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20m的预应力混凝土T梁施工技术方案

预制T梁施工方案
一、 编制依据
(1)《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011
(2)《公路工程技术标准》
(3)《公路工程施工安全技术规程》JTJ 076-95
(4)《公路工程质量检验评定标准》JTG F/80/1-2004
(5)《建设工程安全生产管理条例》中华人民共和国国务院令第393号
(6)《特种设备安全监察条例》
(7)两阶段施工图设计
二、 工程概况
本合同段共有大中桥6座，分别为三道河大桥、土门垭水库大桥、跨匝道桥、匝道桥、龙潭河大桥、阴阳河大桥，其中40m的预应力混凝土T梁202片，20m的预应力混凝土T梁112片；除互通跨匝道桥和阴阳河大桥为20m预制梁外，其它桥梁为40m预制梁。T梁预制场地设置在本标段的K113+627.5～K114+392.5路基范围内，本预制梁场台座数量：20mT梁制梁台座16个、存梁台座5个（存梁80片）；40mT梁制梁台座16个、存梁台座6个（存梁96片）,在20mT梁预制完成后，把其制梁台座改成40mT梁制梁台座；与预制时间相匹配，按2.5片/座·月设置。（具体预制场地位置见预制场地平面布置图）
本标段均为架设预制T梁，采用C50后张法预应力钢筋混凝土结构。
1、 T梁预制与吊装流程图
存梁
吊运梁
喂梁
移梁
架 梁
预制梁

2、主要施工设备及工程数量
序号
设备名称
规格型号
数量
1
轨道式龙门吊
160t
1组
2
轨道式龙门吊
20t
1组
4
千斤顶
ycw250
4只
5
高压油泵
Zb4/500
2台
6
灌浆泵
Hp-300
1台
7
T梁钢模板

9
C50砼
M³
13602.9
10
钢绞线Φ15.2mm
t
509.6
11
金属波纹管
m
63921.8
12
锚具
套
112
13
钢筋
t
3284.6
14
发电机
台
1台
3、工程重点、难点及对策
（1） 本标段工期紧，要求高，T梁预制又面临冬季施工。
对策：
增加投入，加大台座模板的数量，采用专业T梁施工队伍，严格控制施工质量，把好质量关。
（2） 因T梁在施工现场预制，梁体自重较大，为150吨，所以施工难点在于梁预制好后的横移及吊装。
对策：
根据我们以往几个工程的架梁技术与施工经验，采用固定式贝雷片龙门吊吊装，SDLB160/50型架桥机进行架设，以千斤顶、小台车、顶推器、小平车及纵横向走行轨等机具设备的配合。
三、预制T梁施工方案
（一）制梁台座的施工
a制梁台座两端扩大基础用C20混凝土进行浇筑，以满足梁板张拉起拱后基础两端的承载力要求；制梁台座采用C30混凝土浇筑；梁两端底模设置橡胶垫块，用于缓冲预应力张拉时梁端的应力集中变形，防止梁端开裂。
底模采用厚度不小于6mm钢板，保证钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，防止吊装梁体时，由于粘结而造成底模“蜂窝”、“麻面”；并按图纸设计要求设置反拱。
b预制梁台座间间距为2m（不少于2倍一个翼缘板宽度），以便吊装模板。
c台座两侧用红油漆从跨中向两侧每延米做一个标记，便于波纹管定位器的安装和定位。
制梁台座受力计算：
20mT梁：
制梁台座两端扩大基础：
扩大基础长宽深尺寸为1.2*1.2*0.50m，地基承载力为250KPa，一片16.22m3，安全系数1.4。
计算应力δ1=1.4*16.22*26/(2*1.2*1.2)=205KPa＜250KPa，满足要求。
制梁台座：
基础长宽深尺寸为20*0.44*0.25m，地基承载力为250KPa，一片16.22m3，安全系数1.4。
计算应力δ2=1.4*16.22*26/(20*0.44)=67KPa＜250KPa，满足要求。
40mT梁：
制梁台座两端扩大基础：
扩大基础长宽深尺寸为2.0*2.0*0.8m，地基承载力为250KPa，一片52.52m3，安全系数1.4。
计算应力δ3=1.4*52.52*26/(2*2.0*2.0)=239KPa＜250KPa，满足要求。
制梁台座：
基础长宽深尺寸为40*0.6*0.25m，地基承载力为250KPa，一片52.52m3，安全系数1.4。
计算应力δ4=1.4*52.52*26/(40*0.6)=80KPa＜250KPa，满足要求。
d存梁区用于存梁的枕梁采用横向整体式条形扩大基础，地基承载力满足计算要求，布置适量钢筋，浇筑C30钢筋混凝土。
梁体在两侧支撑牢靠，防止梁体的侧翻。枕梁设在靠近梁体支点处，且不影响梁片吊装的位置。支垫材质必须采用承载力足够的非刚性材料，且不污染梁底，如枕木。
对存梁区的枕梁视基地的承载力情况适当配筋，并在台座上设置沉降观测点进行监控。
存梁台座受力计算：
20mT梁：
存梁台座基础：
上层基础长宽深尺寸为20*0.5*0.3m、下层基础长宽深尺寸为20*0.2*0.9m，地基承载力为250KPa，梁重2*8*16.22m3，安全系数1.2。
下层基础计算应力δ5=1.2*2*8*16.22*26/(2*20*0.9)=225KPa＜250KPa，满足要求。
40mT梁：
存梁台座基础：
上层基础长宽深尺寸为20*0.8*0.3m、下层基础长宽深尺寸为20*1.8*0.5m，地基承载力为400KPa，梁重2*8*52.52m3，安全系数1.2。
下层基础计算应力δ6=1.2*2*8*52.52*26/(2*20*1.8)=364KPa＜400KPa，满足要求。
e材料库房应参照钢筋加工场的相关要求设置。
（二）T梁的预制
1、 模板
（1）模板的制作
预制梁的模板虽是施工过程中的临时结构，但却十分的重要，他不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程的质量等有直接影响。为保证桥梁施工的可靠性，模板要满足以下要求：
a、具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。
b. 模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈振动下不漏浆；
c．便于制作，装拆容易、施工操作方便，保证安全；
综合以上情况，为提高模板的适用性和周转率，我们采用工厂加工。
根据工期需要制作1套定型钢模。加工前向供应商进行详细的技术交底，使其了解设计意图和施工要求，供应商根据施工要求进行相应的工艺设计，加工与验收按《钢结构工程施工及验收规范》执行。制作模板时以规范允许偏差作为验收依据，试拼验收合格后方可使用。
（2） 模板的安装
模板的安装与钢筋的工作配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板待钢筋安装完毕后安设；模板安装后先临时固定，用纵横轴线校正模板位置，用线锤校正模板垂直度。模板立好后检查保护层厚度和钢筋垫块是否符合要求，如有不当立即纠正。模板之间的接缝在拼装时用吹塑纸或海绵衬垫，拼好后的模板缝隙用腻子进行嵌批。
模板在第一次使用前一定要涂足隔离油或脱模剂，但不得玷污钢筋和成型后的砼表面，以后每次使用前要铲除残剩于模板上的砼，并涂隔离剂或脱模剂，同样不得玷污钢筋和成型后的砼表面。
模板安装完成后要组织验收，当监理认可后方可进入下道工序。
（3）模板拆除与维修保养
拆除模板时应在砼强度能保证砼表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5MPa后方可拆除侧模。模板拆除后，特别要注意对成品砼的保护。
拆模时不允许用猛力敲打或强扭等粗暴的方法进行，拆卸下的模板妥善保存。
对于重复使用的模板，拆下来后及时清除灰浆污垢，维修整理、妥善存放、以利周转使用。堆放时应选在不易被他物碰撞的地方，并加盖防晒防雨材料，以防变形。对不可再使用的材料，则立即清除出场，以满足文明施工要求。
模板拆下后，应仔细检查其平整度与边框损坏情况，一旦出现模板有扭曲不平整及损坏情况时，要对其损坏程度进行评估并作出相应的决定。
2、钢筋加工及安装
（1） 钢筋的材质除附质保书外，并按规范规定作现场试验。
（2）当非预应力钢筋与预应力钢束位置相矛盾时，应首先保证预应力钢束位置正确，非预应力钢筋位置作适当调整。
（3） T梁顶部、底部预埋件，做到按图施工，加强复核，防止遗漏。
3、预应力砼浇注前的注意事项及砼浇注前的准备工作：
砼采用商品砼，我们对砼厂家提出砼施工质量的具体要求，并贯彻夏季砼施工的质量措施。
预应力砼的配料除符合普通砼有关规定外，还应符合如下要求：
（1）配制高强度等级的砼应选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径骨料、强度高的骨料；含砂率不超过0.4；水泥用量不宜超过500kg/m3，水灰比不超过0.45；采用低塑性砼，坍落度不大于10~12cm，以减少因徐变和收缩引起的预应力损失；
（2）在拌和料中可适当的掺入减水剂，以达到易于浇注、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定。拌和料不得掺入氯化钙、氯化钠等氯盐及引气剂。水、水泥、减水剂用量应准确到±1％，骨料用量准确到±2％；
（3）预应力砼所用的一切材料，必须全面检查，各项指标均应合格；
（4）为保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直；当钢筋与预应力管道相碰时，钢筋可适当避让；
（5）梁内预埋件位置要准确，特别是锚垫板应与端模板紧密贴合，不得平移或转动；
（6）考虑到施加预应力后砼会压缩，所以梁的底模铺设时适当加长1/1000L；
（7）垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并需牢牢固定；
（8）混凝土供应确保连续性，为此事先需由项目部向混凝土搅拌站签订合同，提出供应计划，内容包括：日期、时间、连续供应量以及混凝土的强度、粗骨料粒径、坍落度等技术数据和水泥品种、外加剂（如缓凝剂等），同时先由搅拌站派人到工地现场了解施工准备，停泵车位置，混凝土输送车进出场线路、路程、车行时间以及安排车辆，保证按时供应到位。
（9）商品混凝土的泵送配合比由搅拌站根据技术数据自行设计，并经监理工程师同意后，方可采用。在工地由项目部随车取样，测定混凝土坍落度。制作混凝土抗压试块并及时向搅拌站收回技术资料。
4、波纹管安装
本工程采用根据预应力钢束的数量分别采用外径88mm、92mm两种规格的塑料波纹管。波纹管施工必须注意以下事项：
（1）T梁的钢绞线束预留孔道采用波纹管，波纹管应与钢绞线束配套，预留工作长度，并具有一定的强度。
（2）波纹管在安装前要逐根进行外观检查并做U形满水检漏。
（3）波纹管严格按设计规定的孔道坐标设置，防止浇注混凝土时上浮，固定波纹管的‘井’字型定位钢筋与梁体钢筋焊牢，管道每隔80～100cm与定位筋绑扎，圆弧部分密布些，特别是拐点处要保证定位准确、形状圆滑、线性顺畅；锚垫板附近适当加密。当钢筋对波纹管有干扰时，可适当调整钢筋位置，并遵循以下避让原则：波纹管→钢筋骨架→主筋→构造钢筋（位置在前的项目优先保证）。
（4）管节连接要平顺、牢固，所有接头用封箱带包裹15cm左右，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠不小于5cm长度。确保管道接头不漏浆。波纹管插入锚垫板喇叭口的长度不得大于喇叭口直线段长度。
（5）在钢绞线穿束前，用高压泵冲洗孔道，清除内的污物。
5、预应力钢绞线加工及安装
（1）钢绞线到现场查验出厂合格证，认真检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线面锈蚀或带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物及时清除，锈蚀严重或有裂纹缺陷的钢绞线予以剔除。
（2） 预应力钢绞线应符合GB/T5224-1995标准的低松弛高强度钢绞线的有关技术标准的规定，公称直径为ф15.20mm，公称面积139mm2，其标准强度1860Mpa，松弛率为3.5%，弹性摸量E=1.9×105Mpa.
（3）做到每批钢绞线都按规范规定的项目进行物理力学的试验（每批超过3盘，则仅取3盘，如少于3盘，则逐盘检验）如其中某项试验结果不能满足标准要求，则取双倍数量的试样进行复试，如仍有指标不合格，则整批钢绞线不能使用。每批钢绞线重量应不大于60吨。
（4）钢绞线运抵工地后应采取防锈措施，钢绞线的下料只能使用切割机切割，不得使用电弧或氧乙炔切割。
（5）用切割机将钢绞线按设计长度（包括两端工作长度）切割下料。穿束处用黑胶布包裹。然后进行穿束。穿束时要防止用力过猛而损伤预留孔道内的波纹管。
（6）短束用人工穿束。当穿束长度超过一定长度，人工穿束无法进行时，可采用卷扬机穿束。
（7）严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊地区。
（8）穿束前还必须对锚垫板及灌浆螺孔进行清理，如发现螺孔堵塞或波纹管损坏，应及时加以解决。
（9）在砼浇筑完成达到可张拉的强度后，开始进行穿钢束，在每根钢束上编号，保证钢束的整齐，不缠绕，并预留一定的张拉长度；
6、锚具、夹具、锚垫板安装
本工程使用的锚具采用为VSLEC6-9、VSLEC6-12型，包括锚垫板、锚圈、夹片和螺旋筋等。锚夹具进场时应按现行国家标准《预应力锚具、夹具和连接器》（GB/T1470）的要求分批进行外观检查，不得有裂痕、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度等应根据供货情况确定复检的项目、数量，并按有关规程、规范检验，符合要求时才能使用，并提供相应的检测报告。
（1）安装前，应进行试验并检查其尺寸是否符合设计要求。灌浆管不得伸入喇叭管内（应平接不内伸）。
（2）锚垫板应牢固地安装在模板上，定位孔螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并应与孔道端部垂直，不得错位。
（3）锚垫板上的灌浆孔要用同直径管塞封堵，在锚垫板与模板之间应加一层橡胶或塑料泡沫垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹，防止漏浆堵孔。如孔隙过大要密封防止漏浆，波纹管要穿出锚垫板。锚垫板压浆孔朝上安装或压浆孔采取措施保证压浆孔的畅通。
7、预应力材料的堆放及保护
（1）预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。
（2）预应力筋、波纹管、压浆水泥在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用布覆盖等有效措施，防止雨漏和各种腐蚀性气体、介质的影响。
（3）锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。
8、预应力砼的浇注
预应力砼浇注工艺直接影响到混凝土的密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。混凝土的浇注质量主要从两方面控制，一是浇注方法；二是良好的振捣，两方面互为影响。
混凝土的浇注应一气呵成，连续浇筑；采用纵向分段、水平分层浇注的方法进行施工；（见下图）

（1）砼浇注方向是从梁的一端循序渐进至另一端，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实等现象，应改从另一端向相反方向投料施工，在距该段4－5m处合拢；并在侧模配以附着式振捣器加强振捣。
（2）分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇注时间相隔不宜超过1.5小时，上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇注，以保证砼有良好的密实度；
（3）分段长度宜取4－6m，分段浇筑时必须在前一段砼初凝前开始浇筑下段砼，以保证砼的连续性。砼浇筑进行中不得随意中断，因故必须中断时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、砼的水灰比及砼硬化条件确定。
（4）预应力砼梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，先浇注马蹄部分，后浇腹板。配备部分小直径（如φ2.5cm）的插入式振捣棒，用于腹板波纹管及钢筋密集处，入模的混凝土及时振捣，但须注意不得冲撞波纹管及钢筋，不得漏振，但也不要振动过度引起混凝土离析。其横隔梁的砼与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业。
（5）为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇筑完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证再腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完成，并及时整平、收浆。
（6）在混凝土浇捣过程中，派专人检查模板及钢筋，一旦发现有模板漏浆走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时调整。应随时检查与校正支座钢板、端部锚固板等的位置；
（7）为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器等；
（8）尽量减少每次混凝土的浇注时间，必要时采用两台泵车同时浇注，确保在最先浇注的混凝土初凝之前完成本次砼浇注。
（9）及时制作混凝土试件，混凝土浇筑完毕后，认真做好养护工作。
9、张拉
9.1预应力施工主要设备及校检
（1）张拉机具
张拉时采用与油泵压力表配套的YCW250、YCW400型千斤顶。
（2）千斤顶与压力表的校验
为确保张拉精度，张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校验，千斤顶与压力表配套校验，以确保张拉力与压力表读数之间的关系曲线，所有压力表的精度不宜低于1.5级，校验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±2%。校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。
张拉机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验，使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶出现下列任一情况后应重新标定：
A、斤顶使用六个月或张拉200次
B、千斤顶严重漏油
C、配套油压表指针不回零
（3）压浆设备
为保证孔道灌浆质量，采用带有循环拌浆机及活塞式压浆泵的组合压浆设备。
（4）张拉压浆主要设备张拉压浆主要设备见下表：

序号
名称、规格、型号
数量
用途
备注
1
高压油泵ZB3/630型
3台
张拉用

2
YCW250型千斤顶
2台
张拉用

3
YCW400型千斤顶
2台
张拉用

4
切割机
1台
钢绞线下料用

5
1T手动葫芦
8台
张拉辅助用

6
压浆设备（含高速搅拌机、低速储浆桶、压浆泵、真空泵）
1套
压浆用

9.2 预应力施工
9.2.1 张拉、压浆施工流程
放钢绞线笼子准备及钢绞线就位位位
浆体泌率的测试并提供报告
压浆机具准备
压浆的浆体制作
压浆原材料准备：水泥、外加剂、水
提供张拉记录并由监理工程师签认
压混凝土试块、开具张拉通知单
按设计要求的程序、顺序张拉、并作记录
张拉千斤顶、油压表配套校验
按装限位板、千斤顶、工具夹片、锚圈
工作夹片、锚圈的硬度、质量检测
按装工作夹片、锚圈
锚垫板面口的波纹管处理及灌浆孔有无堵塞检查
钢绞线性能测试
钢绞线下料、穿束

水泥浆原材料检测报告及质保书试拌报告

测试浆体的流动度度

逐孔压浆并作记录

制作浆体的试件

压试件并提供报告

9.2.2 预应力张拉准备
a.施工顺序严格按照设计图纸要求的张拉孔道先后次序，张拉各个孔道并及时压浆。
b.在构件张拉部位搭设安全可靠的操作平台。
c.张拉前锚环、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚环、工具夹片按顺序安装，并正确就位。千斤顶、锚具、管道三对中安装并保证千斤顶与锚垫板垂直。
d.对相应需张拉构件混凝土试块进行抗压检验，砼强度达到设计规定的要求（95%），弹性模量不低于2.8×105MPa方可进行张拉。
e.现场已具有预应力施工知识和正确操作的施工人员及已具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施；
9.2.3 预应力张拉及质量控制措施
（1） 当混凝土构件达到设计要求的张拉龄期 强度，开具“张拉通知单”，并经监理工程师或有关质检部门同意后，才能进行张拉作业。
（2） 张拉前检查千斤顶与油泵运转是否正常，各油管接头有否泄露现象，油泵安置在可靠的地方，各油管应防止过度弯折。
（3）正式张拉之前在千斤顶的正面设置挡板，防止张拉机具或钢绞线弹出伤人。
（4）张拉控制力严格按设计图纸提供的数据并根据张拉标定报告进行控制。
（5）钢绞线束张拉顺序严格按设计图纸要求进行。
（6）张拉时应使用千斤顶的张拉作用线，预应力钢绞线的轴线、孔道轴线重合。
（7） 张拉采用对称两端张拉。张拉力和引伸量实行双控，张拉时应量测各级荷载下的伸长度读数，以便测定各钢束引伸量。
（8）钢束张拉程序为：0→初应力σ1→控制应力σK→持荷2min→锚固→量测引伸量ΔL；
（9） 预应力张拉作业程序：见附图。
（10） 实测引伸量按下式计算：ΔL=ΔL1＋ΔL2，（ΔL1－从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值，ΔL2初应力以下的推算伸长值）将实测引伸量与设计引伸量相比较，实测引伸量与设计引伸量值差应在6%之内，否则，应查明原因并采取相应措施进行处理后方可继续张拉。见预应力施工程序图附后。
（11）张拉时填写张拉记录，并由现场监理工程师签认。
（12） 后张预应力筋断丝及滑移不得超过JTJ041-2000中的表12.10.3-2控制数规定。否则应查明原因并采取相应措施后方可继续张拉。
类 别
检 查 项 目
控 制 数
钢绞线束
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
钢绞线束
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%

（13）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力己锚固的外露长度不宜小于30mm。锚具应用封端混凝土保护。当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割。
9.2.4 滑丝和断丝处理
在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋滑丝或断丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此要限制滑丝或断丝的数量需做好如下工作：
（1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查；
（2）严格执行张拉工艺防止断丝、滑丝；
（3）滑丝和断丝处理
a..滑丝的原因
滑丝的原因很多，一般是锚圈锥孔与夹片之间有夹杂物；力筋和千斤顶卡盘内有油污；锚下垫板喇叭口内有砼和其他残渣；锚具偏离锚下垫板止口；锚具（锚圈、锚塞、夹片）质量存在问题，由于其硬度不足不均而产生变形。
b. 滑丝的处理
张拉完成后及时在钢绞线上作好醒目的标记，如滑丝，解决的一般措施是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。
c.断丝的原因
锚圈口处分丝时交叉重叠；操作过程中没有做到孔道、锚圈、千斤顶三对中，造成钢丝偏中，受力不匀，个别钢丝应力集中；油压表失灵，造成张拉力过大；
d.断丝的处理
提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿，在任何情况下最大张拉力不得超过0.8Rby；
换束。卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；
10、孔道压浆
本工程T梁采用真空压浆工艺，此工艺能确保高质量灌浆的一个将有力的方法。
真空压浆工艺的优点：
i. 可消除气泡的产生，在灌浆之前，孔道中90％的空气被抽出；
ii. 可消除混在稀浆中的气泡，减少有害水分的聚积地；
iii. 能提供连续、快速地施工与均匀、密实地灰浆灌满率在99％以上；
iv. 对于弯束、U型束、竖向束的孔道灌浆，则更能体现真空灌浆的优越性；
10.1压浆前的准备工作
（1）割切锚外钢丝
（2）封锚
（3）冲洗孔道
10.2 灰浆原材料
（1）水泥：采用硅酸盐水泥或普通水泥，水泥标号不低于P.O.42.5。
（2）强度：须符合设计要求；
（3）泌水率：水泥浆泌水率最大不超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。水泥浆掺入膨胀剂够自由膨胀率小于0.06%。
（4） 胀剂剂：铝粉，掺量为水泥用量的0.01%。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10％。
（5）收缩率：不大于2％。
（6）水：清洁饮用水。
（7）水泥浆水灰比不大于0.40，掺减水剂后约0.35。
（8）水泥浆试件（70.7×70.7×70.7mm）每工班做3组，标准养护28d，其抗压强度应满足设计要求。
10.3 压浆工艺
真空压浆施工工艺:
(1) 后张法预应力混凝土结构中，预应力筋的腐蚀大部分是由于施工和混合料配制不好的结果，配合比是影响混凝土内在质量的一个主要因素，配合比是否合理。直接影响到灰浆强度和灌注密实度是否达到预定的设计要求。采用真空灌浆具有很多优点，首先可消除气泡的产生，在灌浆之前，孔道内90％的空气被抽出；其次可消除混在稀浆中的气泡，减少有害水分的聚集地；再次真空灌浆工艺能提供连续、快速的施工，且能提供均匀、密实的灰浆灌满率在99％以上。
(2) 张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚。封锚方式有两种——采用保护罩封锚或无收缩砂浆封锚；清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道的畅通，与引出管接通。
(3) 灰浆搅和后的流动度一般为12～18s，采用流锥仪测定流动度；水灰比一般控制在0.3～0.4之间；初凝时间为3h；7天强度＞40Mpa，28天强度＞60～70Mpa。同时选用的外加剂应对钢绞线无腐蚀作用。
(4) 整个预留孔道及孔道的两端必须密封，且孔道内无砂石、杂物等；预留孔道用的管材必须有一定的强度，必须与混凝土可靠粘强，防止在孔道抽真空过程中，管壁瘪凹；孔道的真空度宜控制在-0.1Mpa左右，不宜过大，也不宜过小。
(5) 当真空度达到并维持在-0.06～-0.09Mpa时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气过滤器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前的稠度一样时，关掉排气阀，仍继续灌浆2～3min，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀。
(6) 施工时应注意以下事项：（1）锚头一定要密封好，最好在密封后24h开始灌浆。（2）灌浆管应选用牢固结实的高强度橡胶管，抗压能力≥1Mpa，带压灌浆时不能破裂，连接要牢固，不得托管。（3）严格掌握材料配合比，否则多加的水会全部泌出，宜造成管道顶有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用加水的办法来增加流动性。各种材料的偏差不得大于2％。（4）灰浆进入灌浆泵之前应通过70目的筛子。（5）灌浆工作在灰浆流动性没有下降的30～45min时间进行，孔道一次灌注要连续。（6）中途换管道时间内，继续启动灌浆，让浆体循环流动。
10.4 封端
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛，以备浇筑封端砼。封端程序如下：
（1）设置端部钢筋网。
（2）妥善固定封端模板，以免在浇筑砼时模板走动而影响梁长。
（3）封端砼的强度应符合设计要求。
（4）浇筑砼时要仔细操作并认真插捣，使锚具处的砼密实。
10.5 张拉、压浆安全措施
（1）张拉、灌浆作业地点必须清除一切障碍物，并适当平整附近场地，以供张拉、灌浆设备移动及操作。
（2）沿应力筋延长线一定距离及两侧1.5m范围内作为张拉操作安全禁区，设置明显标志，严禁非张拉人员进入。在应力筋两端各1.5m处必须堆置沙袋或厚50mm的木质挡板作为防护措施，其宽度不小于1m，且应对准应力筋轴线。
（3）操作人员进入现场施工必须严格遵守“施工现场十项安全生产纪律”，戴好安全帽等个人防护用品，张拉安全措施不做好严禁进行张拉操作。
（4）钢绞线下料时应有专人核对下料长度。在放钢绞线、切割、穿束时，应防止钢绞线端头弹开伤人。张拉操作时，必须有一人负责统一指挥，操作人员须站在张拉千斤顶两侧，严禁在应力筋端部中间行走和操作。
（5）张拉作业前，应仔细检查工作脚手架、葫芦吊环、吊绳是否牢固可靠，安装稳定，防止倾覆。油泵、压力表、油管连接正确可靠，无泄露现象，油管防止过度弯折。
（6）使用油泵、切割机、灌浆车等电气设备前，要检查电线、插头、插座等不得损坏或受潮。一旦发现电气故障，应叫专业人员修理。
（7）在张拉过程中，必须随时注意不正常情况发生，如遇张拉伸长值与设计伸长值相比过大、过小、压力表指针不回落、张拉机械发生故障、钢绞线断、滑丝，必须停止张拉，应会同有关人员分析弄清情况，排除故障并采取措施后，方可继续进行张拉。
（8）张拉后，尚未压浆前，严禁撞击锚具、钢束。
（9）在压浆操作前应仔细检查高速搅拌机、低速储浆桶、压浆泵、控制箱等运转情况是否良好，检查压浆管及各接头是否联结可靠。
（10）在压浆泵及孔道两端半径10m上下垂直范围内设立安全禁区，防止无关人员进入。
（11）孔道压浆操作时，操作人员应避免灌浆压力过大（1.2MPa），防止管道爆裂，喷浆伤人。
（12）压浆操作人员应站在灰浆不宜溅到的地方，并戴好防护眼镜，一旦水泥浆溅入眼内，应立即用清水冲洗。
（13）张拉、压浆施工作业前，必须有现场技术负责人对全体张拉人员进行技术和安全全面交底。在操作过程中时时注意安全，严格按技术工艺流程要求操作，明确分工，密切配合，各尽其责，保质、保量、保安全完成任务。
四 梁的运输及架设：
（一）地面移梁
在枕梁的两端预留顶梁槽口，并埋设预埋2cm铁件（每2米一档）。T梁的端头（支座处）每端垂直T梁放置两根平行的钢轨，钢轨宜等T梁预制完成后焊于预埋铁件上，两根钢轨的外侧之间控制在330mm。采用液压小台车进行顶梁作业，首先取掉预制T梁时的可拆卸钢模底板，把托架放入梁的端头（托架采用倒“Ω”形），并固定，用液压小台车顶住转向架把梁的端头顶起，用二个顶推器在T梁的两头分别顶住小台车，同时向前推进，把T梁横移至桥面的一侧，采用小台车顶起T梁，道木垫起T梁并用支撑架进行支撑，防止梁的倾覆。在T梁的下面油顶的两侧铺设钢轨，把小台车支重轮转的方位角转向架转动90度，落梁使支重轮落在钢轨上，此操作步骤两端交替进行，然后纵移梁至固定高低脚龙门吊吊位处，（见附图）。
（二）吊运梁
等小平板车运梁至装吊点，利用预先用贝雷片搭设的高低脚龙门吊进行吊梁（具体布置见附图），把T梁吊置于上部小平板车上，由小平车送梁至架桥机喂梁。两个高低脚龙门之间的中心间距为43.8m，长脚的内边缘与桥面的外边缘之距为3.0m，高低脚龙门长脚高为24.0m，短脚高为4.5m，高低脚龙门之间的净宽为8.33m，长脚的基础采用钢筋混凝土基础，设上下两层钢筋网片，钢筋混凝土基础厚度大于50cm，平面尺寸为2.1×3.5m，顺桥方向的长度为3.5m，垂直桥方向的长度为2.1m，钢筋混凝土基础的顶面埋设20×90×2cm的铁板，铁板下面有预埋筋。
（三）T梁吊装及架设
(1) 架梁条件
a.JXL-8联箱梁施工结束并达到设计强度，满足架桥机拼装场地及铺设喂梁轨道要求。
b. T梁制作完成且符合设计及验标的各项要求。
c. 运梁、架梁设备到位经调试符合规范规定。
d. 复核待测桥孔的跨径、标高、支座等各项数据，如有误差及时整修。
e. 架设铁路上跨桥梁前，向上海铁路分局申办有关手续，备好书面架梁方案和安全措施，待批准后按时实施。
T梁的一端J47墩采用矩形板式橡胶支座，另一端J48墩采用四氟板矩形板式橡胶支座，在板式橡胶支座处T梁的底部预埋有钢板，以便调平纵坡。
架桥机在右半幅的J50~J52墩箱梁顶面组拼，由50t履带吊机或40t汽车吊配合组装，经调试后，架桥机前移至架梁位置，先把架桥机移到J48~J52连续箱梁顶上面，导梁伸出J48号墩盖梁5m，使导梁不侵入铁路限界，然后等待封锁时间，在封锁时间内架桥机过孔。
J48~J52此联箱梁分为左右两幅，T梁架设时须横跨至左幅桥面，故在右幅桥和左幅桥架桥机的支点处的腹板上放道木，上面铺跑道板，在跑道板处翼缘板的下面搭设设碗扣脚手架，对翼缘板进行加强，碗扣脚手架立杆交错布置，立杆间距为30×30cm，用φ48的钢管作为横杆。
J47~J48此跨共有14片预应力T梁，架梁顺序为：先架设右幅桥的一片中梁，再架设右幅桥靠近中梁的另一片中梁，利用此两片梁作为导梁，按顺序依次从右半幅的边梁架设T梁至左半幅的最后一片边梁。
（2）架梁采用SDLB型双导梁架桥机，本架桥机特点：
a. 采用主导梁与辅导梁结合，缩短纵导梁长度，自身重量轻。
b. 整机纵移过孔采取步履纵移式原理，桥面不需铺设桥机纵移轨道，尾部无需配重。
c. 整机重量通过横向轨道均匀分布在已架好的每一片梁上，降低了架桥机纵移过程中对已架好梁的作用力，桥机通过桥面能力强。
d. 曲线桥架设功能强。
e．纵导梁采用三角桁架结构，重量轻，抗风力强，稳定性好,
f. 桥机采用单元式结构，拼装迅速，解体、组装、运输方便，施工效率高。
(3) 在现浇箱梁桥面上适当位置由吊机配合组装，进行调试，为确保架桥机工作状态及铁路跨架设安全，首先在后侧现浇箱梁上进行试架，确保安全后方可正式架设。
(4) 架桥机前移至架梁位置，即架桥机前支架支承于前方墩顶上，后支架支承于现浇箱梁端部墩顶上。
(5) 运梁小车将T梁运至架桥机尾部，用架桥机的1号架梁台车吊起梁部前吊点，而后T梁前端由台车牵动，后端由运梁小车承托向前缓慢移动，待箱体的后吊节前移至2号台车时，由2号台车将箱梁吊起，此时梁体由两辆台车继续前移至梁位，而后缓慢将T梁安放在盖梁上部支座位置，并检查调正，确认架梁质量符合验收标准后，解除吊索完成架梁任务。
（6）架桥机过轨与铁路上跨架梁时，为确保铁路运输的绝对安全，需封锁桥下的铁路，在双导梁过轨时需封锁铁路60分钟，架梁作业时，先架设中间2片梁，每片梁需封锁铁路20分钟。而后再继续在架设好的中间2片梁上吊运T梁，为确保安全，从第三片起，每片梁的纵移、横移、落梁仍需要封锁线路作业，每次纵移、横移梁各需10分钟，但由于封锁时间较短，若能允许，可利用列车间隔时间到车站登记后施工。过铁路跨T梁由14榀组成，架桥机设有横移轨道，边梁可直接架设就位。过铁路跨架梁具体实施计划见下表：
工作内容
时 间
（分）
具体操作
安全保障措施
架桥机
过轨
60
（封锁）
线路封锁架桥机持续纵移
过孔前全面检查、调试设备，保证机械运转正常。并做好过轨准备。密切保持与车站调度的联系；切实防止物体坠落。
架设
第一片梁
20
（封锁）
利用20分钟封锁时间移梁、落梁、固定。
与分局、工务段协调好封锁点，设置防护信号；各操作岗位明确、统一时间；梁对位、加支撑固定好才能解除封锁，不能盲目开通
架设
第二片梁
20
（封锁）
同 上
同 上
架设
其余各梁
10
（利用列车间隙）
横移10分钟
在已架梁顶面铺好防护网；在架好的梁顶纵移梁时保持上下梁间距20cm以内；列车通过时停止移梁

(7) 龙门过程示意如下：

(8) SDLB160/50型架桥机主要技术性能参数
架桥跨径：≤50m
额定起吊重量：160t
抗风能力：≤6级
有效起吊高度：4.1m
整机横移速度：1.22m/min
主横梁台车纵移速度：4.59m/min
主导梁纵移速度：1.3m/min
起重行车横移速度：2.91/min
整机架设幅宽：不限
工作效率：1片/h
架设桥型：R≥350m

（四）注意事项
1、正式架梁前，架桥机、运梁台车及移梁轨道都必须严格检查试车，检查各操作系统是否正常，同时检查所有起重索具是否符合规定，发现不符合要求或顺坏的应立即更换。
2、梁前首先复核两的尺寸，清扫顶面杂物，同时检查梁的外观质量，发现问题时停止起吊。
3、第一片梁架设完后，以后的梁必须与相邻梁的梁顶钢筋焊接牢固才能脱钩。
4、第一片梁架好后，以后的梁利用列车间隙在已架设的梁顶上纵移时，上下梁的间距保持
（五）施工安全措施
1、安全教育
（1） 参加现场工作的人员，根据各工种进行安全教育。
（2） 健全安全制度（外场），