盖梁施工方案完整版.doc

盖梁施工方案完整版

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2020年4月19日
文档仅供参考，不当之处，请联系改正。
盖梁施工方案
一、编制依据
1、《加勉至加鸠公路改扩建工程项目施工图设计文件》；
2、《公路工程技术标准》 JTG B01- ；
3、《公路工程质量检验评定标准》 JTG F80/1－ ；
4、《公路桥涵设计通用规范》 JTG D60- ；
5、《公路钢筋混凝 土及预应力混凝土桥涵设计规范》 JTG D62- ；
6、《公路桥涵施工技术规范》 JTG 041- 。
二、工程概况
1、 主要技术标准 公路等级：公路-I级，桥面宽度：11.5 m
2、 主要工程量
混凝土方量为：10132.61m3。
3、 工程概况 
1）、地理位臵 
加模大桥上部结构为5*40m+3*20m装配式预应力混凝土T梁，先简支后结构连续，桥梁中心桩号K3+287.00，起点桩号为K3+149.00，终点桩号为K3+425.00，桥梁全长276m，墩柱最高为73米，地处从江县加勉乡境内。 
2） 、地形、地貌。 
桥区类型为深切河谷地貌，加勉岸地势较陡，地形标高688.8~606m，相对高差82.8m。
3）、地质条件 
桥梁工程地质条件上部地层以硬塑-坚硬状粘土为主，下部为钙质胶结层及弱胶结泥、砂岩，工程地质较好。
三、工期安排
由于建设需要， 下部构造全部完成，上部构造完成40片梁预制安装。计划盖梁在8月全部完成。
四、施工准备及投入
（一）施工人员投入
投入盖梁施工的作业人员数量见下表：
序号
工种
人数
备注
1
现场管理
4

2
模板工
20

3
钢筋工
15

4
电焊工
10

5
砼振捣工
6

6
机械工
6

7
杂工
8

8
测量
3

9
试验
4

（二）机械设备投入
拟投入此工程的设备见下表：
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
砼拌和站
HZS 60
套
1

2
变压器
1000KVA
套
1

3
吊车
25吨
台
2

4
发电机
康明斯300KW
台
1

5
钢筋调直机
GF4-10
台
2

6
钢筋弯曲机
CW40
台
2

7
钢筋切割机
GQ-40
台
2

8
电焊机
50kVA
台
8

9
插入式振动器
ZX-50
台
24

10
张拉设备

套
2

11
混凝土运输车
重汽
台
6

(三)材料准备情况
盖梁施工所用的Ⅰ级钢筋和Ⅱ级已上报采购,部分已进场,混凝土拌合站能正常工作使用,其它原材料各项指标满足规范要求,材料储备数量满足当前施工需要。
五、盖梁施工
（一）盖梁施工工艺及方法
根据施工现场实际情况，结合我公司以往施工经验，考虑我部现有施工设备特别是模板、起吊设备等实际情况，我部盖梁施工采用横穿钢棒法。横穿钢棒法适用于圆形墩柱盖梁，分离式盖梁预留ø150mm纵向孔洞，拆模后穿入ø140mm碳结钢棒即在墩柱施工时，整体式盖梁预留ø220mm纵向孔洞，拆模后穿入ø200mm碳结钢棒，在上面搭贝雷梁作为承重托架，托架上铺[16槽钢作横梁，采用吊车一次支模一次浇筑的常规施工方法。
（二）盖梁施工工艺流程
普通盖梁施工工艺流程为：水平测量放样→搭设支架→底模铺设→轴线和边线放样→绑扎钢筋→侧模安装→标高复核→砼浇筑→拆模→外观和尺寸检查→拆除支架→养护。
预应力盖梁施工工艺流程为：水平测量放样→搭设支架→底模铺设→轴线和边线放样→绑扎钢筋、布设波纹管、锚具和埋件安装→标高复核→侧模安装→砼浇筑→拆模→混凝土养护→第一次预应力张拉和孔道压浆→拆除支架和底模→第二次予应力张拉和孔道压浆→封锚。
（三）支架施工方法
(1)工艺流程：预留孔洞→穿入钢棒→安装钢托梁→安装枕木横梁→安装底模板→安装钢筋骨架→安装侧模→浇筑混凝土（养生）→拆除侧模板→拆除底模板→拆除钢托架→进入下一盖梁施工
(2)施工方法：
①预留孔洞的位置确定:
预留孔洞底面高程=从设计墩顶标高－(底模厚度＋横梁工字钢厚度＋调整木楔厚度＋托架贝雷梁高度＋钢棒直径)。要求定位准确，高程误差不大于5mm，误差较大时经过木楔调整高度，使底模高程控制在允许范围之内。预留孔洞横向位置距墩身边缘距离不小于50cm，与墩中心线对称布置。
②安装圆钢:
测量放线处墩顶标高,利用塔吊或吊车提升圆钢水平至预留孔洞位置,穿入至两头外露长度一致并固定,然后进入钢托架吊放程序。
③托梁安装：
托梁采用贝雷梁组拼，高度1.5m，长度18m，每组两贝雷片间距0.63m,采用吊机逐片吊装至承力钢棒上面，托梁位置调整完毕后，在托梁靠近墩身处两侧上下各设置2根Ф16对拉螺栓穿过贝雷梁进行连接，外侧用双根钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管，使主梁紧夹在墩柱上，防止施工过程中发生横向失稳引发意外。
④横梁安装：
托梁安装紧固完毕后即进行枕木横梁的安装，横梁布置间距0.6m，共设44根，长度要能满足外作业平台搭设宽度不小于0.8m的要求。
（四）作业平台
盖梁施工作业平台采用底模悬出的横梁为主要受力支撑，在横梁上铺设5cm厚的木板或竹排，并与横梁捆绑牢固，防止踩翻发生安全事故。
施工平台宽度不小于80cm，四周用粗钢筋或钢管架设防护栏，护栏高度不低于1.2米，满挂安全网防护，在安全爬梯位置预留通道。
（五）盖梁底模板安装
横梁铺设完成后,测量出墩柱的设计中心点和各控制点高程,用细绳拉出盖梁的设计中线,根据设计中心线在槽钢上铺设底模；放样出盖梁横桥向和顺桥向的轴线，并在底模上作出标示，根据放样出的中线定出盖梁的边线，并对底模进行标高调整，调整横梁下的横穿钢棒法采用调整横梁下的木楔调整标高），使底模的标高和坡度与设计相符。两端的倒角模板用定型的钢骨架作为支撑，楔形的角度与盖梁端部倒角相同。
要求模板安装圆顺，相邻两板高差不大于2mm，模板的表面平整度不大于5mm，模板接缝处安装前侧面贴双面胶防止砼浇注过程漏浆，底模与墩身交接处缝隙塞填密实，防止发生漏浆污染墩柱。
（六）盖梁钢筋制作与安装
1.钢筋制作
（1）盖梁钢筋骨架采取在钢筋加工厂完成半成品制作,运输吊装至墩顶上现场安装的方法施工。
（2）钢筋进场后，必须进行原材料检验，合格后方可进行使用。钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、磷锈清除干净，钢筋要求平直无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋均要调直。
(3)盖梁主筋直径大于25mm的Ⅱ级钢筋采用直螺纹钢筋接头机械连接,其余钢筋采用搭接焊。

①丝头
a)加工钢筋丝头时，要采用水溶性切削液，当气温低于0oC时要有防冻措施，严禁在无切削液的情况下套丝。
b)钢筋丝头的螺纹要与连接套筒的螺纹相匹配。
c)完整螺纹部分牙形饱满，牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分，其累计长度控制在一个螺纹周长内。
d)外形尺寸包括螺纹中径及丝头长度要满足设计要求。
e)钢筋丝头检验合格后要尽快套上连接套筒或塑料保护帽保护，并按规定分类堆放整齐。
②接头组装质量要求
a) 接头拼接时用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。
b) 各种直径钢筋连接采用扭力扳手校核，Φ28～Φ32钢筋扭紧力矩值不小于300N.M。
c) 组装完成后，套筒每端不允许有一扣以上的完整丝扣外露。
（4）钢筋焊接施工工艺要求
① 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行施焊。焊工必须持考试合格上岗证。钢筋接头尽量采用双面搭接焊，双面焊困难时采用单面焊，采用搭接电焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊的焊缝长度不小于5d，单面焊焊缝长度不小于10d，焊缝饱满、无裂纹及气泡现象。
②凡施焊的各种钢筋均要有材质证明书或实验报告单。焊条焊剂要有合格证，各种焊接材料的性能应符合《钢筋焊接及验收规程》规定，Ⅱ级钢筋采用J502或J506焊条施焊,严禁使用J422焊条进行焊接施工。
③受力钢筋接头，在接头长度区段内（35d且不小于500mm，d为主筋的直径），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的总面积占总截面积的百分率不超过50％。
2.钢筋及预应力管道安装安装
（1）盖梁底模铺设完毕，安装钢筋骨架之前，要对墩顶砼面进行凿毛处理，露出新鲜的砼面，以保证墩柱与盖梁的结构连接质量。
（2）加工好的盖梁半成品钢筋必须经监理工程师检验合格后方可运至现场进行安装。
（3）钢筋安装前，先在调整好的底模板四周弹出钢筋骨架的边线位置，控制好盖梁侧面保护层，然后在底模上进行盖梁钢筋的安装绑扎。主筋绑扎时，在底模上垫上高强度梅花形砼垫块，垫块与底部主筋扎牢不得脱落，梅花形布置，每平方米范围内数量不少于4个，箍紧底部与主筋紧贴并绑扎牢固，防止沉落发生盖梁底部砼露筋或保护层厚度过小的情况发生。
（4）盖梁钢筋骨架成型后，在骨架两侧安装砼保护层垫块，安装方式和要求与底模垫块相同，骨架外侧箍筋同样与主筋贴紧扎牢。
（5）防震挡块与盖梁一同整体浇筑，过程中注意挡块钢筋的预埋安装。
（6）波纹管埋设与钢筋绑扎发生矛盾时，以满足波纹管位置为主。
为保证预应力管道位置正确，防止浇筑混凝土时上浮，采用“井”字型定位架，将管道与钢筋骨架固定，定位架在直线段的间距不大于1米，在曲线段的间距不大于0.5米，预应力管道的位置偏差不大于5毫米。普通钢筋如遇锚垫板、弹簧筋、波纹管等根据设计要求可适当调整位置。
（七）盖梁侧模安装及加固
1．盖梁钢筋骨架安装完成，经检验合格后即进入侧模安装工序。
2.侧模面板为厚度6mm钢板；横肋、竖肋采用8#槽钢；边筋法兰采用∠80x8等边角钢；对拉夹具采用12#槽钢（双拼）制作，与侧模横肋、边筋用钩头螺栓连接。
3.侧模采取分块吊装逐片安装的施工方法,本标段盖梁模板设计为侧模包底模的结构组成。模板在吊装前须在地面上打磨机将钢模表面打磨光亮，涂刷专用脱模剂，涂刷时要轻、薄、均匀，以保证混凝土表面颜色一致。
4.模板安装完成后，采用ø20mm圆钢螺杆加固，螺杆外套PVC管，以利于拆模后螺杆顺利拔出重复利用。整个盖梁上下共设3层拉杆，拉杆横向间距90cm布置。
5、模板加固完成后进行盖梁顶预埋件的安装。对于固结墩进行固结钢板的预埋，钢板必须确保位置准确，与盖梁钢筋骨架焊接牢固，顶面水平，高程误差控制在5mm以内，水平位置误差控制在10mm以内；对于非固结墩要进行支座垫石钢筋的预埋。
（八）盖梁混凝土浇筑
1.墩身砼在各分部搅拌站集中拌和，罐车运输，根据墩身高度和地势情况采取吊装或泵送入模，插入式振动器人工分层振捣密实。浇注砼前，先对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录，符合设计及规范要求后方可进行浇筑。
2.集中搅拌的砼拌合物要均匀、颜色一致，不允许有离析泌水现象，砼搅拌完毕出站前要取样检测其坍落度，并观察砼拌合物的粘聚性和保水性。
3.砼采取搅拌罐车运输，运输能力要满足砼的凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并检查砼的坍落度和均匀性，要求砼在入模前坍落度控制在7～9cm，砼坍落度过小时，不能随意加水稀释，确有必要时，将砼拉回站内添加水泥浆保持水灰比壁变，经过二次拌合仍不能满足要求的砼不准进行使用。
4.砼按照一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层砼初凝前或能重塑前浇筑完成上层砼，上下层同时浇筑时，上层和下层前后浇筑距离保持在1.5米以上，浇筑两端倾斜面时，从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，砼分层厚度不超过30cm。
5.振捣器与侧模保持5～10cm距离，插入下层砼5～10cm深度，每一点应振捣至砼不下沉，不冒气泡平坦泛浆为止，振完后徐徐拔出振动棒。振捣过程中不得碰撞模板和其它预埋件，谨防其移位、损伤。
6.每个振捣部位，必须振捣捣该部位砼密实位置，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
7.砼的浇筑要连续进行，如因故必须间断时，间断时间不大于前层砼的初凝时间或能重塑时间。
8.在砼浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水过多时，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑砼时，要查明原因，采取措施，减少泌水。
9.浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。恶劣天气加盖防护，开始养生前，覆盖物不得接触砼面。
10.砼浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现有松动、变形移位时，及时处理。
(九)养生和拆模
1.砼养生
盖梁砼浇筑完成，砼初凝后，即开始对对砼进行覆盖洒水养生，侧模拆除后，采用土工布将盖梁三面全部包裹洒水养生，养生时间不少于7天，以砼表面始终处于湿润状态为宜。当外界气温低于5℃时，对墩身进行包裹保温，不得洒水。
2.模板拆除
混凝土浇筑完24～36小时可对侧模进行拆除,具体拆模时间以过程中不产生粘模和造成砼表面破坏为宜，
底模板必须在砼强度达到设计强度的70%后方可拆除。
支架和模板的拆除顺序为先支后拆，后支先拆。
（九）安全爬梯
（1）盖梁施工施工利用墩柱施工时搭设的安全爬梯,沿墩身一侧安装专用“之”字形安全爬梯以供作业人员上下。
（2）安全爬梯采用轻巧型钢悍制而成，踏步宽度40cm，两侧安装高度不小于1.2m的安全护栏，爬体每节长度3m,可随墩身高度的增加而逐节接长加高，爬梯以围墩身四周搭设的普通钢管脚手架作为受力支撑体，同时该侧脚手架兼起固定混凝土输送管道的作用。
（3）为保证安全爬梯使用过程中的稳定性，爬体所在侧的脚手架增加钢管扶臂与已浇筑墩身相连接，爬梯每10m高度安装一组扶臂，墩身施工时注意扶臂预埋件的安装。
（4）脚手架采用外径48mm、壁厚3.5mm钢管搭设，所承受荷载为钢管架自身重量、安全爬梯重量及上下人员荷载。钢管脚手架具体搭设要求如下：
①地基处理：较平坦地段要求将地基修整平整，夯实后浇筑厚度为15cm的C20砼，钢管根部支垫方木；陡坡等处理困难地段，可根据地势情况做成台阶式基础。爬梯支架根部坐落在槽钢上面，槽钢与硬化混凝土基础层设置为一整体，并做好基础的排水设施。
②安装爬梯支架架采用单管双排式搭设，立杆纵距为1.2m，横距为2m,步距1.8m；其它3个方向脚手架立杆纵距为1.2m，横距为1m,步距1.8m。行人爬梯支架搭设设见下图：
③爬梯安全网设置齐全并进行兜底，防止高空掉物威胁下面人员安全，钢管架周围全部采用安全网封闭。

安全爬梯安装图

六、预应力工程
（一）预应力施工材料：
预应力筋预留孔道均采用金属波纹管成型，波纹管管壁做到严密不易漏浆及变形。使用前进行外观检查及密封性抽检，合格后方可使用。管道与锚垫板须垂直。
预应力钢绞线根据设计要求均采用高强度低松驰钢绞线，技术条件符合标准（ASTMA4167-97），公称重量1.102kg/m，公称直径15.24mm，极限强度Ryb=1860MPa，最小破断力260.7KN，弹性模量Ey=1.95×105MPa。钢绞线进场后，分批抽检力学性能指标，合格后方可使用。锚具采用符合国家标准GB/T5224- 中的Ⅰ类要求的15-12、15-9群锚体系，包括锚垫板、锚圈、夹片和螺旋筋等。锚夹具进场时分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等应根据供货情况确定复验的项目、数量，并按有关规定检验，均需符合GB/T14370- 《预应力筋锚具、夹具和连接器》标准中的要求。灌浆主要材料为525#普通硅酸盐水泥及萘系列高效减水剂。
（二）预应力施工的主要设备及校验
张拉机具
盖梁予应力张拉采用YCW250型千斤顶张拉及相应的 ZB3/630型高压油泵。
为确保张拉精度，张拉机具应与锚具配套使用，进场前按“JT/329.2-- ”的有关规定进行检查和校验。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不宜低于1.5级，校验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±2%。张拉机具由专人使用和管理，并经常维护定期检验，且千斤顶在下列任一情况下重新标定：
六个月或张拉200次；千斤顶严重漏油；配套油压表指针不回零；
引伸量出现系统性的偏大或偏小；钢绞线严重断丝。
（三）压浆设备
采用带有高速拌浆机及活塞式压浆泵组合灌浆设备。
（四）张拉前的准备工作
钢绞线的下料、搬运、穿束:
钢绞线抵运工地后需采取防锈措施。根据设计要求计算确定下料长度，下料时只能使用切割机切割，不得使用电弧切割或氧乙炔切割。
用切割机按设计长度（包括两端工作长度）切割下料、编束，编束后用18#铁丝绑扎牢固，绑扎处用胶布包裹。
（五）预应力张拉准备
在构件张拉部位搭设安全可靠的操作平台。盖梁张拉第一批束时，利用盖梁两端的模板支架作为操作平台。盖梁张拉第二批束时，在盖梁两端搭设“井”型支架作为操作平台。
张拉前工作锚环、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚环、工具夹片按顺序安装并正确就位。千斤顶、锚具、管道三对中安装，并保证千斤顶与锚垫板垂直。
对需张拉构件的混凝土试块进行抗压试验，强度及龄期达到设计规定的要求，方可进行张拉。
（六）预应力张拉工艺及控制措施
盖梁混凝土强度必须达到100%才能张拉第一批墩顶标高，而且此时混凝土的龄期不得小于10天。第一批钢束，张拉完毕后方可拆除盖梁支撑。根据设计要求，盖梁的钢束均采用两端张拉，张拉控应力为0.75Ryb。张拉时采用张拉力和延伸量双控，同时两侧各级荷载下的伸长读数，以便测定各钢束的引伸量。
15-12：每束张拉力为2347KN（235t）
15-9：每束张拉力为1760KN（176t）
当混凝土构件达到设计要求的强度和龄期，根据张拉通知单，并经监理工程师和有关质检部门同意后，方可进行张拉。
钢束张拉工艺为：0→初应力(0.1σk)量测引伸量δ1→2倍初应力(0.2σk)量测引伸量δ2→бcon（持荷2min）（锚固），бcon为张拉时的控制应力,包括预应力损失值。量测引伸量δ3。
钢丝（锚具、滑丝等）回缩值不大于6mm。
张拉后在离锚头50mm处用切割机切割，严禁电弧切割。
实测引伸量按下式计算：δ=（δ3-δ1）+（δ2-δ1）将实测引伸量与设计引伸量相比较，如实测引伸量与设计引伸量的差值在±6%以内，说明张拉合格，否则，应查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。
认真做好张拉记录，并由现场监理工程师签认。
每一个截面的断滑丝率不得大于JTJ041- 的规定，否则应查明原因并采取解决措施后方可继续张拉。
张拉锚固后，对锚具外表露出部分钢绞线进行切割(钢绞线切割应待灌浆后进行)。
（七）孔道压浆
灰浆原材料
水泥采用硅酸盐水泥或普通水泥，水泥标号不低于42.5#；
萘系减水剂（液体）：掺量为1.5%~2.0%水泥重量；
水：一般饮用水。
水泥浆特性指标：水泥浆稠度控制在14~18秒之间，稠度试验方法可按JTJ041- 附录G-11的规定进行。水灰比不大于0.40。水泥浆泌水率最大不超过4%，拌和后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸回。
水泥浆的拌制工艺及注意事项：
预应力钢绞线张拉结束后，经监理工程师同意，孔道在48小时内压浆。水泥浆采用高速拌浆机拌制，使浆体质量均匀，呈悬浮状。操作程序是：先将水加入搅拌机，然后启动搅拌机，边搅拌边不断加入水泥，在搅拌少许时间之后再加入减水剂，搅拌时间为2~3分钟。经搅拌后的水泥浆放入储浆筒，继续搅拌，以保持浆质的均匀性，一次搅拌好的水泥浆应在30~45分钟内泵送完。
压浆操作：压浆前检查孔道是否畅通。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，最高点的排气孔排气、泌水(本工程孔道的排气孔可设在孔道拐点的最高点)。
压浆应连续、缓慢、均匀进行，一次压完。对比较集中和邻近的孔道，先进行连续压浆完成，以防水泥浆串孔，堵塞孔道。停顿时立即将已压入孔道的灰浆用水冲洗干净，以后再重新压入。
压浆的最大压力一般为0.5~0.7Mpa，当输浆管道较长或采用一次压浆时应适当加大压力，每个孔道压浆至最大压力后，应有1~2min的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
如果压力超过1.0Mpa而灰浆仍不能向另一端流动时，表明孔道出现堵塞现象，应立即用水冲洗，检查原因并采取处理措施后再进行压浆。高温季节，当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。气温低于5℃时不得压浆。
压浆时每工班制作不少于三组试块(每组六块)，其中二组标准养护28天，其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据，另一组同构件一起养护，为切割钢绞线提供依据。在压浆操作中填写压浆记录表。
八、质量保证措施
严格按照《公路桥涵施工技术规范》的要求进行施工，做好各种施工记录，以此获取第一手原始资料。施工过程中严格服从监理工程师的监督管理，加强自检→抽检的质量检测措施。在工程施工的全过程中，建立事前、事中、事后的质量监控系统。

（一）组织保证
1、建立质量保证体系

思想保证
工程回访
改进工作质量
强化巩固质量意识
质 量 保 证 体 系
质量管理保证
建立健全完善的质量管理体系与管理制度
项目部质检
队专职质检工程师
三
工
三
查
制
行政管理保证
企业法人负责制
项目经理、总工程师责任制
制
定
质
量
政
策
贯
彻
质
量
标
准
组
织
协
调
施
工
质
量
监
控
施工队长、技术主任责任制
工班长、主管工程师责任制
工程质量终身负责制
调配技术力量
经济保证
经济法规
经济责任制
优
质
优
价
完善计量支付手续
制定奖惩条令
签定包保责任状
经济兑现
奖优罚劣
提高经济效益
施工保证
精心组织,合理安排,突出重点,专业化施工
精干高效的项目部和专业施工队伍
质量评定
配套齐全的机械设备和测试仪 器
标
准
化
作
业
制定创优规划
完善创优措施
检查创优效果
技术保证
加强技术培训，认真执行ISO9000系列标准
执行部颁规范技术标准
制定完善各种技术管理制度
推广新技术、新工艺
提高技术水平
岗位培训
持证上岗

三不交接
五不施工
确 保 工 程 创 优
反馈

2、建立质量保证组织机构

分部经理
项目总工程师
项目质检工程师
分部质检部长
分部现场施工班

项目经理

（二）质量控制指标、检验频率和方法
钢筋加工及安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值

1
受力
钢筋
间距
mm
两排以上排距
±5

尺量：每构件检查2个
断面

3
同
排
梁 板、拱肋
±10
2
箍筋、横向水平钢筋螺旋
筋间距（mm）
±10
尺量：每构件检查5-10
个间距
2
3
钢筋骨架尺寸
（mm）
长
±10
按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
2

5
保护层厚度
（mm）
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查
8处

3

盖梁实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按照评标附录D检查
3
2
断面尺寸（mm）
±20
尺量：检查3个断面
2
3
轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪;纵横各检查2个点

4
顶面高程（mm）
±10
水准仪：测3处
2
5
支座垫石预留位置(mm)
10
尺量：每个
1
丝头质量检验要求
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
外观质量
目测
牙形饱满、牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分，其累计长度不宜超过一个螺纹周长
2
丝头长度
专用量具
丝头长度应满足设计要求，标准形接头的丝头长度公差为+1P
3
螺纹中径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹并达到旋合长度
通端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋入，旋入量不应超过3P（P为螺距）

（三）保证措施
1、组织上的保证措施
⑴项目部质检部负责本合同段所有工程的全部质量管理工作，分部设质检部，负责本分部全部工程的质量管理工作。质量检查体系独立工作，质量检查人员有质量否决权和验工签证权。定期召开质量分析会，虚心听取监理人员的意见，发现问题及时纠正，并制定改进措施，推动和改进质量管理，做到“横向到边、纵向到底、控制有效”，加强施工过程的自检、互检和交接检工作，并将质量管理工作与内部经济效益挂钩，确保生产的每片梁都是优质产品。
⑵各施工队设专职质检员，各工班设兼职质检员。建立纵成线、横成网的严密工程质量组织与管理体系。按项目经理部、分部、施工队分工负责，层层落实。做到工前有交底，工会有总结。
⑶坚持‘三检制’，自检合格后，分部质检部进行全面检查验收。然后由项目经理部质检工程师请监理工程师验收签认。
2、制度保证措施
⑴图纸会审制度——认真审查施工图纸，熟悉设计文件和施工规范，严格按照设计文件和图纸施工。
⑵技术交底制度——每项工序开工前，由该工序的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底，使所有操作人员心中有数。
⑶工艺过程三检制度——每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格，下道工序不能进行。
⑷严格执行工程监理程序——自检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程经监理工程师签认后放能施工。
⑸三级测量复核制——坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要搞好护桩，施工测量放线要重复校核。认真进行交接桩，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。
⑹质量事故报告制度——实施质量事故报告制度，发生质量事故后严格按事故处理程序如实报告。
⑺工程质量目标管理奖罚制度——结合本工程特点，设立“工程质量目标奖”制定“安全质量奖罚规定”等相应的规章制度，对工程质量奖优罚劣。
⑻重点工序工程师全过程监督制度——重点工序施工，质检工程师应全过程旁站监督，随时处理施工中遇到的质量问题，保证施工处于受控状态。
⑼资料收集制度——对本项目的管理资料、施工准备资料、现场施工原始记录等，应及时收集、整理，为施工过程的追朔性提供依据，为工程竣工交验提供保证，为企业的技术总结，科技进步、工程投标积累资料。
3、施工质量保证措施
⑴质量检验控制措施
①所有材料试验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规定实施，遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要求，做好本工程的材料试验与检验。
②工程材料试验与检验必须按建设主管部门有关文件规定委托有试验资质的单位进行。
③必须按招标文件的有关规定对整个工程中才哟功能的全部建筑材料，如：粗骨料、水泥、掺和料、钢精进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审批，拒绝不合格原材料、半成品、成品进场。用于本工程的所有建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格证件。无材质证明的材料，必须在监理工程师的监督下补做材质试验，递交材质试验结果，经监理工程师批准后方可使用。
④施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度。
⑤对所有影响工程质量的工程建筑材料负全面责任。对各种材料、器材、设备按规范进行检查，拒绝不符合要求的材料、器材、设备用于工程。
⑥加强工程试验，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，经监理工程师批准后执行。
⑦按照现行有关规范的规定，对现浇混凝土和路基基层压实、基底压实度等进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审查。焊接材料试验严格按规定和设计要求进行。
⑧重要工程材料、试验质量控制：
a、加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。
b、严格按照设计文件和施工设计图纸施工施工，严格遵守施工规范，严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。
c、每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操
作规程、质量要求和标准。严把工序质量关，上道工序未经验收合格不得进行下道工序的施工。
d、严格执行工程监理制度：作业队自检、经理部复检合格后即通知监理工程师检查，隐蔽工程必须经监理工程师签认后再隐蔽。
e、坚持三级测量复核制，保护好测量桩点。施工测量放线要重复校核，确保中线、水平及结构尺寸、位置正确，并按要求向监理工程师申报测量定位资料。
f、施工除严格按照设计和有关施工技术规范、验标等规定办理外，还必须遵照招标文件有关要求施工。
g、严格执行技术人员现场值班制度，及时解决施工中发生的技
术问题。
⑵施工过程质量保证措施
①混凝土拌合站、存料场地面用素砼做硬化处理，防止泥土污染原材料。
②砼生产采用强制式搅拌机集中拌和，配电子控制供料系统，使材料偏差满足规定要求。砼所用粗骨料使用分级连续级配，石质力学性能及针片状颗粒和粉尘含量符合规范要求；砂子含泥量控制在规范规定之内，主体工程全部采用中粗砂。
③模板采用新加工的定型钢模板，接缝处贴上双面胶，使接缝平整、严密、不漏浆，然后用吊车或塔吊拼装成整体。
④模板采用专用的无色脱模剂，以保证浇筑出的砼表面光滑、美观。
⑤钢筋保护层采用专门订购的高强度砼垫块。
⑥严格控制砼的坍落度在7~9cm，振捣时要振捣充分，防止漏振或过振。
⑦采用在表面覆裹土工布进行养生，并经常洒水，使砼的表面保持湿润。
⑧除了一般性控制外，还应进行重点指标控制。对于模板，重点控制平整度和垂直度；对于钢筋，重点控制受力钢筋接头质量和保护层；对于混凝土，重点控制混凝土的配合比和和易性。
⑨模型安装必须保证其位置的准确性，模型内面处理满足混凝土表面平整光滑的要求，模型的刚度、强度、稳定性满足施工的需要；盖梁施工前必须做好底部接茬工作，并在混凝土灌注前保证接茬部位干净、湿润；在固定砼输送泵管时，注意泵管不要接触已支立好的模板，避免泵送砼时泵管的冲力使模板偏位。
（四）常见混凝土质量问题及解决措施
1、混凝土表面有小气泡
（1）原因分析：①混凝土砂率偏高；②混凝土水灰比偏大；③混凝土振捣不够，没有将气泡振到表面释放。混凝土的砂率过大造成拌和物集料的比表面积的增大，孔隙率增大，相对水灰比也会加大。混凝土在凝结硬化过程中，多余的拌和水会不断地被蒸发掉，会在混凝土表面形成散布比较均匀、直径很小的气泡。
（2）预防措施：①调整混凝土配合比，尽量降低砂率，降低水灰比；②加强混凝土的振捣工艺，避免欠振。把握好振捣时间，以混凝土表面振捣出气泡并将气体释放出来为原则。
2、混凝土表面泛沙
（1）原因分析：①砂率偏高；②坍落度过大。钢模内混凝土浇筑时的水分模板不能吸收，严重时产生泌水现象，此时的积水如不及时清理，会沿着模板与混凝土之间的缝隙渗流下去，带走了水泥浆，沿板缝或拉筋孔流出，使得混凝土表面泛砂。混凝土拌和物的水灰比控制不合理，入模后拌和水相对钢模板反向辐射也会造成表面泛砂。
（2）预防措施：①尽量降低混凝土的砂率，降低混凝土入模时的坍落度，严格控制混凝土的水灰比；②浇筑时避免混凝土产生离析，振捣时间要合理；③尽量缩短两车混凝土浇筑的间隔时间；④如出现泌水，应及时将清水清理出来，严禁带浆。
3、混凝土表面有裂纹
（1）原因分析：①混凝土浇筑完，养护没有跟上，覆盖浇水不及时；②浇水不连续，混凝土表面干燥。混凝土浇筑成型后，由于其中水泥的水化作用，逐渐开始凝结硬化。混凝土拌和物中所含水分足够水化作用的需要，但由于硬化是逐渐进行，当空气中相对湿度较小时，混凝土中水分就会不断地被蒸发掉，造成混凝土由表到里逐渐脱水（失水），极易产生干燥收缩裂纹。同时，失水过多还会阻滞混凝土的继续硬化甚至停止硬化。为使混凝土有适宜的硬化条件，使强度不断增长，并避免发生干燥收缩裂纹，应对混凝土进行适当的养护。
（2）预防措施：①混凝土浇筑完毕以后立即覆盖浇水养护，使混凝土的顶面和侧面都能保持湿润；②保证连续浇水，连续浇水养护七天。不得出现混凝土表面干燥，亦不得出现“干湿循环”现象。
4、混凝土表面有粘模、脱皮
（1）原因分析：①拆模过早，没有达到一定强度的情况下模板拆下后导致表面混凝土受损，由于表面强度不均匀，就出现了脱皮粘模等现象；②模板表面脱模剂涂刷不均匀会出现粘模；③混凝土没有达到一定强度或浇筑过程中模板晃动会造成表面损坏、脱皮。
（2）预防措施：①控制好拆模时间。应在24—36小时之间拆模；②模板表面认真涂刷脱模剂；
5、混凝土表面拉筋孔周围有放射性裂纹
（1）原因分析：①混凝土没有达到强度就将拉筋强行抽出导致周围的混凝土破坏；②混凝土养护不好表面收缩应力过大在拉筋孔处造成应力集中产生裂纹。
（2）预防措施：①加强对混凝土的养护；②拉筋必须在七天以后才能抽出。严禁拆模板的同时抽出拉筋。
6、混凝土表面比较光滑，但有洒落形斑点
原因分析：主要原因是采用钢模板施工，夏季气温过高钢模板产生过热，浇筑混凝土时震动棒振捣溅起的水泥浆洒落在钢模板上立即被烫干形成“死灰”。后续浇筑混凝土时没有用抹布擦掉，拆模后可见到表面斑点。
（1）预防措施：①尽量避免在每天的高温时段浇筑混凝土。如不可避免，应对钢模板采取降温措施。一般能够对钢模板外部进行浇冷水降温，必要时搭遮阳棚。②捣固人员必须用抹布擦掉模板上的水泥浆，然后再浇后续的混凝土。
7、混凝土外观颜色分层不一致
（1）原因分析：这种现象的产生主要是因为上层混凝土覆盖下层混凝土时中间间隔的时间比较长，两层混凝土凝结的条件有差别造成的。另外，两层混凝土间有“泌水”现象时也会也有可能造成外观上的分层。
（2）预防措施：①尽量缩短两车混凝土浇筑的间歇时间，加快进度；②控制好混凝土的水灰比和坍落度；③注意混凝土的振捣，发生泌水现象时要及时将清水清理出来。
8、混凝土施工缝（新旧混凝土接缝处）有蜂窝、有通长裂缝
（1）原因分析：①混凝土离析；②底层模板底边漏浆，模板接缝处漏浆；③混凝土振捣不够。由于混凝土入模时撞击在原有的混凝土面上产生离析，粒料集中堆积，这种情况如不及时处理就会造成混凝土蜂窝。其它的位置上也会有这种现象，混凝土坍落度过大、浇筑时混凝土自落高度过高以及混凝土下落过程中碰撞到了拉筋、内撑等都会给混凝土造成不同程度的缺陷。接缝处的裂纹经现场分析，属于接缝处没有按要求凿毛、没有铺接缝砂浆、结合不密贴而产生的裂纹。
（2）预防措施：①处理混凝土接缝时，应首先将旧混凝土的表面浮浆凿除，露出新鲜混凝土面，用清水冲洗干净，铺一层接缝砂浆。接缝砂浆厚度可在2厘米左右，砂浆标号不低于混凝土的标号。②底模与旧混凝土之间的缝隙要提前用砂浆塞紧，模板之间的板缝用胶条压紧，拉筋孔要用胶条堵死，防止漏浆。③控制好混凝土的