油罐防腐蚀方案.doc

一、 编制依据
1、 中国石化股份有限公司塔化分公司《涂料防腐工程说明书》；
2、 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-1999)；
3、 《石油化工施工安全技术规程》(SH3505-1999)；
4、 《石油化工企业设备与管道表面色及标志》(SH3043-1991)
二、 施工准备
1、技术准备：施工前,所有施工人员必须熟悉施工方案、施工方法、技术要求、防腐材料性能以及进行施工技术、安全技术交底；
2、机具准备：空压机，喷枪，砂罐，砂轮机，滚刷，磁性测厚仪等；
3 施工程序：
4. 防腐施工
　　4.1 表面处理
　　为了保证涂刷质量及工程进度，本方案拟定罐内壁及内件、罐底上及下表面采用喷砂除锈，其中罐内壁安装完毕后进行整体喷砂除锈，然后进行涂刷；底板下表面预制完之后就进行喷砂除锈，梯子平台及罐外壁采取机械除锈或人工除锈，然后进行底漆涂刷（底板下表面刷完面漆），板边缘预留50mm不刷，组焊之后再进行中间漆、面漆的涂刷。
　　4.1.1表面除锈
　　⑴根据设计要求，罐底板下表面、罐内表面及储罐内件除锈等级为：SH3022-1999中的Sa2.5级；罐外壁及梯子平台表面除锈处理等级： SH3022-1999中的Sa2或St3级Sa2.5级为喷砂除锈；Sa2或St3级为机械除锈或人工除锈。
　　⑵表面除锈采用干喷射法：采用石英砂为磨料，以0.4～0.7MPa清洁干燥的压缩空气喷射,喷射后的表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止；
　　⑶被油脂污染的金属表面，除锈前可采用溶剂法或碱洗法除油污；
　　4.1.2表面检查
　　⑴表面处理后，应按规定进行宏观检查和局部抽样检查；
　　⑵宏观检查主要检查除锈表面是否有漏除部位,并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除;
　　⑶局部抽样检查应符合下列要求:设备逐台检查,每台抽查5处,每处检查面积不小于100cm2;附属钢结构按类别检查,对同类钢结构抽查5处,每处检查面积为50～100cm2。
　　⑷表面处理检查中发现不符合表面除锈等级要求时,应重新处理,直到合格为止。
　　4.2 表面防腐
　　4.2.1防腐工程量见下表：
　　序号 　　　名称 　　　　单位 　　　数量
　　　1 　油罐内防腐面积 　　m2 　　　　2500
　　　2 　罐底板下表面面积　 m2 　　　　400
　　　3 　保温部位外防腐面积 m2 　　　　100
　　　4 非保温部位外防腐面积 m2 　　　　1900
　　4.2.2防腐技术要求
　　⑴根据设计要求，5个储罐采用以下防腐涂料：
　　①罐底板下表面采用无机富锌底漆两道、面漆两道，干膜厚度均为80um。
　　②内防腐及储罐内件采用环氧富锌底漆1道（40 um）、面漆氟碳漆2道（70 um）或环氧富锌底漆2道（80 um）、环氧玻璃鳞片3道（180 um）。
　　③罐外壁保温部位采用环氧富锌底漆1道（40 um）、环氧云铁中间漆1道（40 um）。
　　④罐外非保温部位、梯子平台防腐采用环氧富锌底漆1道（40 um）、环氧云铁中间漆1道（40 um）、氟碳漆面漆1道（35 um）或者环氧富锌底漆2道（80 um）环氧云铁中间漆1道（40 um）、氯化橡胶彩色面漆2道（100 um）。
　　⑵如防腐材料需要变更，应由涂料厂家提供相应的技术文件，并由有关方面确认。
　　⑶在板材预制时涂刷涂料（如罐底板下表面），除可焊性涂料外，钢板周围50毫米范围内不得涂刷。
　　⑷表面处理后，应在4小时内涂底漆。当发现有新锈时，应重新进行表面处理。
⑸涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护，以免沾上涂料。
　　⑹涂装表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。判断漆膜实干的方法以手指用力按压漆膜不出现指纹为止。
　　⑺涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，并应符合下列要求：
　　①刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干漆除外），涂匀为止；
　　②喷涂时，喷嘴与被喷表面的距离，平面为250～350mm。圆弧面为400mm，并与被喷面成70°～80°角。压缩空气压力为0.4～0.7MPa；
　　③大面积施工时，可采用高压无气喷涂；喷涂压力宜为11.8～16.7MPa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm;
　　④刷涂、滚涂或喷涂应均匀，不得漏涂。
　　⑻无机富锌底漆的配制与涂装，应符合下列要求:
　　①无机富锌底漆由锌粉、硅酸钠漆料和固化剂组成。使用前应根据产品使用说明按比例调制；调制成的无机富锌底漆应在8h内用完；
　　②被涂钢表面必须经喷砂除锈，保持金属表面清洁。施工时以干燥晴朗天气为宜；
　　③漆膜厚度为80um,过厚不能充分固化。
　　⑼环氧树脂漆的配置与涂装，应符合下列要求：
　　①环氧树脂漆包括环氧树脂底漆、胺固化环氧漆和胺固化环氧沥青漆。环氧树脂底漆为单组分包装；胺固化环氧沥青漆均为双组分包装。使用时应按其组分的要求，以质量比准确称量，混合搅拌均匀，放置2小时方可使用，并在4～6h内用完；
　　②环氧树脂漆涂装粘度，涂刷时为30～40S；
　　⑽防腐工程全部完工后，养护周期应符合涂料说明书的规定。
5 质量技术措施
　　5.1 施工前，编制方案和技术交底；施工人员必须熟悉施工方法和技术要求。
　　5.2 涂装表面的温度至少应比露点温度高3℃，但不应高于50℃。
　　5.3 当改变涂料的品种或型号时,必须征得设计部门同意,并按新的涂料技术性能和施工要求制定相应的涂装技术方案。
　　5.4 底漆、中间漆、面漆必须根据设计文件规定或产品说明书配套使用；不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不准配套使用；如需配套使用，必须经试验确定。
　　5.5 必须验证所购防腐蚀涂料的产品质量证明书,且必须符合出厂质量标准。
　　5.6 进行防腐蚀涂料施工时，必须先进行试涂。
　　5.7 配制和使用防腐蚀涂料时，必须先搅拌均匀，必要时可用200目铜丝网过滤后使用；开桶使用后的剩余涂料，必须密封保存。
　　5.8 防腐施工中各道工序（如除锈、底漆、面漆）之间必须进行质量检查，前道工序合格并办理工序交接手续之后方可进行下道工序的施工，最后一道工序完毕后应进行全面检查，发现不合格的缺陷时，应修补合格。
　　5.9 防腐工程施工完毕表面实干后，必须进行膜后测定，涂层膜厚必须满足设计要求；表面必须平滑无痕，颜色一致，无漏涂、针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
　　5.10 建立完整的质量保证体系：
　　⑴对于停检点A级质量控制点，先由施工班组进行自检，并做好自检记录，然后报与技术负责人，技术负责人做好相关资料准备报验，接着送资料于质安部专业质检员，质检员通知监理工程师、质检站进行报验，最后进行工序交接。
　　⑵对于共检点B级控制点，先由施工班组进行自检，并做好自检记录，然后报与技术负责人，技术负责人做好相关资料准备报验，接着送资料于质安部专业质检员，质检员通知监理工程师进行共检，最后进行工序交接。
　　⑶对于互检点C级控制点，由施工班组进行自检，并做好自检记录，然后由技术员、质检员验收，最后进行工序交接。
　　⑷防腐工程中表面处理为B级共检点，底漆、中间漆为C级自检点，面漆为B级共检点。
6 HSE安全技术管理措施
　　6.1 施工环境应符合下列要求：
　　⑴温度以13～30℃为宜，但不得低于5℃；
　　⑵相对湿度不宜大于80%；
　　⑶遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工；
　　6.2 风险分析
　　⑴风险之一是使用的材料：油漆易燃易爆，且有一定的毒性、危害性；吸入的石英砂尘对人的健康有危害性。
　　⑵风险之二是使用的工具：空压机、喷砂罐、喷枪、胶皮管以及砂轮机，不合格的机具对操作人员直接有害，也可能伤及他人。
　⑶风险之三是高处作业：此次储罐防腐最高度为14米，且又为高处机械作业，因此施工人员必须高度重视高处作业。
　　⑷风险之四是脚手架作业：因为罐内需要搭建满堂红架子，罐外也需要搭建许多脚手架，所以此罐工程的脚手架作业也是一危险点。
　　⑸风险之五是高处坠落：存在高处作业，势必就可能发生高处坠落。
　　6.3 经过风险分析，必须采取如下措施：
　　6.3.1涂料仓库的位置应与其他建、构筑物留有一定安全距 离，并挂好警示牌。
　　6.3.2进行涂料防腐蚀施工时,严禁同时进行可能产生明火或电火花的作业。
　　6.3.3涂料作业场所应保持整洁。作业结束后,应将残存的可燃、易爆、有毒物及其他杂物清除干净。
　　6.3.4接触涂料的作业人员出现恶心、呕吐、头昏等情况时，应立即送到通风良好场所或送诊所。
　　6.4.5涂料作业人员每年应进行两次身体检查,不适合进行涂料防腐蚀作业人员应调离作业岗位。
　　6.3.6喷砂作业用的喷砂罐应定期进行液压试验,所用的压力表、安全阀等均应定期校验；喷砂作业时，严禁喷嘴与工件垂直，喷嘴的喷射角应在30º～75º之间；喷嘴堵塞时，应关闭气源，不得带压或用弯折胶管的方法处理；使用的胶管导电性能必须良好，并进行静电接地；喷砂时，须有一人在旁边协助、监护，且定时替换进行作业。
　　6.3.7作业时,作业人员必须穿戴防护面具、手套及特制服装进行施工，不得穿易滑、易产生火花的钉子鞋和衣服，不得携带火种；作业完毕，应及时清理现场和工具，妥善保管、存放余料，并及时更衣；施工场所必须通风良好，尤其是对有封顶的储罐内涂刷作业，必须采取一定的通风措施；在罐内进行涂刷作业时，使用的照明电压必须低于24V，且使用防爆灯,不得使用碘钨灯及其他不符和容器内安全照明的灯具。
　　6.3.8高处作业则要采取以下措施：
　　⑴凡患高血压、心脏病、贫血病、癫痫病以及其他不适于高处作业的人员，不得从事高处作业。
　　⑵高处作业人员必须系好安全带、带好安全帽，衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。
　　⑶安全带必须系挂在施工作业处上方的牢固构件上，不得系挂在有尖锐棱角的部位。
　　⑷安全带系挂点下方应有足够的净空。安全带应高挂低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法。严禁用绳子捆在腰部代替安全带。
　　⑸高处作业人员应沿着通道、梯子上下，不得沿着绳索、立杆或栏杆攀登。
　　⑹高处作业应使用符合安全要求的吊架、梯子、防护围栏、挡脚板和安全带等，跳板必须符合作业要求，两端必须捆绑牢固。
　　⑺作业前，应仔细检查所用的安全设施是否坚固。
　　⑻高处作业严禁上下抛掷工具、材料和杂物等，所用材料要堆放平稳，必要时要设安全警戒区，并设专人监护。工具应放入工具袋内，有防止坠落的措施。在同一坠落平面上，一般不得进行上下交叉高处作业，如需进行交叉作业，中间应有隔离措施。
　　⑼高处作业所用梯子不得缺档，不得垫高使用。梯子横档间距以30厘米为宜，禁止两人同时在梯上作业。如需接长使用，应绑扎牢固。人字梯底角要拉牢。在通道处使用梯子，应有人监护或设置围栏。
　　6.3.9脚手架作业：为了便于罐内外喷砂除锈及防腐蚀，罐内外拟沿着罐壁搭设脚手架走道，因此工作量比较大，施工人员必须认真而小心地搭设及拆除。搭设时，走道的搭设宽度不得小于1.5米，必须便于作业人员喷砂除锈；作业层脚手板必须满铺，不得有空隙与罐壁距离不得大于200mm；脚手架搭接长度不得小于200mm；拐弯处的脚手板应交叉搭接；搭设脚手架时，其下方和附近不得有人作业或通行；脚手架搭设完毕后应由安全部门组织验收合格且挂牌之后方可使用；拆除前，周围应设围栏、警示牌或警戒人员，严禁无关人员进出；拆除时必须先上后下，一步一清；拆下的脚手杆、脚手板、扣件、钢丝绳等材料，应向下传递或用绳索吊下，禁止向下投递；严禁整排拉倒脚手架；
　　6.3.10防止高处坠落需采取以下措施：
　　⑴走道铺满钢跳板，且栏杆边挂上安全网；
　　⑵沿罐壁每隔一定距离张挂安全网；
　　⑶作业人员施工时必须小心放置好所用的工具。
　　6.3.11未尽事宜详见《石油化工施工安全技术规程》+(SH3505-1999)有关规定。