《机械制造技术》教材编写工作150331唐老师.doc

河源理工学校 一体化教材课程名称：机械制造技术适用专业： 学时数：90 学 分： 52015 年 3 月 目 录学习任务一 铸造3学习任务二 锻造7学习任务三 焊接25学习任务四 切削加工基础33学习任务五 车削 33学习任务六 钻削与镗削 33学习任务七 铣削33学习任务八 磨削33学习任务九 其它切削加工33学习任务十 切削加工先进技术33学习任务十一 机械加工工艺过程33学习任务十二 典型加工33学习任务十三 钳工与装配33学习任务一 铸造【学习目标】1、掌握铸造的特点及分类2、掌握铸造毛坯的成型方法及应用【知识准备】 一、概述铸造是将熔炼成液体的金属注入预先造好的铸型空腔内，待液态金属冷却、凝固后，把铸型打开、取出所形成的铸件毛坯，清理掉由于工艺需要而添加的部分（如浇口、冒口等）后，获得工程上所需形状和性能的一种工艺方法。铸造成本低、工艺灵活，可以获得形状复杂和大型的铸件。铸造成形适用范围广，具有极高的综合经济性能，是机械零件毛坯的主要提供者，是制造机械零件毛坯的常用方法。铸件在机械产品中占有很大的比重，例如：内燃机的关键零件（如曲轴、缸体、缸盖、进气管、连杆等）都是铸件，占内燃机重量的80%90%，汽车工业中铸件占20%30%，机床、拖拉机、液压泵、阀体和通用机械中铸件占65%80%，此外，矿山冶炼（钢、铁、有色金属）、能源（水、火、核电等）、海洋、航空航天等工业的重大装备中铸件均占有较大的比重，起着重大的作用。铸造是一种古老的零件制造方法，在我国可以追溯到6000年前。随着工业技术和科学技术的发展，铸造技术发展也很迅速，特别是在19世纪末到20世纪上半叶，出现了许多新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等。铸造在20世纪下半叶得到了较好的完善和发展。现如今，工业生产对铸造质量、精度、成本和自动化等要求越来越高，铸造技术逐渐向着精密化、大型化、高质量、清洁化、机械化和自动化方向发展，从“经验”走向“定量”，从“技艺”走向“科学”。铸造的主要特点：1）工艺灵活性大铸造能够在很大的范围内生产各种尺寸、重量、形状的毛坯，特别是带有复杂内腔，其它方法不易成行的毛坯。2）适用材料范围广大多数的金属材料都适用于铸造生产，如铸铁、铸钢和铸造非铁合金，特别是脆性材料，如铸铁，只适用于铸造成形。3）生产成本低铸造原材料来源广泛，价格低廉，废品、废料可重新熔炼使用，材料利用率高。4）铸造生产工艺多，劳动强度大，生产环境恶劣，铸件质量较难控制。铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注、金属凝固和脱模清理。铸造的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色金属等。铸造方法包括砂型铸造和特种铸造两大类，其中砂型铸造最常用。其种类如下图1.1所示：二、砂型铸造砂型铸造是将熔炼的液体金属浇注到砂制铸腔内，经冷却、凝固获得所需形状和性能的铸件生产方法。砂型铸造适用性强，使用的工具、模具简单，成本低。因此，尽管砂型铸造生产过程复杂、铸件的质量不高，但仍是目前应用最为广泛的铸造方法。砂型铸造的生产工序较多，其主要的工序有预备工序（包括模样、芯盒制作和配沙）、造型工序（包括造型、制芯和合箱）、熔化金属与浇注、落砂、铸件清理与检验等。如图1.2所示为套筒铸件的生产工序过程。砂型粘土砂型化学粘结剂砂型无粘结剂砂型粘土湿型粘土半干性粘土干型加热硬化砂型自硬砂型吹气硬化砂型冰冻铸造减压铸造真空吸铸消失模铸造植物油砂型呋喃树脂砂型酚醛树脂砂型（壳型、壳芯）聚乙烯醇砂型无机粘结剂砂型有机粘结剂砂型水玻璃砂型有机粘结剂砂型水玻璃砂型水泥砂型碱性酚醛树脂自硬砂型脲烷树脂自硬砂脲呋喃树脂自硬砂型矿渣水玻璃砂型有机酯硬化砂型吹二氧化碳硬化砂型VRH法三乙胺冷芯盒法二氧化硫冷芯盒法酚醛树脂硬化法图1.1 砂型铸造的主要分类图1.2 套筒铸件的砂型铸造过程1、造型材料和制芯材料造型材料有型砂和芯砂之分。型砂和芯砂是由原砂、粘结剂、水及其他附加物（如煤油、重油和木屑等）经混合而成，型砂和芯砂的质量对铸件质量影响较大。因此，必须合理的选用、配制型砂和芯砂。1）型砂的组成型砂主要由原砂、黏结剂、水和附加物配制而成。 原砂：主要以硅砂为主。硅砂颗粒坚硬，耐火度高，SiO2 含量越高越好。砂的粒度大，较均匀，形状圆形，透气性好，铸造用砂要求原砂中的SiO2 含量在85%以上。 黏结剂：主要起粘结作用。黏结剂使砂型具有一定的强度和可塑性，生产中常采用水玻璃、水泥、植物油、淀粉、合成树脂等作为黏结剂。 水：主要起稀释作用。水能影响砂型的强度、透气性、可塑性及发气量，应严格控制其加入的比例。 附加物：型砂需要具有某种特殊性能而加入的少量其它物质。为了降低铸件表面的粗糙度，在型砂中加入煤粉。为了提高铸型的透气性和退让性，在干型中加入锯末和焦炭。2）芯砂在铸造过程中型芯处于金属熔液的包围之中，工作条件比型砂恶劣，因此芯砂应具有更高的强度、耐火性、透气性和退让性。 2、造型方法用造型混合料，按照模样形状制造铸型的过程称为造型。造型是砂型铸造中最主要的工序，按照紧实型砂的方法，造型可以分为手工造型和机器造型，手工造型主要用于单件、小批生产，机器造型用于大批生产。1）手工造型全部用手工或手动工具完成的造型工序。其分类较多，主要的种类如下。 整模造型整模造型的模样是整体构造，铸型型腔全部在一个砂箱内，分型面是平面，与分模面多为同一平面。整模造型简单，铸件不会产生错型缺陷，适用于最大截面在一端，并且为平面的铸件。整模造型方法如图1.3所示。图1.3 整模造型方法a）造下型， b）造上型， c）开浇口杯、扎通气孔， d）起模， e）合型箱b)(e) 分模（两箱）造型分模造型的模样分成两半，型腔被分置在两个砂箱内，分模面是模样的最大截面。铸型由上型和下型构成，操作方便，但易产生合型误差而形成错型。分模造型适用于形状复杂有良好对称面的铸件，如套筒、管道和阀体的大批生产。分模（两箱）造型方法如图1.4所示。图1.4 分模（两箱）造型方法a）零件 b）模样 c）造上型 d）造下型 e）合箱 三箱造型用三箱造型制造铸型，铸型由上、中、下、三型构成，中箱的高度与铸件的两个分型面间距相同。三箱造型操作费时、费工，主要用于具有两个分型面铸件的单件、小批生产。三箱造型方法如图1.5所示。图1.5 三箱造型方法a）铸件 b）模样 c）造下型 d）造中型 e）造上型 f）起模 g）合箱 挖砂造型工程生产中有些铸件（如手轮），其最大的截面不在一端，模型又不允许分成两半（模型太薄或制造分模很费事、费力），则采用挖砂造型。挖砂造型操作技术要求较高，生产效率较低，只适用于单件生产。挖砂造型方法如图1.6所示。图1.6 挖砂造型方法 假箱造型为克服挖砂造型的挖砂缺点，在造型前预先制作一个与分模型面相吻合的底胎，然后在底胎上造型，因底胎不参加浇注，故称为假箱。假箱造型比挖砂造型简便，并且分型面整齐，实用于成批生产中需要挖砂的铸件。 活块造型当铸件中出现有妨碍起模的小凸台、筋条时，在制模过程中需要将这些小凸台、筋条制成活动的（即活块）。在起模时，先起出主体模样，再从侧面将制模时的活块取出。活块造型费工、费时，技术要求较高。适用于铸件上带有突出部位的单件、小批生产。活块造型方法如图1.7所示。图1.7 活块造型方法 刮板造型刮板造型是一种不用模板而用刮板操作技术的造型和制芯方法。刮板造型可以降低模样的成本、材料，缩短生产周期。同时，生产效率较低，技术要求高。适用于等截面或回转体大、中型铸件（如带轮、铸管、弯头等）的单件、小批生产。刮板造型方法如图1.8所示图5.8 刮板造型方法a）制造上型， b）制造小型， c）铸型2）机器造型随着科学技术与现代化大生产的发展，机器造型已逐渐替代大部分的手工造型。机器造型生产效率高、劳动强度较小、铸件质量稳定，对工人技术要求不高，易于掌握，是成批生产铸件的主要方法，如汽车、机床等铸件的生产主要采用的是机器造型。机器造型主要是造型过程中的紧砂和起模操作实现机械化，造型机的种类较多，主要有振压式、抛砂式和射压式。随着铸造工艺技术、生产设备的不断发展，还出现了高压造型、射压造型、空气冲击造型等先进的造型设备，并出现了造型生产线，即将造型机和其他的辅助设备按照一定的工艺流程，用运输设备（铸型运输机、辊道等）联系起来，组成一套机械化、自动化铸造生产线，自动化造型生产线如下图1.9所示。图1.9 自动化造型生产三、特种铸造砂型铸造以外的铸造方法统称为特种铸造。与砂型铸造相比，特种铸造铸件尺寸精度高，表面粗糙度较低，减少或不需要切削加工即可获得能装配使用的零件。特种铸造具有机械性能较好，生产效率高，成本低等特点。特种铸造的种类较多，常用的有金属型铸造、压力铸造、低压铸造、熔模铸造和离心铸造。1、金属型铸造金属型铸造是将液态金属浇入到金属铸型内以获得铸件的一种铸造加工工艺方法。由于金属铸型可以反复使用多次，故把金属型铸造又称为永久型铸造或硬模铸造。金属铸型一般用铸铁制成，也可以采用铸钢。铸件的内腔可用金属型芯或砂芯来形成，为了便于金属型芯从铸件中取出，除在金属型芯上设有抽芯机构外，对于一些特殊形状（如有侧凹）的内腔，金属型芯必须采用分块组合的形式。金属型铸造主要的特点：1）实现了一型多铸，简化了配砂、选型、落砂等许多砂型铸造必不可少的工序，使生产效率大大提高，便于实现机械化、自动化生产。2）铸件尺寸精度高，可达到IT12IT16，表面光洁，由于铸件的冷却速度较快，晶粒致密，铸件的力学性能比砂型铸件要高。3）节约生产场地，改善劳动条件，节约造型材料的消耗。同时，金属型铸造在应用中也受到一些限制，由于金属型的制造成本高，周期长，导致不适合于单件、小批生产。铸件的外形和内腔不能过于的复杂，铸件不易过薄，否则会产生浇不足等缺陷。目前，金属型铸造主要用于铝、铜、镁等有色金属铸件的大批生产和一些铸铁的小批生产。2、 压力铸造压力铸造是指在高压（大约3070MPa）下快速地将液态或半液态的金属填充到铸型行腔，使金属在压力下成型、凝固、结晶并获得铸件的一种铸造加工工艺方法，简称压铸。高压和快速填充铸型是压铸的两大特点，与其它的铸造方法相比，压铸主要优点：1）生产效率高。每小时可压铸50150次，最高的可达到150次，易于实现自动化半自动化生产。2）铸件的尺寸精度高。精度一般可达到IT11IT13，并可以铸出形状复杂的极薄件或带有小孔、螺纹的铸件。3）铸件冷却速度快，并在压力下结晶，使得铸件晶粒细小，合金的强度、硬度较高。4) 经济效果优良。由于压铸铸件尺寸精确，表面光洁度好，一般不需要再进行机械加工或加工量很小就可以直接使用，故提高了金属材料的利用率。压力型铸造虽然有许多优点，但也有一些缺点尚待解决。1）铸件易产生气孔，不能进行热处理；2）对内凹比较复杂的铸件，压铸较为困难；3）对高熔点的合金（如铜、黑色金属），压铸型寿命较低；4）压铸型铸造成本比较高，压铸机生产效率高，小批生产不经济。3、 低压铸造低压铸造是将液体金属在低压力（大约2070KPa）作用下填充型腔以获得铸件，介于金属铸造和压力铸造之间的一种铸造加工工艺方法。由于所用的压力较低，所以称为低压铸造。与其它铸造方法相比，低压铸造主要优点：1）浇注时压力和速度便于调节，充型平稳，对铸型的冲刷力小，气体较易排除，较适用于各种不同的铸型（如金属型、砂型、熔模型等）。2）低压铸造便于实现顺序凝固，以防止缩孔和缩松的产生，有效地克服了铝合金的针孔缺陷。3）铸件的表面质量高于金属型，精度在IT12IT14，组织致密，力学性能高。4）由于浇注系统不用冒口，金属利用率较高，一般在90%以上。低压铸造劳动条件好，设备简单，易实现自动化和机械化生产。目前广泛应用于很多企业生产部门的铝合金铸件（如汽缸体、缸盖、活塞、曲轴箱、壳体等）大批生产。也用于球墨铸铁、铜合金等较大铸件的生产。4、 熔模铸造熔模铸造通常是在蜡模表面上涂上数层耐火材料，经干燥、硬化后，将其中的蜡模熔化、排出模型外而制成型壳，再经过焙烧、浇注，从而获得铸件的一种铸造加工工艺方法。由于熔模广泛采用蜡质材料来制造，故又把熔模铸造称为“失蜡铸造”。与其它铸造方法相比，熔模铸造的主要优点：1）熔模铸件形状复杂，精度和表面质量较高，精度在IT11IT14。可生产形状复杂薄壁铸件，铸件最小壁厚达0.3mm，铸件上可铸出最小孔径达0.5mm。2）由于型壳用高级耐火材料制成，故能适用于各种合金的铸造生产，如碳素钢、合金钢、不锈钢、精密合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。对一些高熔点，切屑加工难的合金（如高锰钢、磁钢、耐热合金钢）的铸造适用性能更加显著。3）熔模铸造生产批量不受限制，即适用于大量、成批生产，也适用于单件生产。熔模铸造材料昂贵、工艺过程繁杂、生产周期长，铸件成本比砂型铸造高数倍，难于实现全盘的机械化和自动化。熔模铸件不易过大、过长，一般在几十克到几十千克之间，最多不超过25千克。目前熔模铸造主要用于机床、汽车、汽轮机、兵器、仪表、刀具等制造行业中形状复杂的零件铸造生产。5、 离心铸造离心铸造是将液态金属浇入高速旋转（2501500r/min）的铸型内，使液态金属在离心力的作用下充填铸型和凝固成型的一种铸造加工工艺方法。离心铸造的主要特点：1）液体金属能在铸型中形成中空的圆柱形自由表面，利用自由表面生产圆形铸件时，可省去型芯和浇注系统，做到省工、省料，降低生产成本。2）由于液体金属在离心力的作用下充填型腔，其充填能力强，便于流动性差的合金及薄件的生产。3）由于离心力的作用，铸件由外向内顺序凝固，极少存在缩孔、气孔、夹渣等缺陷，铸件组织致密。离心铸造的铸件易产生偏析，内表面较粗糙，若需要进行切削加工，必须增加加工余量。离心铸造不适于铸造比重偏析大的合金和轻合金，如铝合金、镁合金等。离心铸造需要较多的设备投资，其生产设备成本较高，不适于单件、小批生产。离心铸造是铁管、汽缸套、铜套、双金属轴承的主要生产方法。铸件的质量可达几十吨，在耐热钢辊道、特殊钢的无缝管坯等铸造生产中，离心铸造现已被采用。6、 几种铸造方法比较以上介绍了几种基本的铸造生产方法，总的说来，铸造是一种不受尺寸、形状、合金种类和重量限制的凝固成形方法。没有那一种方法可以满足或适合所有的铸造情况，每一种方法都有缺点，都有各自最适合的情况，其选择的原则有是可能只取决于某一因数，而有时又会是几个因数共同起作用来决定铸造方法。表5.1列出了几种主要铸造类型的比较。表5.1几种主要铸造类型的比较 铸造类型比较项目砂型铸造熔模铸造金属铸造压力铸造低压铸造适用金属任意不限制，以铸钢为主不限制，以有色金属为主铝、锌、镁等低熔点金属以有色合金为主，也可用于黑色金属适用铸件大小任意小于25kg，以小铸件为主以中、小、铸件为主一般为10kg以下铸件以中、小铸件为主批量不限制一般用于成批、大量生产，也可用于小批生产成批、大量成批、大量成批、大量铸件尺寸公差/mm1001.0mm1000.3mm1000.4mm1000.3mm1000.4mm铸件表面粗糙度Ra/m粗糙253.2mm2512.5mm6.31.6mm256.3mm铸件内部质量结晶粗结晶粗结晶细表面细结晶，内部多有气孔细结晶铸件加工余量大小或不加工小小或不加工较小生产率（一边机械化程度）低、中低、中中、高最高中铸件最小壁厚/mm3.0mm通常0.7mm铝合金2.03.0mm，铸铁4.0mm0.51.0mm一般2.0mm 四、常用合金铸件的生产特点铸铁（含碳量大于2.11%）是极其重要、应用最为广泛的铸造合金，大量用于制造机械设备。根据石墨形态的不同，铸铁分为灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁和蠕墨铸铁四大类。相比较而言，灰铸铁的铸造性能优良，强度、塑性较差，常用于机床防护罩、小手柄、机座、支架、箱体、带轮、轴承座、泵体、阀体、飞轮和电动机座等铸件的生产。球墨铸铁综合力学性能较好，但其铸造的性能不如灰铸铁，常用于汽车、拖拉机底盘零件，阀体和阀盖，机油泵齿轮，柴油机和汽油机中的曲轴、缸体和缸套等铸件的生产。蠕墨铸铁的铸造性能介于灰铸铁与球墨铸铁之间，常用于汽缸盖、汽缸套、钢锭模、轧辊模、玻璃瓶模和液压阀等铸件生产。铸钢也是一种重要的铸造合金。铸钢件的年产量仅次于灰铸铁件，约为可锻铸铁和球墨铸铁的总和。铸钢不仅强度高，还有优良的塑性和韧性，比较适用于制造形状比较复杂、强度和韧性要求高的零件生产。此外，铸钢的焊接性能好，便于采用（铸焊）联合制造巨大铸件。但铸钢的浇注温度高、密度大、流动性差，钢水易吸气和氧化，其体积收缩率约为铸铁的三倍。因此，铸钢的铸造性能较差，容易产生浇不足、气孔、缩孔、缩松、热裂、粘砂等铸造缺陷。为克服这些缺陷，在现代工业中，常常在生产工艺上采取一些相应的措施来进行弥补。铸钢常用于铁路车辆上的摇枕、侧架、车轮及车钩，重型水压机横梁，大型轧钢机机架、齿轮等大型铸件的生产。铜合金和铝合金是用来制造铸件的非铁碳合金。铸造黄铜用于一般用途的轴瓦、衬瓦、齿轮等耐热件和阀门等耐蚀件的铸造。铝合金分为铝硅合金、铝铜合金、铝镁合金和铝锌合金。铸造铝合金由于密度小、熔点低、导电性、导热性和耐蚀性优良，广泛采用金属型及压力铸造等铸造方法。提高铸件的内部质量、尺寸精度、表面光洁程度以及生成率，特别适用于铸造薄壁和结构复杂的铸件。学习任务二 锻造【学习目标】1、掌握锻造的特点及分类2、掌握锻造毛坯的成型方法及应用【知识准备】一、 概述锻压是指金属在外力作用下，利用材料所具有的塑性，使坯料产生局部或全部塑性变形，从而获得一定几何尺寸、形状和内部组织以及力学性能的零件和毛坯的锻件加工方法。锻压属于压力加工或塑性变形成形的范畴。锻压生产过程中，金属在外力作用下经塑性变形和再结晶，压合铸件组织的内部缺陷（如气孔、缩孔、微裂纹等），使铸件组织致密，晶粒细化，内部杂质呈锻造流线形状分布，改善和显著提高铸件的力学性能。因此，一些承受重大载荷的机器零件，如机床的主轴、重要齿轮、连杆和枪管等，通常采用锻件作毛坯，再经切削加工而制成。由于锻压件是在固态下成型，金属的流动性较差，所以，锻件形状（特别是内腔形状）所能达到的复杂程度远不如铸件，一般锻件的尺寸精度不高。锻压加工需要重型的机器设备和较复杂的模具，对厂房地基要求较高，劳动强度大，工作环境和劳动条件差。近年来，随着科学技术的发展，锻压工艺和设备日益完善，特别是电子技术和计算机技术在生产中的普遍应用，使锻件在品种、重量和尺寸不断扩大，锻压件精度和表面质量大大提高。一些锻件可以达到车削、铣削的水平，有的甚至能达到磨削的水平。金属利用率和生产率也不断的提高，塑性成型加工在机械制造、军工、航空、轻工、家用电器等行业得到了广泛的应用。飞机上的塑性成型零件约占85%，机床、汽车、拖拉机上的锻件约在60%80%。锻造按其成形的方式不同，可分为自由锻造和模型锻造两大类。 二、 自由锻自由锻是利用冲击力或压力使金属在通用工具（如大锤、手锤、夹钳、冲子和型锤）与下砧之间产生塑性变形，或者在锻造设备的上、下砧之间直接发生塑性变形，从而获得所需工件形状及内部质量的锻造加工方法。自由锻按照设备和操作形式可以分为手工自由锻和机器自由锻。手工自由锻生产效率低，劳动强度大，冲击力小，只能生产小型锻件。随着科学技术和生产技术的不断提高以及工艺装备现代化，手工自由锻基本上被机器自由锻取代。自由锻工艺灵活、工具简单、通用性大、成本低，生产的锻件质量可达几十克至数百吨之间，应用极为广泛。自由锻是锻造大型铸件的惟一方法，如水轮发电机机轴、涡轮盘、船用柴油机曲轴、多拐曲轴、重要大型连杆、齿轮等。但自由锻件尺寸精度差，加工余量大，材料消耗多，劳动条件差，劳动强度大，生产率低，对工人技术水平要求高，一般只适用于单件、小批生产。1、 自由锻主要设备自由锻造的设备根据其对坯料作用力的性质不同可分为锻锤和液压机两大类。1）锻锤锻锤是一种冲击作用式动力锻造设备，锻锤产生冲击力使金属坯料发生塑性变形。锻锤的规格（打击能量）大小，用其落下部分的质量表示。砧座的质量越大，打击效率越高。生产中使用的锻锤主要有空气锤和蒸汽-空气锤两种，空气锤的吨位较小，一般为65750kg，可以锻造100kg以下的锻件。蒸汽-空气锤的吨位较大，一般为15t，可以锻造质量小于1500kg的锻件。2）液压机液压机是产生静压力使金属坯料发生变形，生产中使用的液压机主要是水压机，其吨位以加工时所产生的最大静压力表示，吨位规格为50015000t，可以锻造质量达11500kg的锻件。水压机工作时振动较小，噪音小，工作条件好，作用在坯料上的静压力时间比自由锻锤作用在坯料上的冲击力时间长，易使坯料锻透，能够很容易达到较大的锻造深度，改变锻件内部质量。目前，水压机是锻造大型锻件的主要设备，所锻钢锭的质量为1300t。2、 自由锻基本工序自由锻生产中能进行的工序很多，一般可以分为基本工序、辅助工序、精整工序三类。1）基本工序自由锻基本工序有拔长、镦粗、弯曲、冲孔、切割、扭转、错移和锻接等几种。 拔长拔长又称为延伸，是使坯料截面面积减少，长度增加的一种锻造工序。拔长是自由锻造中应用最多的一种工序。根据成型方式的不同可分为整体拔长、局部拔长、芯轴拔长等。适用于轴、杆件类锻件的生产。 镦粗镦粗是使坯料截面积增大、高度减小的一种锻造工序。根据成型方式的不同可分为局部镦粗和完全镦粗。主要用于从截面积较小的坯料镦粗到截面积较大的坯料。适用于块状、盘套类、圆盘类等锻件的生产。有时也用于作为环、套、筒类等空心锻件冲孔前的预备工序。 弯曲弯曲是使坯料轴线偏移一定角度的一种锻造工序。主要用来锻造各种弯曲的锻件，如角尺、吊钩和U型弯板。 冲孔冲孔是用冲头在坯料上冲出通孔或盲孔的一种锻造工序。也可用于心轴上拔长或扩孔前的预备工序，主要适用于齿轮、圆环、套筒等空心锻件的生产。 切割切割是分割坯料或切除锻件余量的一种锻造工序。如切除锻件的料头、钢锭的冒口等。 扭转扭转是使坯料一部分相对另一部分绕共同的轴心线旋转一定角度的一种锻造工序。主要用于曲轴、麻花钻等锻件的生产。 错移错移是使坯料的一部分相对另一部分平移错开，但仍保持坯料轴心平行的一种锻造工序。错移之前需先在错开部分压肩，然后再进行错移。主要用于曲拐、曲轴类锻件的生产。 锻接锻接是使两分离工件加热到高温，在压力作用下，两者在固态下结合成一牢固整体的一种锻造工序。2）辅助工序自由锻造的辅助工序是为锻造基本工序操作方便而进行的预先变形工序。如压钳口、压棱边、压肩等。3）精整工序精整工序是为提高锻件表面质量而进行的工序。如清除锻件表面凸、凹不平及整形等，一般是在终锻温度以下进行。一般锻件的大致分类及所用工序见表6.1表6.1 自由锻锻件分类及锻造工序锻件类型图例锻造工序实 例盘类、圆环类锻件镦粗、冲孔、扩孔定径齿轮、法兰套筒、圆环等筒类零件镦粗、冲孔、芯棒拔长、滚圆圆筒、套筒等轴类零件拔长、压肩、滚圆主轴、转动轴等杆类零件拔长、压肩、修整冲孔连杆等曲轴类零件拔长、错移、压肩扭转、滚圆曲轴、偏心轴等弯曲类零件拔长、弯曲吊钩、弯杆等三、 模具锻造模具锻造是利用模具使坯料在模膛内受压变形而获得所需锻件的锻造方法。在变形过程中，模膛对金属坯料流动进行限制，使金属坯料充满模膛，获得与模膛形状相同的锻件。与自由锻造相比，模具锻造具有以下特点：1）生产效率高。模具锻造时，金属变形是在模膛内进行，所以生产效率一般比自由锻造高34倍，甚至十几倍。2）由于模锻锻件成形是在模膛进行，所以锻件的表面光洁度、尺寸精度高，加工余量小，可锻出形状复杂，接近于成品的锻件。3）材料利用率高，节约机加工工时，操作简单，质量容易控制，生产过程易实现机械化、自动化。但是，锻造模具材料比较昂贵，制造周期长，成本高，每种锻模只可以加工一种锻件，需要吨位较大的专用设备，模锻件质量一般小于150kg。目前，模具锻造生产已广泛地应用于汽车、航空航天、机床、动力机械和国防工业等行业中，而且随着现代化工业生产的发展和科学技术的不断进步，锻件中模锻件的质量正逐渐提高，向着高精度、柔性化、自动化方向发展。模具锻造按照使用的设备不同可分为锤上模锻、压力机上模锻和胎模锻三类。1、 锤上模锻锤上模锻所用设备为模锻锤。主要有蒸汽-空气模锻锤、无砧座锤、高速锤三种。其中蒸汽-空气模锻锤最常用，是目前我国普遍采用的主要模锻设备，其结构如图2.1所示。蒸汽-空气模锻锤的动力和锤击能力与自由锻造的蒸汽-空气锤相同，主要区别在于模锻锤的锤头与导轨之间的间隙比自由锻锤小；机架直接安装在砧座上，形成封闭结构；砧座较重，约为落下部分重量的2025倍。模锻锤的吨位以其落下部分的质量来表示。常用模锻锤的吨位在l16 t之间，能锻造质量0.5150 kg的模锻件。但由于蒸汽-空气模锻锤需要的锅炉设备庞大，技术落后，现已逐渐被液压模锻锤替代。图2.1 蒸汽-空气模锻锤1-砧座， 2-下模， 3-锤头， 4-气缸， 5-活塞， 6-锤杆， 7-上模模膛是锤上模锻最重要的组成部分，根据其功用的不同，模膛可分为模锻模膛和制坯模膛两类。1）模锻模膛模锻模膛可分为预锻模膛和终锻模膛两类。 预锻模膛预锻模膛的作用是使坯料变形到接近锻件的形状和尺寸，这样进行终锻时，金属容易充满终锻模膛，经过预锻后再进行终锻，可以减少终锻模膛的磨损，延长锻模的使用寿命。 终锻模膛终锻模膛的作用是使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸。因此，模膛的形状应和锻件的形状相同。为使金属很好地充满模膛，终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量，钢件的收缩率一般取1.5%。同时为了容纳多余的金属，保证锻件的形状和尺寸，终锻模膛的分模面上应设计一圈飞边槽。对于具有通孔的锻件，由于不可能靠上、下模突出部分将金属完全挤出，故在锻件的孔中间留下一定厚度的金属称为冲孔连皮，不能锻透。最后把冲孔连皮和飞边冲掉后，才能得到具有通孔的模锻件。2）制坯模膛对形状复杂的模锻件，为使坯料形状基本接近模锻件形状，使金属能合理分布和很好地充满模锻模膛，应预先在制坯模膛内进行制坯。制坯模膛主要有以下几类。 拔长模膛拔长模膛是用来减少坯料某部分的横截面积，以增加该部分的长度。拔长模膛可分为开式和闭式两类，一般设在锻模的边缘。生产中进行拔长操作时，坯料除向前送进还需不断翻转。 滚挤模膛滚挤模膛是用来减少坯料某一部分的横截面积，以增加另一部分的横截面积，从而使金属按锻件形状来分布。滚压模膛可分为开式和闭式两类。滚压操作时需要不断的翻转，但不需作送进运动。 弯曲模膛对弯曲的杆类模锻件，需要弯曲模膛来制造弯曲坯料，坯料可以直接或先经其它制坯工步后放入弯曲模膛内进行弯曲变形，弯曲后的坯料需翻转90度，再放入模锻模膛中成型。 切断模膛切断模膛是在上模与下模角部组成的一对刃口冲压切断模。主要用来切去飞边槽盒冲孔连皮等锻件以外的金属。2 压力机上模锻由于膜锻锤在工作过程中存在振动和噪音大，劳动条件和安全性差，效率低和耗能多等缺点，近年来大吨位的模锻锤正逐步被压力机取代。用于模锻生产的压力机主要有摩擦压力机、曲柄压力机、平锻机和模锻水压机四种。1）摩擦压力机模锻在摩擦压力机上进行模锻主要是靠飞轮、螺杆及滑块向下运动时所积蓄的能量来实现锻件变形。如图2.2所示，其吨位是以滑块到达行程最下位置时所产生的最大压力来表示。飞轮依靠左、右摩擦盘控制飞轮旋转方向，根据飞轮上的螺杆与机体上的螺母传动，使螺杆上的滑块上、下往复运动来进行锻压加工。常用摩擦压力机的吨位一般都在1000t以下，最大的可达8000t。滑块的行程次数在359次min之间。摩擦压力机具有结构简单、造价低、投资少、使用维修方便、震动小、基建要求不高、操作安全、工艺用途广泛等特点。但由于生产效率低，主要适合于中、小型锻件（如螺栓、螺帽、配气阀、齿轮、三通阀体等）锻压件的中、小批生产。图2.2 摩擦压力机外形和传动系统l-螺杆， 2-螺母， 3-飞轮， 4-摩擦轮， 5-传送带， 6-电动机， 7-滑块， 8-导轨， 9-机架，10-机座2）曲柄压力机模锻曲柄压力机是利用曲轴(或偏心轴)和连杆控制滑块上、下往复运动时来实现锻件变形。如图2.3所示。锻模的上模装在滑块上，下模装有楔形工作台。调节楔形工作台的高度来改变压力机的闭合高度，滑块行程长度是曲轴偏心距离的2倍。其吨位是以滑块到达行程长度最下位置(下止点)时所产生的压力表示。曲柄压力机的吨位一般是200012000 t，滑块的行程次数在8539次min之间。曲柄压力机锻件精度和生产率高，振动和噪音小，劳动条件好。但设备复杂，造价相对较高。曲柄压力机模锻是一种先进的现代化模锻方法，容易实现机械化、自动化的大批生产。图2.3 曲柄压力机的外形和传动系统1-电动机， 2-小带轮， 3-飞轮， 4-传动轴， 5、6-变速齿轮， 7-摩擦离合器， 8-偏心轮 9-连杆， 10-滑块， 11-工作台， 12-下顶杆， 13-楔铁， 14-顶出机构， 15-制动器， 16-凸轮3、 胎模锻胎模锻造是在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的一种锻造工艺方法。一般采用自由锻方法制坯，然后再到胎模中终锻成型。胎模结构较简单，不需要昂贵的模锻设备，并且也不固定在设备上。广泛应用于没有模锻设备的中、小型企业中的几十件到几百件小批生产。胎模锻与自由锻相比，胎模锻能提高生产率和产品质量，节约金属材料和降低锻件成本。胎模锻与模锻相比，不需要模锻设备，但锻件质量稍差，模具寿命和生产率较低，劳动强度大。胎模锻的种类较多，主要有扣模、筒模和合模三类。1）扣模扣模用来对坯料进行全部或局部扣形，生产回转体或非回转体简单形状的锻件。(如图图2.4 a) 所示)2）筒模筒模锻模为圆筒状，用于锻造法兰盘、齿轮坯之类的盘类锻件。(如图2.4 b、c）所示)3）合模合模通常由上、下模组成，设有导向机构来保证锻件精度，有的合模还设计有飞边槽。可生产连杆、叉形件等形状复杂、精度较高的非回转体锻件。(如图2.4d) 所示)图2.4 胎模锻造的几种类型a) -扣模， b)、c)-套模， d)-合模 四、 板料冲压板料冲压是金属塑性加工的基本方法之一。它是通过装在压力机上的模具对板料进行施压，使之产生分离或成型，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件或毛坯的加工方法。板料冲压通常是在常温条件下进行，所以又称为冷冲压。只有当板料的厚度大于8mm或材料塑性较差的情况下才采用热冲压。板料冲压与其他工方法相比具有以下特点：1）可制造其他加工方法难以加工或无法加工的形状复杂的薄板零件，废料较少。2）可获得尺寸精度高、表面光洁、质量稳定、互换性好的冲压件，一般不需进行机械加工即可装配使用。3）生产率高、操作简便、成本低，工艺过程易实现机械化和自动化。4）可利用冷变形强化并提高零件的力学性能，在材料消耗少的情况下获得强度高、刚度大、质量小的零件。5）冲压模具结构较复杂，加工精度要求高，制造费用大，一般适用于大批生产。板料冲压加工应用范围十分广泛，几乎在所有制造金属成品的工业部门中都被采用，尤其在汽车、拖拉机、家用电器、仪器仪表、飞机、导弹等国防工业和日常用品中使用更加明显。板料冲压常用材料有低碳钢、高塑性合金钢、不锈钢，铜、铝、镁及其合金等。非金属材料中的石棉板、硬橡胶、皮革、绝缘纸和纤维板等也广泛采用板料冲压。6.4.1 板料冲压的基本工序板料冲压的基本工序很多，概括起来大致分为分离工序和变形工序两类。1）分离工序分离工序是坯料一部分与另一部分相互分开的工序。主要包括冲裁（即落料和冲孔）、切断和修整。 冲裁冲裁是使坯料按封闭轮廓分离的工序。落料和冲孔这两个工序中的坯料变形过程和模具结构都是一样的，只是选用不同。落料时，冲落部分是成品，而余料是废料；冲孔时，冲落部分是废料，余料部分是成品。冲裁件分离面的质量主要与凸、凹模间隙、刃口锋利程度有关。同时也受模具结构、材料性能及板料厚度等因素影响。凸、凹模间隙不仅严重影响冲裁件的断面质量，也影响着模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度等。因此，正确选择合理的间隙值对冲裁生产至关重要。冲裁件的排样是指落料件在条料、带料或板料上的合理布置。排样合理可使废料最少，材料利用率提高，有利于提高冲模的寿命。 修整修整是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削薄层金属，以切掉冲裁件上的剪裂带和毛刺，从而提高尺寸精度，降低表面粗糙度值的工序。修整零件的外形称外缘修整，修整零件的内孔称内孔修整。修正工序类型如图2.5所示。图2.5 修整工序简图a）-外缘修整 b）-内孔修整 切断切断是指用剪切刃或冲模将板料沿不封闭轮廓进行分离的工序。2）变形工序变形工序是使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不被破裂的工序。主要有拉深、弯曲、翻遍和成型四类。 拉深拉深是利用模具使落料后的平板坯料或浅的空心坯料变形成开口空心零件的工序，如图2.6所示。 图2.6 拉深工序拉深工序中直壁与底部之间的过渡圆角部分被拉薄得最为严重，是最危险部位。板料冲压拉深件出现拉穿现象与下列因素有关： 凸、凹模的圆角半径拉深模的凸、凹模锋利的刃口或圆角半径过小时，会使拉深过程中摩擦阻力与弯曲阻力增加，危险断面的变薄加剧，容易将板料拉穿。一般凹模圆角半径R=(510)t（t表示板厚），凸模圆角半径r=(0.61)R。 凸、凹模间隙大小凸、凹模间隙过小，模具与拉深件间的摩擦力增大，易拉穿工件和擦伤工件表面，且降低模具寿命。凸、凹模间隙过大，易使拉深