埋件、启闭机以及钢结构的临时堆放场，若钢管厂场地受限，另平整一片场地堆放，原则是不阻碍交通及其它标段施工。面积2000m2，金结拼装

场地200m2。
钢管除锈、涂漆场地根据合同要求，钢管制作完成后，对钢管内外表面进行防腐处理，防腐场地尽可能远离生产车间，有防火防风防雨要求，除锈场地200m2，涂漆场地300m2。
保卫值班设在钢管厂进口处，面积15m2。
4、压力钢管制作、安装主要施工设备配置
压力钢管制作、安装工作主要施工设备见表12-2。
12.3 钢管制造前的准备
12.3.1 技术准备
1）熟悉设计图纸、充分理解设计意图及技术要求，绘制车间加工图纸、编制工艺技术文件，报送监理人审批。
2）依据施工图纸要求和合同计划要求制订材料采购计划，报送监理人审批。
3）制焊接工艺计划和焊接工艺评定报告，报送监理人审批。
4）依据批准的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，报送监理人审批。
5）编制质量控制计划和质量检验大纲，报送监理人审批。
12.3.2 材料的采购入库
1）钢材
依据审批的材料采购计划，组织材料进场。材料进场后按《技术条款》要求进行抽检，抽检的项目包括：表面检查、化学成分、力学性能、并按有关要求作超声波探伤检查，检验结果报送监理人。
钢材按施工图纸规定的品种和规格进行采购，钢材的材质符合国家现行标准。每批钢板入库验收时，向监理人提交产品质量证明书，并受监理人的检查，没有产品合格证的钢板不得使用。
每批钢板入库验收时，向监理人提交产品质量证明书，并受监理人的检查，没有产品合格证的钢板不得使用。
钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面，并作出明显标记，记录到货日期。雨季应架设防雨棚遮盖。

表12-2 压力钢管制作、安装主要施工设备表
设备名称
型号及规格
数量
制造
厂名
购置
年份
已使用
台数
检修
情况
现在
何处
一
汽车式起重机
50 t
1
长江
2000
2080
中修
安康
汽车式起重机
25 t
1
长江
2002
2530
中修
安康
龙门起重机
LM10/20
1
自制
2005
1500
完好
安康
卷扬机
5-10
各3
自制
2004
624
小修
安康
40 t拖板汽车
LY9510TGJD
1
连云港
2001
2850
小修
安康
东风汽车
15 t
1
二汽
2000
3120
小修
安康
滑轮组
HQGK-5-10
10组
西安
2002
37
完好
安康
手动葫芦
HS-5~10
各3
西安
2002
67
完好
安康
手动葫芦
HS-15
2
西安
2002
0
完好
安康
千斤顶
10t~20t
各15
西安
2004
182
完好
安康
钢管运输小车

2
自制

完好
现场制作
二
卷板机
W11-35×3000
1
鄂洲机床
2004
624
小修
安康
压头机
1600t
1
自制

自动埋弧焊机
MZ-1250
2
上海
2002
1040
完好
安康
硅整流焊机
ZXG-500
15
成都
2003
1560
完好
安康
自调式滚焊台车
ZT-15
1
成都
2002
130
完好
安康
半自动切割机
CG1-30
4
上海
2001
2080
小修
安康
远红外加热设备
LCD44-220
2
上海
2005
0

安康
电焊条烘烤箱
ZKH100
3
温州永康
2003
1040
小修
安康
保温筒
TB-5W
15
上海
2004
780
小修
安康
焊接操作机
CZ-4×4
1
成都
2004
120
完好
安康
手提砂轮机
电动Φ150
10
西安
2005
26
完好
安康
角向磨光机
Φ150
12
西安
2005
38
换碳刷
安康
摇臂钻
Z3035
1
南京
2002
385
中修一次
安康
车床
CA6140
1
沈阳
2001
880
中修一次
安康
牛头刨
BC6063B
1
长沙
2001
760
中修一次
安康
自制压缝焊接台车
5.2m
2
自制

完好
现场制作
三
超声波探伤仪
DXVT1230
1
汕头
2002
330
完好
安康
超声波探伤仪
CTS-26
1
汕头
2002
330
完好
安康
X射线探伤仪
XXQ-3005G
1
上海
2000
180
完好
安康
磁粉探伤仪
DA-400S
1
上海
2000
180
完好
安康
空气压缩机
FV-6/8
1
咸阳
2004
157
小修
安康
空气压缩机
ZV-0.6/7
3
咸阳
2004
260
小修
安康
自动滚动坡口机
ZGP-20
1
上海
2005
32
完好
安康
经纬仪
T2
1
苏州
2002
109
校正3次
安康
水准仪
N2
1
北京
2002
272
校正3次
安康
表面粗糙度测读仪
B-123A
1
上海
2004
25
完好
安康
温湿度仪
WE-1330
1
上海
2005
0
完好
安康
四
磁性涂层测厚仪
BC100A
1
上海
2004
12
完好
安康
喷射除锈设备
PS-10A-8
1
上海
2004
105
完好
安康
高压无气喷涂机
GPQ-6C
2
重庆
2005
96
完好
安康
涂层附着力画格器
CATES1500
1
上海
2005
12
完好
安康
2）焊接材料

焊接材料的牌号应与母材和焊接方法相适应，并由焊接试验及评定予以确定。
常用焊接材料参照DL5017规范执行，专用焊接材料执行相应标准。
焊材进厂后对焊材进行抽检，并将抽检结果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。
焊接材料在存放和运输过程中、要密封防潮。存放的库房内安置除湿机，且通风良好，室温不低于5℃，相对湿度不应高于70℅，并定时纪录室温和相对湿度。焊接材料应放在货架上，离地离墙的间距必须在200mm以上，以防吸潮，便于通风。
焊材应按使用说明书规定进行烘焙、保温。按规定发放和回收，并做好发放纪录。焊接时应将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。
3）连接件
连接件的品种和规格应符合施工图纸的规定，向监理人提交产品质量证明书。
4）涂装材料
涂料的化学性能、黏结强度和耐久性等应满足施工图纸要求。
每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容应包括涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管办法等。
涂装材料运抵工地后，进行抽检，并将抽检结果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。
涂料库要防火，通风。涂料堆放要按品种分类堆放。
12.4 钢管制造的工艺设计
12.4.1 钢管制作的顺序
钢管制作时需依据来料和设计图纸选择瓦片数量。直管段钢管单节由一张钢板卷制而成，单节钢管长度为2.0m。
先制成单节钢管，然后由3节单节钢管拼装成6 m长的大节钢管。
采取先安装的先制作，堆放于临时存放场地。然后运输到工地进行安装。
12.4.2 制作工艺流程

钢管制作工艺流程见框图12-1。
钢管制作工艺流程图
钢板材质抽检
板材矫形
划线和编号
切割
坡口加工
钢板卷制
钢管对圆
纵缝焊接
单节校正及调圆
纵缝探伤检验
喷砂除锈
涂漆（安装环缝200mm
范围内不涂漆）
成品堆放
大节钢管组装
环焊缝探伤检查
大节钢管环缝焊接
岔管、锥管、弯管、
渐变管组装、焊接
检验
框图12-1

12.4.3 压力钢管制作工艺
单节钢管制造要经过矫形、划线、切割、卷板、对圆、焊接、焊缝检验八道工序，其中划线、对圆、焊接对制造质量影响最大。
1、矫形
对钢板由于多次吊装、转运而产生的变形，或是钢厂制造原因使钢板不平整，必须采取矫形措施，才能确保制造质量。
钢板矫形采用卷板机机械矫形。
首先把要矫平的钢板在卷板机上滚出适当的弯度，弯度的大小以钢板的凸凹处是否被滚平为准，然后翻转钢板，按照钢板的厚度调整好上下轴辊之间的距离，将钢板滚平。如果仍未达到要求，可再滚一次。对于变形严重的部分，应在滚动时用较薄的铅皮或者软铁皮垫放在钢板凸起处随钢板一起滚轧，在局部增加压力的情况下，将钢板凸起处矫平。
2、划线（数控切割机编程）
A、划线准备工作
划线前，对已知用于制作钢管的钢板进行全面检查，还应量每张钢板的尺寸并做好记录，同时将量测尺寸标注在钢板上。将同品种、同规格分别堆放。对要制作的钢管（包括部件）进行全部或部分配料，配料时周密思考、综合推敲，确保下料质量和提高钢板利用率。
B、划线方法
划线在综合考虑卷制延伸率、加工余量、焊缝间隙、焊缝收缩量后进行。
a) 对数控火焰切割机编好的下料切割程序，要经过审查程序，确认无误后方可投入下料。
b) 对用半自动切割机下料的支撑等次要材料，直接在钢板上划线，划线后要进行对角线检查。
c）对岔管、弯管要先编制数控切割机下料程序，然后按1:1的比例放大样，校验数控编程结果，两者反复核对无误后才进行下料。
划线检查合格后，用红或白铅油标出钢管分段、分节、分块的编号和水流方向、水平和垂直中心线、灌浆孔位置，以及坡口加工角度、切割线等符号。对高强钢不得在钢板表面打样冲眼。

C、钢板划线应满足下列要求：
a) 钢板划线尺寸及极限偏差见表12-3。
b) 在同一压力钢管管节上纵缝不超过两条；在同一管桥、隧洞钢管管节上纵缝不超过三条；
表12-3 钢板划线尺寸及极限偏差
序号
项 目
尺寸或极限偏差（mm）
1
宽度和长度
±1.0
2
对角线相对差
2.0
3
对应边相对差
1.0
4
矢高（曲线部分）
±0.5
5
直管环封间距
>500
6
相邻管节纵缝间距
>100
07
同一管节上相邻纵缝间距
>500
8
钢板划线标记
符合DL5017-93

3、切割和坡口加工
A、切割
钢板的切割采用数控火焰切割机和半自动切割机火焰气割方法切割。切割后边缘不得有裂纹，表面熔渣、毛刺和其缺口用砂轮机磨去。
B、钢管坡口型式
钢管纵缝坡口采用非对称“X”形坡口，其型式参数应符合设计要求和国家标准。钢管焊接的环缝坡口采用“X”形坡口，满足施工的需要。坡口型式可在生产性焊接试验后进行合理的修订。
C、坡口、钢板边部加工
用数控火焰切割机进行坡口加工。加工时，除按剖口线进行切割，控制线进行检查外，切割的过程中要常用角度样板或角尺控制切割角度，使其剖口位置尺寸、剖口尺寸、剖口表面粗糙度等都符合要求。所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。
在将厚度差大于4mm的钢板进行对接焊时，应将较厚的钢板边部以1：3的坡
度加工至较薄钢板的厚度。斜坡布置在管的外壁，以保持内径不变。采用自制多用铣边机加工钢板边部坡度。
4、卷板
钢管管节的卷制，按DL5017-93第4.1.5规定制订卷制工艺.。并做好卷制前的技术交底。
钢管管节采用整板卷加工制作。
钢板卷制前，先用压力机压头。使钢板头部150 mm（弧长）引弧段弧形半径符合图纸规定。压制过程中一次塑变量不应过大，宜分多次成形。
钢板卷板应达到下列要求：
① 钢板卷板的方向应和钢板的压延方向一致；
②卷板后将瓦片自由状态立于平台上，用样板检查弧度，样板与瓦片的间隙符合表12-4。
表12-4 样板与瓦片极限间隙表
序号
钢管内径D（m）
样板弦长（m）
样板与瓦片的极限间隙（mm）
1
D≤2
0.5D（且不大于500mm）
1.5
2
2＜D≤5
1.0
2.0
3
D＞5
1.5
2.5

当钢管内径和壁厚关系符合表12-5的规定时，瓦片允许冷弯，否则应热卷或冷弯后进行去应力处理。
表12-6 钢管内径和壁厚的关系对卷制方法的影响
序号
钢板牌号
钢管内径（D）与壁厚（δ）的关系
卷制加工方法
1
碳素钢、16Mn、16MnR
D≥33δ
符合本表规定瓦片允许冷弯，否则热卷或冷弯后去应力
2
15MnV、15MnV、15MnTi
D≥40δ

卷制过程中宜分多次成型,控制一次下压量不应过大，应采用小进辊量反复多次卷制，并经常用弧度样板检查卷制中的钢管，同时几何尺寸也应符合相关要求。若超标，则在压头机上进行修弧处理，由于CF钢板为高强度低合金钢板，在施工时应及时清除氧化皮，铁锈等物，卷制中发现有拉痕、毛刺现象，应停止卷制，用抛光机磨平后再进行卷制，严重时应按焊接规范进行补焊，且进行渗透探伤检查。

卷板时,不允许锤击钢板,应防止在钢板上出现任何伤痕。
对单节钢管卷板，可在卷板机上直接卷成整圆纵缝定位焊后取下，如弧度偏差较大，可在卷板机上重卷两遍，以修正弧度。高强度低合金钢卷板后严禁用火焰校正弧度。
定位焊的质量要求与正式焊的质量要求相同，一、二类焊缝定位焊由持有效合格证的焊工承担。定位焊应有一定强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的二分之一，通常为4～6mm。定位焊的长度一般为30～60mm，间距一般以不超过400mm为宜。厚度不宜超过正式焊缝厚度的二分之一，且最厚不超过8毫米。
5、对圆
钢管卷制经检验合格后，在对圆平台上进行对圆。
根据设计图纸尺寸，在已经垫平的对圆平台上（平面度≤1.5mm，且定期检查、调整，保证钢管管口的平面度），按预先准备的放样图表放出拼装所需的实样，用油漆作好标记。准备工作就绪后利用自制专门的拉对、压缝工装进行组圆（压缝工装应避免直接焊在管壁上）。组圆前应检查钢管管节编号、水流方向等标识及主要尺寸。严禁使用火焰校形，不允许在母材点焊楔铁压缝。点焊时，严禁在母材上引弧和熄弧。拼装完后进行检查，检查合格后转入纵逢焊接工序。
对圆时要控制下述主要尺寸：
1）控制上下管口的不平度。管口不平度直接影响环缝的组对质量，必须将划线、切割、刨边所造成的累积误差，在对圆时加以修整，满足规范要求。钢管管口平面度应符合表12-7规定。
表12-7 钢管对圆管口平面度
序 号
钢管内径D（m）
极限偏差（mm）
1
D≤5
2
2
D＞5
3

2）控制周长。对圆时用与划线相同且经校对的钢尺检查上下管口的周长，其周长差符合表12-8规定。
表12-8 钢管对圆周长差
项 目
板 厚δ（mm）
极限偏差（mm）
实测周长与设计周长差

±3D/1000，且不大于±24
相邻管节周长差
δ＜10
6
δ≥10
10

3）控制对缝间隙及错位。钢管纵、环缝对口错边极限偏差应符合表12-9规定。
表12-9 钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差
焊缝类别
板 厚δ（mm）
极限偏差（mm）
纵 缝
任意厚度
10％δ，且不大于2
环 缝
δ≤30
15％δ，且不大于3
δ＞30
10％δ
δ≥60
≤6

4）控制纵向焊缝。在对圆时要核对上下相邻管口纵缝是否能错开，相邻管节纵缝错缝间距不少于100mm。在同一节管节上，相邻纵缝间距不小于500mm，以免引起焊接应力集中。
对圆后的钢管纵缝焊接完成，经探伤检查合格后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表12-10规定。
表12-10 钢管对圆管口平面度
序号
钢管内径D（m）
样板弦长（mm）
样板与纵缝的极限间隙（mm）
1
D≤5
500
4

若样板与纵缝的间隙超差时，对纵缝采用压头机进行机械校正处理。
5）垂直于焊缝方向、钢管纵缝接头的角变形不得超过2.5°。
6）单节钢管长度与设计值之差不应超过±5mm，按压力管道管节图适当调整加劲环位置。
7）钢管安装的环缝，如采用带垫板的“V”形坡口，管口插入垫板的钢管长、圆度和纵缝焊后弧度等的极限偏差应符合下列规定：
A、钢管对圆后，其周长差应符合表12-11规定。
表12-11 钢管对圆周长极限差
项 目
板 厚δ（mm）
极限偏差（mm）
实测周长与设计周长差

±3D/1000，且不大于±12
相邻管节周长差
δ＜10
6
δ≥10
8

B、安装加劲环时，其同端管口实测最大和最小直径之差，不应大于4mm，每端管口至少应测4对直径。
C、纵缝焊接后，用表6-7规定的样板检查纵缝弧度，其间隙不应大于2mm。
6、调圆
钢管圆度指同端管口相互垂直两直径之差的最大值。钢管圆度的偏差不应大于3D/1000，每端管口至少测量对直径。
钢管的调圆采用“米”字型活动支撑进行。圆度符合设计要求后，进行内支撑、加劲环的组装、焊接。为防止钢管在运输、吊装时发生变形及保证浇筑混凝土时钢管钢度，决定采用辐射式内支撑。
内支撑的数量按50套大节钢管考虑，循环使用。内支撑用的材料不允许有弯曲、开裂现象。
7）大节钢管拼装
根据钢管特性，选用3个单节钢管拼装成一个大节钢管，并作为安装单元。
大节拼装采用立式组装法。采用固定压缝架压环缝，压缝架是用钢板焊成的圆形箱梁结构，下面用型钢支于基础板上，在箱梁上布置有8块能沿圆周滑动的滑板，滑板内装有千斤顶，千斤顶能在其上作少量的上下移动，当要组装的钢管吊入压缝架后，移动千斤顶对准环缝进行压缝，点焊在背缝处固定。使用压缝架可使钢管错牙均匀地分配在整个圆周上，且可两个工作面同时进行作业，效率较高。固定压缝架见图CIECCTC/05/05023-12-3。
大节组装相邻管节间错台应符合DL5017-93规范的要求，检验合格后进行环缝焊接。
8）钢岔管的制作
A、岔管钢板的分块
钢岔管的瓦片形状较复杂，下料前按图编制详尽的下料工艺卡，并做好技术交底。在平台上放样、划线切割、加工坡口，并打磨修正。
岔管管节的环缝间距不应小于以下各项大值：a. 10倍管壁厚度；b. 300 mm；c. 36√rt (r为钢管半径，t为管壁厚度)。
岔管管节的纵缝与腰线和顶、底母线所夹的中心角不得小于15°，二者间距（指弧长）不得小于300 mm。

B、岔管的组装
岔管在钢管厂进行整体组装。
由于岔管整体尺寸较大，为此先在钢板平台上将岔管基本锥拼焊为整体（或单个瓦片），付锥拼焊为单节钢管，然后在拼装平台上进行预组装，并做出明显标记。基本锥（瓦片）和付锥分别运至工地进行安装。加强梁系（三梁岔的U形梁、月牙岔的月牙肋、球岔的环行梁等）本身的连接焊缝及其与相邻管壁的组合焊缝，在钢管厂内完成。
岔管的焊接应提前制定合理的焊接工艺和减少焊接应力的施工措施，报监理工程师批准后实施。
9）附件的制造
加劲环、止水环系制整圈，内弧经过加工，但焊后仍需复查其不圆度。合格后方可运到车床加工。内套管在车床上加工前设临时支撑，以免吊运及加工时的装夹变形，加工完后进行组装。
12.5 压力钢管焊接工艺
12.5.1 焊接准备
1、焊工和无损探伤人员资格
1）焊工
A、从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工，必须持有劳动人事部门颁发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或通过水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工考试规程的考试，并持有有效部位的合格证书；
我局参加钢管焊接的焊工，均已按DL/T5017-93第6.2节的规定通过考试，
B、焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试；
C、焊工在钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
2）无损探伤人员
无损探伤人员经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。
2、焊接材料选用
按母材的抗拉强度选用焊接材料，焊接材料必须符合国标的相关要求，其熔

敷金属力学性能和化学成分等各项指标，符合图纸技术要求和相关的标准。
12.5.2 焊接方法
在钢管制造施焊时，直管纵缝及对接环缝、弯管纵缝采用埋弧自动焊（SAW），弯管环缝采用手工电弧焊（SMAW），定位焊采用CO2气体保护焊，加劲环、止水环等附件的焊接选用手工电弧焊。
12.5.3 焊接工艺
焊接工艺编制流程如下：
选择焊接工艺参数和焊接材料→编制焊接工艺评定指导书→对编制的焊接工艺进行评定→根据评定结果调整工艺参数（预热温度、线能量等）→确定正确的工艺参数、焊接工艺和焊接材料→生产焊接工艺规程编制。
1、焊接工艺评定
1）评定项目的确定
在收到施工图纸后，根据DL5017-93规范，将我局已有的评定报告整理册，对还需做评定的钢板材料及已有材料追加试验项目的评定计划一同报送监理工程师。按监理工程师的审批意见确定评定项目或追加试验项目，根据《压力钢管制作安装及验收规范DL 5017-93》6.1条款规定要求，对不同的钢材、板厚、焊接位置进行相关的评定试验。
根据“评定”方案的规定和各项试验的原始报告和实测记录，并结合实践经验，制定“焊接工艺规程”作为指导焊接实际生产的依据。根据焊接工艺评定制定焊接工艺指导书和编制焊接工艺卡。
2、焊接工艺规程
施焊前，根据已批准的工艺评定报告，结合工程实际，编制压力钢管的焊接工艺规程，报送监理人批准。
12.5.4 钢管的生产性焊接
1、焊前准备
(1)焊前清理：清理焊缝及焊缝坡口两侧各10～20mm范围内的氧化皮、铁锈、熔渣、油污、水迹及其它杂物，并打磨坡口出金属光泽；对母材部分的缺陷作彻底打磨处理，并做好记录。每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。
(2)纵缝埋弧焊接前设置好引弧和熄弧板。

(3)设置测量焊接变形参考点。
(4)准备测量焊接弧度的样板。
(5)准备各项焊接辅助设施；
(6)施焊前，对组装尺寸超差的进行校正，错台采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。
(7)焊条的烘焙及发放：
焊条的发放、烘焙设专人负责，并及时作好实测温度和焊条的发放记录。烘焙温度和时间严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条保存在100～150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。现场使用的焊条必须装入保温筒内，保温桶必须接好电源、盖好盖，焊接时随用随取，严禁使用未经烘干的冷焊条施焊。焊条在保温筒内的时间不超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过2次。埋弧焊焊剂需烘焙，焊剂中如有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换。焊丝在使用前应清除铁锈和油污。
(8) 为防止产生气孔，对所有的瓶装气体在焊前预放2～3min，以便放出气体中的水分。
焊前将气体保护焊焊丝放在温烤箱中进行烘烤，烘烤温度50℃～60℃，时间1～2h，焊剂的烘烤温度为250℃，时间1～2h。
2、焊接的环境控制
焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。
①风速：气体保护焊大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s；
②相对湿度大于90％；
③环境温度低于-5℃；
④雨天和雪天的露天施焊；
⑤焊工技能受影响的温度；
3、预热
(1)根据工艺评定结果对需要预热的焊缝必须进行焊前预热，其定位焊缝和主缝均应预热(定位焊预热温度较主焊缝预热温度提高20～30℃)，并在焊接过程中保持预热温度；焊接层间温度由焊接工艺评定确定。对不需预热的焊缝当环境

温度低于0℃时，也适当预热。
(2)一、二类焊缝预热符合下列规定：
A、手工焊预热温度可进行斜Y型焊接裂纹试验；
B、预热时必须均匀加热。预热区的宽度应为焊接中心线两侧各3倍板厚，且不小于100mm。其温度测量采用表面温度计，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。
(3) 焊前需预热的焊缝开始施焊后要连续焊接完成，若由于各种原因停止施焊，对加热部位进行保温直至再次施焊。对因停电等原因造成无动力施焊的情况。停焊时间不得低于48小时，并经无损检测确信已焊部位无裂纹，并重新按要求预热后方可继续施。
(4) 采用履带式电加热板进行加热和保温，通过热电偶和温控仪严格控制升温速度，保温温度。
(5)在需要预热焊接的钢板上焊接加劲环、止推环等附属构件时，按焊接工艺评定确定的预热温度或按和焊接主缝相同的预热温度进行预热。
(6)、接受监理人对某些焊接部位提出特殊的预热要求。
4、定位焊
拼装的工件进行定位焊时，须遵循以下原则：
(1)、定位焊采取半自动气体保护焊。
(2)、定位焊时应根据工艺评定的结果对相应的板厚进行预热，且预热温度应比主焊缝的预热温度高20～30℃，预热宽度以焊缝中心150mm范围内。
(3)、定位焊焊接工艺要求与主焊缝（即一、二类焊缝）相同，即纵缝定位焊焊接时，应从上到下采取分段退步的焊接方法，以减小定位焊对纵缝弧度的影响，环缝定位焊焊接时，4名焊工沿圆周对称分布，焊接速度一致，且采取退步的焊接方法，以减小定位焊对钢管圆度的影响。
(4)、定位焊的间距为100～400mm，长度应在50mm以上，厚度为主焊缝的1/2，但不大于8mm，定位焊距焊缝端头至少30mm以上。
(5)、定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行，严禁在母材上引弧或断弧。
(6)、二、三类焊缝的定位焊可保留在主焊缝中，但对高强钢板的定位焊应给予清除。在主缝正式焊接前对定位焊进行检查，如有表面裂纹、气孔、夹渣等

缺陷应给予清除。
(7)、加劲环的拼装定位焊不准焊在纵缝上。
5、焊接过程控制规定
(1)、厚度大于25mm的低合金钢焊接时，按焊接工艺评定的线能量范围测定和控制，并做记录；
(2)、双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。如用碳弧气刨清除，清根后应用砂轮修整刨槽。对需预热的钢板，清根前应预热；
(3)、钢管一、二类焊缝，经检查合格方准施焊；
(4)、焊缝局部组装间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长度的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：
A、严禁在间隙内填入金属材料；
B、堆焊后应用砂轮修整；
C、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酬情进行无损探伤检查。
6、钢管纵缝焊接
1）纵缝焊接方法
所有的钢管车间纵缝焊接采用埋弧自动焊进行。辅助设备及设备零配件：角向磨光机、风铲、气刨机、气刨枪、风管、导电嘴、导丝管、飞溅净、尖嘴钳、钢丝刷等。
根据钢板的母材及焊接工艺评定实验选择不同的焊接填充材料。纵缝安排3人进行自动焊焊接。
为避免每层焊缝接头过多，以后各层焊接直接从下往上焊接。当主缝焊到3层后，保温的条件下进行反面清根，然后降温到常温打磨背缝并进行PT检查。对焊缝预热到规定的温度后焊接背缝，当焊到2～3层后，用弧度样板进行弧度检查，根据所测的结果，调整焊接位置，当弧度变小时，焊接压力钢管外表面，当弧度变大时，焊接压力钢管内表面，以此类推至到将纵缝焊接完成。
2）纵缝焊接内部质量过程控制
所有纵缝焊前均检查拼装坡口间隙，坡口根部间隙为3～5mm，以便在打底

焊接时焊透。每焊接一层必须将焊缝表面的浮渣清理干净，必要时可采用打磨的方式清渣。为了保证焊缝接头处的内部质量，焊缝层间接头必须错开，且在焊接之前必须将接头处用角磨机磨成斜过渡型式。为了保证纵缝上下端头的焊缝内部质量，每道焊接时必须将引弧板、熄弧板焊满，焊完后用气刨将引弧板、熄弧板除掉且留3～5mm的余量，用角磨机对两端头进行打磨处理。
焊接时严格严格控制焊机行走小车的速度，焊接速度不小于60mm/min。焊接时严格控制每层焊缝焊接的厚度，每层焊缝厚度不超过6mm。
纵缝埋弧在焊缝两端设置引弧板和息弧板，引弧板和息弧板不得用锤击落，应用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。
当风速过大或环境相对湿度在90%以上时，焊接处应设立可靠的防护措施，保证焊接处不受风力影响和焊接处有所需的足够的温度。
每条纵缝应一次性焊接完成，当因故中断焊接时，应将焊缝进行后热处理。
3）纵缝焊接外观质量过程控制
严格按招标文件及规范DL5017-93表6.4.1规定对焊缝外观进行控制；
为保证焊缝余高不超过3mm，在焊缝盖面层前的焊缝离坡口表面不超过5mm；
在焊缝盖面时必须盖过每边坡口宽度2～4mm，且平缓过渡；
盖面时先焊两边，最后焊接中间；
对焊缝余高超高处和焊缝接头处，焊后必须用角磨机进行修整。
4）纵缝焊接变形控制要求
纵缝焊接时应在无拘束的条件进行，在焊接前应将焊缝处支撑和拉杆清除；
对于直管段、弯管段的纵缝焊接时，每焊接2层后就应使用弧度样板检查纵缝焊接的弧度，如有变形，则采用正反跳焊的方法，利用反变形来抵消变形的影响；
对于渐变段纵缝焊接时应用平板钢板尺检查焊接角变形，如变形超出3mm时就应进行正反跳焊；
7、钢管环缝及加劲环焊接
1）环缝及加劲环焊接方法
加劲环接板焊接采用埋弧焊，钢管加劲环纵缝接头焊接采用手工电弧焊；

根据钢板的母材及焊接工艺评定实验选择不同的焊接填充材料。加劲环接板焊接：2人；钢管环缝及加劲环拼装后焊接各4人。
焊接顺序根据焊接工艺评定编写，且经监理人批准的焊接工艺指导书进行。
2）环缝及加劲环焊接内部质量过程控制
所有焊缝坡口焊前必须氧化皮、铁锈等清除干净；
每焊接一层必须将焊缝表面的浮渣清理干净，必要时采用打磨的方式清渣；
为了保证焊缝接头处的内部质量，每层焊缝接头必须错开，且在焊接之前必须将接头处用角磨机磨成斜过渡型式；
因加劲环的坡口采用数控火焰切割而成，焊接时应随时调整