水吸收二氧化硫填料塔的设计课程设计.doc

化 工 原 理 课 程 设 计

题目 水吸收二氧化硫填料塔的设计

教 学 院 化工与材料工程学院
专业班级 材化0901
学生姓名
学生学号
指导教师

2011年 7月5 日

课程设计任务书
1、设计题目：处理量为2750m3/h水吸收二氧化硫过程填料吸收塔的设计；
矿石焙烧炉送出的气体冷却到20℃后送入填料塔中，用20℃清水洗涤洗涤除去其中的SO2。入塔的炉气流量为2750m3/h，其中进塔SO2的摩尔分率为0.05，要求SO2的吸收率为95％。吸收塔为常压操作，因该过程液气比很大，吸收温度基本不变，可近似取为清水的温度。吸收剂的用量为最小用量的1.5倍。
2、工艺操作条件：
（1）操作平均压力 常压
（2）操作温度 t=20℃
（3）选用填料类型及规格自选。
3、设计任务：
完成干燥器的工艺设计与计算，有关附属设备的设计和选型，绘制吸收系统的工艺流程图和吸收塔的工艺条件图，编写设计说明书。
化工原理教研室 2011年5月

XXVI

目录

第1章 设计方案 2
1.1吸收剂的选择 4
1.2吸收流程的选择 4
1.3吸收塔设备及填料的选择 4
1.4吸收剂再生方法的选择 6
1.5操作参数的选择 7
第2章 吸收塔的工艺计算 9
2.1基础物性数据 9
2.2物料衡算 10
2.3填料塔的工艺尺寸的计算 11
2.4填料塔填料高度计算 12
2.5填料塔附属高度计算 14
2.6 液体分布器计算 15
2.7其他附属塔内件的选择 17
2.8吸收塔的流体力学参数的计算 19
2.9附属设备的计算与选择 20

工艺设计主要符号说明 22
设计总结 25
参考文献 26

第1章 设计方案
1.1吸收剂的选择

对于吸收操作,选择适宜的吸收剂,具有十分重要的意义.其对吸收操作过程的经济性有着十分重要的影响.一般情况下,选择吸收剂,要着重考虑如下问题.
(一)对溶质的溶解度大
所选的吸收剂多溶质的溶解度大,则单位量的吸收剂能够溶解较多的溶质,在一定的处理量和分离要求下,吸收剂的用量小,可以有效地减少吸收剂循环量,这对于减少过程功耗和再生能量消耗十分有利。另一方面，在同样的吸收剂用量下，液相的传质推动力大，则可以提高吸收速率，减小塔设备的尺寸。
(二)对溶质有较高的选择性
对溶质有较高的选择性,即要求选用的吸收剂应对溶质有较大的溶解度,而对其他组分则溶解度要小或基本不溶,这样,不但可以减小惰性气体组分的损失,而且可以提高解吸后溶质气体的纯度.
(三)不易挥发
吸收剂在操作条件下应具有较低的蒸气压,以避免吸收过程中吸收剂的损失,提高吸收过程的经济性.
(四)再生性能好
由于在吸收剂再生过程中,一般要对其进行升温或气提等处理,能量消耗较大,因而,吸收剂再生性能的好坏,对吸收过程能耗的影响极大,选用具有良好再生性能的吸收剂,往往能有效=
以上四个方面是选择吸收剂时应考虑的主要问题,其次,还应注意所选择的吸收剂应具有良好的物理、化学性能和经济性.其良好的物理性能主要指吸收剂的粘要小,不易发泡,以保证吸收剂具有良好的流动性能和分布性能.良好的化学性能主要指其具有良好的化学稳定性和热稳定性,以防止在使用中发生变质,同时要求吸收剂尽可能无毒、无易燃易爆性,对相关设备无腐蚀性(或较小的腐蚀性).吸收剂的经济性主要指应尽可能选用廉价易得的溶剂.
工业常用吸收剂
溶质
吸收剂
溶质
吸收剂
氨
水、硫酸
硫化铵
碱液、砷碱液、有机溶剂
丙酮蒸汽
水
苯蒸汽
煤油、洗油
氯化氢
水
丁二烯
乙醇
二氧化碳
水、碱液、碳酸烯酯
二氯乙烯
煤油
二氧化硫
水
一氧化碳
铜氨液

1.2吸收流程的选择
工业上使用的吸收流程多种多样，可以从不同角度进行分类，从所选用的吸收剂的种类看，有仅用一种吸收剂的一步吸收流程和使用两种吸收剂的两步吸收流程，从所用的塔设备数量看，可分为单塔吸收流程和多塔吸收流程，从塔内气液两相的流向可分为逆流吸收流程、并流吸收流程等基本流程，此外，还有用于特定条件下的部分溶剂循环流程。
（一）一步吸收流程和两步吸收流程
一步流程一般用于混合气体溶质浓度较低，同时过程的分离要求不高，选用一种吸收剂即可完成任务的情况。若混合气体中溶质浓度较高且吸收要求也高，难以用一步吸收达到规定的吸收要求，但过程的操作费用较高，从经济性的角度分析不够适宜时，可以考虑采用两步吸收流程。
（二）单塔吸收流程和多塔吸收流程
单塔吸收流程是吸收过程中最常用的流程，如过程无特别需要，则一般采用单塔吸收流程。若过程的分离要求较高，使用单塔操作时，所需要的塔体过高，或采用两步吸收流程时，则需要采用多塔流程。典型的是双塔吸收流程。
（三）逆流吸收与并流吸收
吸收塔或再生塔内气液相可以逆流操作也可以并流操作，由于逆流操作具有传质推动力大，分离效率高（具有多个理论级的分离能力）的显著优点而 广泛应用。工程上，如无特别需要，一般均采用逆流吸收流程。
（四）部分溶剂循环吸收流程
由于填料塔的分离效率受填料层上的液体喷淋量影响较大，当液相喷淋量过小时，将降低填料塔的分离效率，因此当塔的液相负荷过小而难以充分润湿填料表面时，可以采用部分溶剂循环吸收流程，以提高液相喷淋量，改善踏的操作条件。

1.3吸收塔设备及填料的选择
1.3.1吸收塔的设备选择
塔型的合理选择是做好塔设备设计的首要环节，选择时应考虑的因素有：物料性质、操作条件、塔设备性能、以及塔设备的制造、安装、运转和维修等。
（一） 与物性有关的因素：如易起泡的物系，处理量不大时，选填料塔为宜。具有腐蚀性的介质，也可选用填料塔。具有热敏性的物料须减压操作，可采用装填规整的散堆填料。粘性较大的物系，可以选用大尺寸填料。
（二） 与操作条件有关的因素：气相传质阻力大，宜采用填料塔。大的液体负荷，可选用填料塔。低的液体负荷，不宜采用填料塔。液气比波动的适应性，板式塔优于填料塔。
（三） 其它因素
对于吸收过程,能够完成其分离任务的塔设备有多种,如何从众多的塔设备中选出合适的类型是进行工艺设计的首要工作.而进行这一项工作则需对吸收过程进行充分的研究后,并经多方案对比方能得到较满意的结果.一般而言,吸收用塔设备与精馏过程所需要的塔设备具有相同的原则要求,即用较小直径的塔设备完成规定的处理量,塔板或填料层阻力要小,具有良好的传质性能,具有合适的操作弹性,结构简单,造价低,易于制造、安装、操作和维修等.
但作为吸收过程,一般具有操作液起比大的特点,因而更适用于填料塔.此外,填料塔阻力小,效率高,有利于过程节能,所以对于吸收过程来说,以采用填料塔居多.但在液体流率很低难以充分润湿填料,或塔径过大,使用填料塔不经济的情况下,以采用板式塔为宜.

1.3.2填料的选择
填料是填料塔中传质元件，它可以有各种不同的分类：如按性能分为通用填料和高效填料；按形状分为颗粒型填料和规整填料。填料品种很多，最古老的填料是拉西环；在国外被认为较为理想的是鲍尔环，矩鞍填料和波纹填料等工业填料，现经测试验证，已被推荐为我国今后推广使用的通用型填料，填料的材质可为金属、陶瓷或塑料。
各种填料的结构差异较大，具有不同的优缺点，因此在使用上应根据具体情况选择不同的塔填料。在选择塔填料时，应该考虑如下几个问题：
(1) 选择填料材质 选择填料材质应根据吸收系统的介质以及操作温度而定，一般情况下，可以选用塑料，金属，陶瓷等材料。对于腐蚀性介质应采用相应的抗腐蚀性材料，如陶瓷，塑料，玻璃，石墨，不锈钢等，对于温度较高的情况，应考虑材料的耐温性能。
(2) 填料类型的选择 填料类型的选择是一个比较复杂的问题。一般来说，同一类填料塔中，比表面积大的填料虽然具有较高的分离效率，但是由于在同样的处理量下，所需要的塔径较大，塔体造价升高。
(3) 填料尺寸的选择 实践表明，填料塔的塔径与填料直径的比值应保持不低于某一下限值，以防止产生较大的壁效应，造成塔的分离效率下降。一般来说，填料尺寸大，成本低，处理量大，但是效率低，使用大于50mm的填料，其成本的降低往往难以抵偿其效率降低所造成的成本增加。所以，一般大塔经常使用50mm的填料。但在大塔中使用小于20——25mm填料时，效率并没有较明显的提高，一般情况下，可以按表选择填料尺寸。
因此对于水吸收S02的过程、操作、温度及操作压力较低，工业上通常选用所了散装填料。在所了散装填料中，塑料阶梯环填料的综合性能较好，故此选用塑料阶梯环填料。

表1 填料尺寸与塔径的对应关系
塔径/
填料尺寸/
D≤300
300≤D≤900
D≥900
20～25
25～38
50～80

1.4吸收剂再生方法的选择
依据所用的吸收剂不同可以采用不同的再生方法，工业上常用的吸收剂再生方法主要有减压再生，加热再生及气提再生等。
（一）减压再生（闪蒸）
吸收剂的减压再生是最简单的吸收剂再生方法之一。在吸收塔内，吸收了大量溶质后的吸收剂进入再生塔并减压，使得溶如吸收剂中的溶质得以再生。该方法最适用于加压吸收，而且吸收后的后续工艺处于常压或较低压力的条件，如吸收操作处于常压条件下进行，若采用减压再生，那么解吸操作需在真空条件下进行，则过程可能不够经济。
（二）加热再生
加热再生也是吸收剂再生最常用的方法。吸收了大量溶质后的吸收剂进入再生塔内并加热使其升温，溶入吸收剂中的溶质得以解吸。由于再生温度必须高于解吸温度，因而，该方法最适用于常温吸收或在接近于常温的吸收操作，否则，若吸收温度较高，则再生温度必然更高，从而，需要消耗更高品位的能量。一般采用水蒸汽作为加热介质，加热方法可以依据具体情况采用直接蒸汽加热或采用缉间接蒸汽加热。
（三）气提再生
气提再生是在再生塔的底部通入惰性气体，使吸收剂表面溶质的分压降低，使吸收剂得以再生。常用气提气体是空气和水蒸气。
1.5操作参数的选择
吸收过程的操作参数主要包括吸收（或再生）压力、吸收（或再生）温度以及吸收因子（或解析因子），这些条件的选择应充分考虑前后工序的工艺参数，从整个过程的安全性、可靠性、经济性出发，利用过程的模拟计算，经过多方案对比优化得出过程参数。
（一）操作压力的选择
对于物理吸收,加压操作一方面有利于提高吸收过程的传质推动力而提高过程的传质速率,另一方面,也可以减小气体的体积流率,减小吸收塔径。所以 操作十分有利.但工程上,专门为吸收操作而为气体加压,从过程的经济性角度看是不合理的,因而若在前一道工序的压力参数下可以进行吸收操作的情况下,一般是以前道工序的压力作为吸收单元的操作压力。
对于化学吸收,若过程由质量传递过程控制,则提高操作压力有利,若为化学反应过程控制,则操作压力对过程的影响不大,可以完全根据前后工序的压力参数确定吸收操作压力,但加大吸收压力依然可以减小气相的体积流率,对减小塔径仍然是有利的。
对于减压再生(闪蒸)操作,其操作压力应以吸收剂的再生要求而定,逐次或一次从吸收压力减至再生操作压力,逐次闪蒸的再生效果一般要优于一次闪蒸效果。
（二）操作温度的选择
对于物理吸收而言,降低操作温度,对吸收有利。但低于环境温度的操作温度因其要消耗大量的制冷动力而一般是不可取的,所以一般情况下,取常温吸收较为有利。对于特殊条件的吸收操作必须采用低于环境的温度操作。
对于化学吸收,操作温度应根据化学反应的性质而定,既要考虑温度对化学反应速度常数的影响,也要考虑对化学平衡的影响,使吸收反应具有适宜的反应速度。
对于再生操作,较高的操作温度可以降低溶质的溶解度,因而有利于吸收剂的再生。
（三）吸收因子的选择
吸收因子是一个关联了气体处理量，吸收剂用量以及气液相平衡常数的综合的过程参数.

式中 --------气体处理量, ；
L---------吸收剂用量，；
m---------气体相平衡常数。

+第2章 吸收塔的工艺计算
2.1基础物性数据
2.1.1液相物性数据
对低浓度吸收过程，溶液的物性数据可近似取纯水的物性数据。由手册查得，25℃时水的有关物性数据如下：
密度为 ρL=997.1 kg/m3
粘度为 μL=0.0008937 Pa·s=3.2173kg/(m·h)
表面张力为σL=71.97 dyn/cm=932731 kg/h2
SO2在水中的扩散系数为 DL=1.724×10-9m2/s=6.206×10-6m2/h

2.1.2气相物性数据
设进塔混合气体温度为25℃，
混合气体的平均摩尔质量为
MVm=ΣyiMi=0.1×64.06+0.9×29=32.506g/mol
混合气体的平均密度为
ρVm=PM/RT=101.325×32.506/（8.314×298.15）=1.3287kg/ m3
混合气体的粘度可近似取为空气的粘度，查手册得25℃空气的粘度为
μV=1.83 ×10-5Pa•s=0.066kg/(m•h)
查手册得SO2在空气中的扩散系数为
DV=1.422×10-5m2/s=0.051 m2/h

2.1.3气液相平衡数据
由手册查得，常压下25℃时SO2在水中的亨利系数为
E=4.13 ×103 kPa
相平衡常数为
m=E/P=4.13×103/101.3=40.76
溶解度系数为
H=ρ/EM=997.2/4.13×103×18.02=0.0134kmol/kPam3
2.2物料衡算
进塔气相摩尔比为

出塔气相摩尔比比为

进塔惰性气相流量为

该吸收过程属于低浓度吸收，平衡曲线可近似为直线，最小液气比可按下式计算，即

对于纯溶剂吸收过程，进塔液相组成为

取操作液气比为

2.3填料塔的工艺尺寸的计算
2.3.1塔径的计算
采用贝恩（Bain）-霍根（Hongen）关联式
气相质量流量为

液相质量流量可以近似按纯水的流量计算，即

取
圆整塔径后取
2.3.2泛点率校核

(在允许范围50%——80%内)
2.3.3填料规格校核:
有即符合要求.

2.3.4液体喷淋密度校核
对于直径不超过75mm的散装填料，可取最小润湿速率（Lw）min=0.08m3/(m·h)
对于直径大于75mm的散装填料，可取最小润湿速率（Lw）min=0.12m3/(m·h)
所以，取最小润湿速率为：

查参考书附录五得

故满足最小喷淋密度的要求.
经以上校核可知，填料塔直径选用D=1200mm合理。
2.4填料塔填料高度计算
2.4.1传质单元高度计算
气相总传质单元高度采用修正的恩田关联式计算：

查参考书表5-13得

液体质量通量为

气膜吸收系数有下式计算：
气体质量通量为：

液膜吸收系数由下式计算：

由 ，查参考书表5-14得

则

由
得

由
2.4.2传质单元数的计算

脱吸因数为

气相总传质单元数为：

2.4.3填料层高度计算
由 得

设计取填料层高度为
查参考书表5-16得， 对于阶梯环填料， h/D=8～15,
取，则
计算得填料塔高度为6000mm，故不需分段 。

2.5填料塔附属高度计算
塔上部空间高度可取1.2m,塔底液相停留时间按1min考虑,则塔釜所占空间高度为

考虑到气相接管所占的空间高度,底部空间高度可取2.1m,所以塔的附属高度可以取2.9m.
经参考书查得；直径D=1200mm的椭圆封头总深度H为325mm。

2.6 液体分布器计算
2.6.1液体分布器
液体分布装置的种类多样，有喷头式、盘式、管式、槽式及槽盘式等。工业应用以管式、槽式及槽盘式为主。
1. 液体分布器设计的基本要求。
性能优良的液体分布器设计时必须满足以下几点：

（1）液体分布均匀 评价液体分布的标准是：足够的分布点密度；分布点的几何均匀性；降液点间流动的均匀性。
① 分布点密度 液体分布器分布点密度的选取与填料类型及规格、塔径大小、操作条件等密切相关，各种文献推荐的值也相差较大。大致规律是：塔径越大，分布点密度越小;液体喷淋密度越小，分布点密度越大，对于散装填料，填料尺寸越大，分布点密度越小。表3-1列出了散装填料塔的分布点密度推荐值
表2 Eckert的散装填料塔分布点密度推荐值
塔径，mm
分布点密度，塔截面
D=400
330
D=750
170
D≥1200
42

②分布点的几何均匀性 分布点在塔截面上的几何均匀分布是较之分布点密度更为重要的问题。设计中，一般需要通过反复计算和绘图排列，进行比较，选择最佳方案。分布点的排列可采用正方形、正三角形等不同方式。
③降液点间流动的均匀性 为保证各分布点的流动均匀需要分布器总体的设计合理。精细的制作和正确的安装，高性能的液体分布器，要求各分部点与平均流动的偏差小于6%
（2）操作弹性大 液体分布器的操作弹性，是指液体的最大负荷与最小负荷之比。设计中，一般要求液体分布器的操作弹性为2～4，对于液体负荷变化很大的工艺过程，有时要求操作弹性达到10以上，此时，分布器必须特殊设计。
（3）自由截面积大 液体分布器的自由截面积是指气体通道占塔截面积最小应在35%以上。
（4）其他 液体分布器应结构紧凑、占用空间小、制造容易、调整和维修方便。
按Eckert建议值，D≥1200mm时，喷淋点密度为42点／m2，因该塔液相负荷较大，设计取喷淋点密度为100点／m2。
2.液体分布装置也称为液体喷淋装置。填料塔操作时，在任一横截面上保证气液的均匀分布十分重要。液体分布装置的作用是使液体的初始分布尽可能地均匀，设计液体分布装置的原则应该是能均匀分散液体，通道不易堵塞、结构简单、制造检修方便等。
为了使液体初始分布均匀，原则上应增加单位面积上的喷淋点数，但是，由于结构的限制，不可能将喷淋点设计的很多，同时如果喷淋点数过多，必然使每股的液流的流量过小，也难以保证均匀分配。此外，不同填料对液体均匀分布的要求也有差异。如高效填料因流动不均匀对效率的影响十分敏感，孤影有较为严格的均匀分布要求。
常用的填料喷淋点数可参照下列指标：
时，每30cm 2塔截面设计一个喷淋器
时，每60cm 2塔截面设计一个喷淋器
时，每240cm 2 塔截面设计一个喷淋器
任何程度的壁流都会降低效率，因此在靠塔壁的10%塔径区径内，所分布的流量不应超过总流量的10%。液体喷淋装置的安装位置，通常需高于填料层表面150~300mm，以提供足够的自由空间，让上身气流不受约束地穿过喷淋器。
液体喷淋装置的类型很多，国内常用的有下列几种
（一） 管式喷淋器
几种结构简单的管式喷淋器有弯管式、缺口式、液体直接向下流出，为避免水冲击瓷环现象，在流出口下面加有一块圆形挡板，这两种喷射器一般只用于塔径300mm以下的情况。多孔直管式（适用于600mm以下的塔），多孔盘管式（适用于直径1.2mm以下的塔），在管底部钻2~4排直径3~6mm的小孔，孔的总截面积大致与进液管截面积相等。
必须注意，饭开有小孔的喷淋器都要求料液不含沉淀或其他悬浮颗粒，否则易于堵塞。
（二） 莲蓬式喷洒器
莲蓬式喷洒器是开有许多小孔的球面分布器。液体借助泵或高位槽的静压头，经分布器上的小孔喷出。喷洒半径的大小随液体压头和分布其高度不同而异，在探头稳定的场合，可达到较为而均匀的喷淋效果。
莲蓬式喷洒器结构简单，应用较为广泛，缺点是小孔容易堵塞，它一般用于直径600mm以下的塔中。通常安装在填料塔上方中央处，离开填料表面的距离为塔径的1/2—1。莲蓬头直径约为塔径的20%—30%。 小孔直径为3—15mm。球面半径为（0.5—1.0）d。喷洒角α≦80o。喷洒外圈距塔壁x=70—100mm。莲蓬高度y=（0.5—1.0）D。
（三） 盘式分布器
盘式分布器是一种分布效果较好的结构。其作用原理是液体通过进液管加到淋洒盆内，然后由淋洒盆围板的上边缘溢流或通过喷洒盆上的小孔或管子，是液体淋洒到填料上。盆式喷淋器的结构简单，液体通过时的阻力较小，其分布比较均匀，这种分布器适用于直径大于0.8m的塔。
（四） 冲击式淋洒器
冲击式淋洒器，其优点是喷洒半径大（最高时可达3m），液体流量大约为50—200m3/h, 结构简单，不会堵塞。缺点是改变液体流量或液体压头时会影响半径，因此应在操作比较恒定计较小直径下使用。
2.6.2布液孔数
1液体分布器的选型：根据该吸收塔液相负荷较大，而气相负荷相对较低的物系性质可选用槽式液体分布器。
2分布点密度计算
按Eckert建议值，D1200时，喷淋点密度为422，因该塔液相负荷较大，设计取喷淋点密度为1202 。
总布液孔数为 点≈136点
分布点采用三角形排列，实际设计布点数位n=132点。
2.6.3 液体保持管高度
液体保持管高度：取布液孔直径为14mm，则液位保持管中的液位高度可得

（为孔流系数）
在200mm~500mm之间符合要求。
2.7其他附属塔内件的选择
本装置的直径较小可采用简单的进气分布装置,同时排放的净化气体中的液相夹带要求严格,应设除液沫装置,为防止填料由于气流过大而是翻,应在填料上放置一个筛网装置,防止填料上浮.
2.7.1填料支承板
填料支承板既要具备一定的机械强度以承受填料层及其所持液的重量，又要立出足够的空隙面积供气、液流通，气体通过支承板的空隙的线速度不能大于通过填料层空隙的线速度，否则便会在填料层内尚未发生液泛之前，已在支承板处发生液泛，一般要求支承板的自由截面积与塔截面积之比大于填料层的孔隙率。
最简单的支承装置是用扁钢条制作的格栅或开孔的金属板（亦有特制的陶瓷开孔板以适应耐腐蚀要求）。格栅的间隙或孔板的孔径如果过大，容易使填料落下，此时可用支承装置上先铺一层尺寸较大的同类填料。
2.7.2除沫器（除雾器）
若由塔设备出来的气相没有大量雾沫夹带，则不需要考虑除雾问题，但在有些情况下，例如塔顶液体喷淋装置产生的测液现象较严重，操作中得空塔气速过大，或者工艺过程不允许出来的气相中夹带雾滴，此时则需要考虑加装除雾装置，常用的除雾装置介绍如下：
（一） 折板除雾器
这是一种最为简单有效的结构。除雾板由50mm *50mm*3mm的角钢组成，板间横向距离为25mm，垂直流过的气速μ可按下式计算
（二） 丝网除雾器
这是一种效率较高的除雾器，可除去大于5µm的液滴，效率可达98%—99%，但压强降较折流板式除雾器为大，约为0.245kpa，且不适用于气液中含有粘结物或固体物质（例如碱液或碳酸氢铵溶液等），因为液体蒸发后留下固体物质容易堵塞丝网孔，影响塔的正常操作。
丝网盘高H一般取100—150mm丝网可用金属或塑料为材料制成。支承丝网的栅板应具有大于90%的自由截面积。
此外，填料塔常用的除雾器装置还有干填料除雾器（在液体喷淋装置与气体出口管制见状一段干填料），这种除雾方法用得较多，效果与折板除雾器相仿。
2.7.3管口结构
一，气体进、出口管
1、气体进口的结构
气体进出口的结构，要能防止液体淹没气体通过。填料塔对其流入塔的分布要求一般不平，但也不应该是气体直接由管接口或水平管中入塔内。对于直径500mm以下的小塔，可使进气管水平伸到塔的中部。管的末端切成45o斜口（向下），或这类似的向下切口，使气流折转向上，对于直径1.1m以下的塔，管的末端可做成向下的喇叭形扩大。对于更大的塔，可以做成类似的盘关式。
2、气体出口的结构
气体出口的结构，要能防止液滴的带出的积累，可采用同气体进口结构相似的开向下的引出管，或者在出口接管之前加装除沫挡板或加装一开口向上的分离袋囊，袋底砖有小孔，以泄去分离出来的液体，当气体夹带液滴较多时，则需要令装除。
二，液体进、出口管
液体进出口管多是直接通向喷淋装置，其结构需要按喷淋装置的要求而定。液体的出口装置应该便于塔内液体的排放，不易堵塞，而且又能将塔设备的内部与外部大气相隔离。也提出扣装置在负压操作的塔设备中必须另装液封装置。例如倒U形管等。有时不另装液封装置而把塔的下部当作缓冲器用，即其中经常贮有一定量的液体，并保持液面恒定，在有的塔设备中，液体出口装置采用防涡流板，可以消除邻近出口处的旋涡，这一结构也可用于液体不太清洁的场合，另外，也要注意防止瓷环碎片漏入液体出口管，使管道堵塞，可装设挡网等。此外，填料卸出口可按塔径大小，在人孔、手孔的标准尺寸中进行选择。
2.8吸收塔的流体力学参数的计算
2.8.1吸收塔的压力降
填料塔的压力降为：
(1)气体进出口压降:取气体进出口接管的内径为360mm,则气体的进出口流速为

则进口压强为 （突然扩大 =1）

出口压强为 （突然缩小 =0.5）

(2)填料层压降:气体通过填料层的压降采用Eckert关联图计算,
其中横坐标为

查参考书表5-18得

纵坐标为

查参考书图5-21得

填料层压力降
(3)其他塔内件的压降:其他塔内件的压降较小,在此处可以忽略.
所以吸收塔的总压降为
2.8.2吸收塔的泛点率
吸收塔操作气速为0.725m/s ，泛点气速为1.13007m/s 所以泛点率为

对于散装填料，其泛点率的经验值为：
所以符合。
2.8.3气体动能因子
气体动能因子
气体动能因子在常用的范围内
从以上的各项指标分析，该吸收塔的设计合理，可以满足吸收操作的工艺要求。
2.9附属设备的计算与选择
2.9 .1离心泵的选择与计算
本设计中填料塔有多处接管，在此分别以液体进料管和气体进料管的管径计算为例进行说明。相关数据查参考书
1、液体进料管
进料管的结构类型很多，有直管进料管、弯管进料管、T型进料管。本设计采用直管进料管，管径计算如下：

所以查参考书取管径为。
2、气体进料管
采用直管进料。取气速

所以查参考书取管径为。

2.9.2吸收塔的主要接管尺寸的计算
计算过程如下
所选管为热轧无缝钢管
校核管内流速

则雷诺数

查参考书得， 摩擦系数与雷诺数及相对粗糙度的关系

局部阻力损失：三个标准截止阀全开 ;
三个标准90°弯头 ；
管路总压头损失

扬程
流量
经查参考书附表二十二得
P296型号IS100-80-125 转速2900的泵合适。
工艺设计主要符号说明
1、英文字母
——填料层的有效传质比表面积（m²/m³）; ——填料层的润滑比表面积m²/m³；
——吸收因数;无因次; ——填料直径，mm；
——填料当量直径，mm; ——扩散系数，m²/s； 塔径;
——亨利系数，KPa; ——重力加速度，kg/(m².h);
——溶解度系数，kmol /(m³.KPa); ——气相传质单元高度 ，m;
——液相传质单元高度，m; ——气相总传质单元高度，m;
——液相总传质单元高度，m; ——气膜吸收系数, kmol /(m³.s.KPa);
——吸收液质量流速kg/(m².h); ——液体喷淋密度;
——相平衡常数，无因次; ——气相传质单元数，无因次;
——液相传质单元数，无因次; ——气相总传质系数，无因次;
—— 液相总传质系数，无因次; ——总压，KPa ;
——分压，KPa ; ——气体通用常数，kJ/(kmol.K) ;
——解吸因子; ——温度，0C;
——空塔速度，m/s ; ——液泛速度，m/s ;
——惰性气体流量，kmol/s ; ——混合气体体积流量，m3/s;
——液膜吸收系数 ，kmol/(m2.s.kmol/m3); ——气膜吸收系数，kmol/(m2.s);
——气相总吸收系数kmol/(m².s); ——液膜吸收系数，kmol/(m2.s);
——气相总吸收系数，kmol/(m2.s.kpa); ——液相总吸收系数kmol/(m².s);
——吸收剂用量kmol/h; kmol/s; ——是吸收液量 kmol/h；
——吸收液质量流量kg/h； ——吸收液流量，m³/s
——密度kg/ m³ ——填料因子， m-1 ;

2、下标
——液相的 ——气相的
——混合气流量 kmol/s ——混合气质量流量
x——溶质组分在液相中的摩尔分率 无因次 X——溶质组分在气相中的摩尔比 无因次
y——溶质组分在液相中的摩尔分率 无因次 Y——溶质组分在气相中的摩尔比 无因次
Z——填料层高度 m Zs——填料层分段高度 m

3.希腊字母
——粘度 Pa.s ——密度 kg/m3
——表面张力 N/m m——平均的，对数平均的
min——最小的 max——最大的

设计总结
本次课程设计是对环境工程的过程设计及设备的选择的一个深层次的锻炼，也是对实际操作的一个加深理解。
在设计过程中遇到的问题主要有：（1）未知条件的选取；(2)文献检索的能力；（3）对吸收过程的理解和计算理论的运用；（4）对实际操作过程中设备的选择和条件的最优化；（5）对工艺流程图的理解以及绘制简单的流程图和设备结构；（6）还有一些其他的问题，例如计算的准确度等等。
当然，在本次设计中也为自己再次重新的复习这门学科提供了一个动力，对设计过程中所遇到的问题也有了一个更深的理解。理论和实际的结合也是本次设计的重点，为日后从事相关工作打下了一定的基础。
最后，深感要完成一个设计是相当艰巨的一个任务，如何细节的出错都有可能造成实际操作中的经济损失甚至生命安全。

主要参考文献
【1】涂伟萍，陈佩珍，程达芳，编，化工过程及设备设计，华南理工大学，化学工业出版社，2000
【2】贾绍义，柴诚敬，主编，化工原理课程设计，天津大学出版社，2002
【3】王志魁，刘丽英，刘伟主编，化工原理，化学工业出版社，2010
【4】方书起，主编，魏新利，主审，化工设备课程设计指导，化学工业出版社，2010