金鸡滩选煤厂调试大纲.doc

陕西未来能源化工有限公司金鸡滩选煤厂调试大纲泰戈特(北京)工程技术有限公司2017年5月目 录第一部分：金鸡滩选煤厂及工艺概况一、工艺说明二、主要设备及性能三、工艺流程图四、物料流程图第二部分：选煤厂调试前准备工作一、机构组建二、人员培训三、调试前系统检查第三部分：调试步骤一、单机调试阶段二、联动试运行阶段三、带水带介阶段四、带煤试运行阶段第四部分：附表一、单机检查调试记录二、岗位运行记录三、洗煤厂运行记录四、会议纪要金鸡滩选煤厂调试大纲为了使金鸡滩选煤厂顺利达产达效，在选煤厂建设各单项工程完工的情况下，为保证选煤厂调试期间，总承包方各分包单位及业主单位及早了解调试内容和相关安排，做好调试相关准备工作。根据金鸡滩选煤厂工艺流程和生产实际特点，泰戈特公司特制定本选煤厂调试大纲，希望总承包方和各分包单位及业主单位在调试领导组统一指挥下，按照调试大纲相关要求，本着安全第一、高效及时、一步到位的原则，积极配合，共同把调试工作作好。第金鸡滩矿选煤厂是一座特大型矿井选煤厂，位于陕西省榆林市榆阳区境内，行政区划隶属金鸡滩镇和孟家湾乡管辖。矿区地处陕北黄土高原北部，毛乌素沙漠的东南缘，地势平坦开阔。随着国家对环境保护的重视，生产和使用洁净煤产品已成为必然趋势。煤炭洗选是洁净煤技术的源头，燃烧和使用洁净煤是减少对大气污染的有效途径。原煤经过洗选后，商品煤质量稳定，硫分还可以得到进一步降低和控制，在国内外市场上竞争力进一步增强，能够提高企业的经济效益和社会效益。随着我国能源消费结构的变化，对煤炭的需求集中表现为需求量增加，品种需求增多，产品质量稳定。金鸡滩矿井选煤厂是与金鸡滩矿井配套建设的矿井型选煤厂，为了满足市场变化和各类用户对商品煤的质量要求，配套建设与矿井规模相适应的选煤厂是非常必要的。本选煤厂EPC工程由泰戈特公司总承包，目前为止，所有设备、非标及管路已安装完成，具备调试生产条件。1.1.1选煤厂类型、工作制度根据选煤厂建设规模、工作制度，选煤厂生产能力为：年处理能力：Q=8.00Mt/a；日处理能力：Q=24242.42t/d；小时处理能力：Q=1515.15t/h；1.1.2选煤方法150x8mm块煤采用重介浅槽分选；-8mm末煤不入选；2x0.25mm粗煤泥采用煤泥离心机回收；0.25x0mm细煤泥采用板框压滤机回收。1.1.3选煤工艺选煤厂入选1508mm块煤，8mm不入选。主要流程为：(1)1508mm 重介浅槽分选(2)20.25mm 煤泥离心机脱水回收(3)0.250mm板框压滤机脱水回收1.1.4选煤厂装备水平介绍金鸡滩选煤厂作为陕西未来能源化工有限公司重要的大型现代化矿井配套选煤厂，公司对其装备水平也提出了明确要求，要求达到国际一流国内领先。据总承包合同要求，金鸡滩选煤厂的选型原则如下：各设备选型均以技术先进、性能可靠、经济合理的原则，进行比选，择优选用。主要工艺洗选设备及生产辅助设备的关键部件采用进口主机国内组装产品或国内知名厂家的先进可靠设备。设备均采用经生产实践检验并经国家鉴定过的国际、国内先进设备，严禁使用国家及行业明令禁止使用的淘汰设备：参照工信部高耗能落后机电设备（产品）淘汰目录（第一批）（第二批）（第三批）（2014年4月版）和产业结构调整指导目录（2011年本）（2013年修正）。尽可能选用与规模和系统相配套的大型设备，以简化系统、方便管理。同类设备及大型部件（包括电动机、减速器、液力偶合器、泵类）尽量采用一种规格，减少不同规格的数量，以减少备品备件种类。基于上述原则和要求，对于主要工艺设备选择如下：1. 驰张筛选用奥瑞公司产品，筛分效率高，质量可靠。2. 其它筛分设备（脱泥筛、脱介筛、脱水筛）选用优格玛公司产品。3. 重介浅槽分选机选用了美国彼特斯进口组装产品，可适应筛分组成、矸石含量增大等煤质波动，确保系统正常稳定的运行。4. 稀介磁选机选用沃尔普公司产品。该机单机处理量大、磁衰减率低。5. 离心机均为奥瑞公司产品，可以保证选后产品水分。6. 细煤泥脱水采用景津公司的快开压滤机，可以有效地降低产品水分。7. 浓缩机选用3台直径为40m高效浓缩机，可以确保选煤厂煤泥水不外排。1.1.5选煤工艺系统整个选煤厂系统分为：原煤准备系统、块煤分选系统、煤泥回收系统、产品储运系统。现对选煤厂各主要作业环节分述如下：1、原煤准备系统1）原煤储存（利用原有）一期工程已建成2个原煤仓（221m）和1座原煤储煤场（15万t）。主井原煤由带式输送机运至原煤仓上，原煤优先进入原煤仓储存，原煤仓满可由仓上转载至原煤储煤场，储煤场的煤可通过暗道经转载运输至原煤仓下带式输送机。原煤仓及储煤场的原煤由带式输送机运至准备车间。2）原煤准备车间既有一期原煤准备车间内大部分设备拆除另作它用。新建原煤准备车间在既有原煤准备车间北侧相邻布置。原煤通过既有201带式输送机再经转载进入新建原煤准备车间，在准备车间经过破碎、筛分等环节。新建原煤准备车间主要布置有6台大块煤破碎机，6台驰张筛，实现原煤破碎至150mm,并进行8mm分级。驰张筛上的1508mm块煤经块煤收集带式输送机经转载进入块煤车间洗选，筛下的80mm末煤经2台末煤收集带式输送机转载后进入既有的231带式输送机，再运至既有产品仓储存。破碎后1500mm的原煤，可不进入分级筛，由带式输送机收集后转载进入储煤场储存；储煤场返回的1500mm的原煤可不经过破碎机直接给入2台配筛刮板输送机，进入分级筛进行分级。2 、块煤分选及煤泥回收系统块煤车间布置了原煤脱泥系统、重介浅槽分选系统、粗煤泥回收系统并配备相应设备检修维护设施。主要洗选系统按三套系统布置，每套系统可独立运行。1）块煤脱泥系统块原煤经上煤带式输送机运输至块煤车间，先进入2条配筛刮板机，再进入6台预湿脱泥筛脱泥，脱泥筛筛孔6.0mm，脱泥后筛上块原煤进入浅槽分选机分选，筛下-6.0mm煤泥经过末煤脱水筛和煤泥离心机脱水回收。2）块煤浅槽分选系统1508mm块煤进入重介浅槽分选机分选，块煤经浅槽分选后得到精煤和矸石两种产品；精煤经双层香蕉筛脱介、脱水、分级，处理后的筛上15080mm块精煤经破碎机破碎至-80m，再与8030mm块精煤混合进入产品仓，-30mm末精煤经离心机脱水后，由带式输送机运输至产品仓。3）介质循环和净化浅槽精煤和矸石脱介筛合介段的介质流回重介浅槽桶内，浅槽精煤和矸石脱介筛稀介段的稀介质与分流的合格介质一起进入稀介磁选机分选，磁选精矿进入重介浅槽桶内，磁选尾矿进入原煤分级旋流器桶；系统设置密度计对悬浮液的密度进行实时监测，适时对介质进行分流，还可以根据工艺要求对密度进行自行调节。分流介质取自浅槽精煤固定筛筛下介质，从而保证及时分流出介质中的水和煤泥。外来磁铁矿粉由加介泵打入浅槽合介桶内。4）粗煤泥系统磁选尾矿和离心机离心液，脱水筛下煤泥水由煤泥桶收集后，经泵打入分级旋流器组分级，理论分级粒度为0.25mm。分级后的旋流器底流进入弧形筛+离心机脱水，脱水后粗煤泥经转载进入8202洗末煤带式输送机。5）细煤泥回收原煤分级旋流器溢流及板框压滤机滤液进入浓缩机，浓缩池溢流作为循环水由澄清水泵打入主厂房循环使用。浓缩机底流由底流泵打入压滤车间煤泥水桶，再用泵打入板框压滤机进行压滤脱水，脱水后的板压煤泥经转载可以进入原有231和232带式输送机。 3、产品储运系统A、产品仓精煤产品仓为4个28m的圆筒仓，单仓容量为20000t。仓上设有1台正弦筛，筛孔为30mm,对8030mm的洗中块进行限下分级。8030mm的洗中块和300mm洗末煤分别由2台刮板输送机进行配仓，每个品种用2个仓储存。其中300mm洗末煤通过精煤产品仓上的转载皮带可进入既有产品仓储存，可与80mm末原煤混合。每个产品仓仓下设有8台振动给煤机，共计32台给煤机。仓下布置2条装车带式输送机，其中1条B=2000mm的胶带机直接将产品运至火车装车站，另一条B=1800mm的胶带机直接将产品运至汽车装车站。火车装车站与汽车装车站设置1条B=1800mm的可逆胶带机进行产品的转运。B、矸石仓矸石仓为18m的圆筒仓1个，储量5000t。仓下设有4台防寒型装车闸门，2条汽车通道，由汽车外运。C、小块煤仓小块煤仓为3个方仓，仓上布置有1台配筛刮板输送机，2台分级筛(利用既有原煤分级筛)。从精煤产品仓出来的300mm洗末煤可以在小块煤仓上实现13mm分级，筛上3013mm洗小块煤入仓储存，由汽车外运，仓下设有3个汽车通道；分级筛的筛下130mm进入一个装车仓。三、工艺流程图工艺流程图见，图1-2-1四、物料流程图物料流程图见，图1-2-2图1-2-1 工艺流程图图1-2-2 物料流程图第二部分：选煤厂调试前准备工作一、机构组建1、调试领导组组长：（全面负责技术组、施工组、调试组协调工作）副组长：（负责水、电、煤源、外运等外部关系的协调）副组长：（全面负责设计、培训、调试过程的技术支持）副组长：（全面负责施工、调试过程的改造、完善工作）2、现场指挥3、成员组成泰戈特公司设计人员2人（工艺、电气）泰戈特公司现场经理4人施工单位（土建、安装、电气）负责人各1人主要设备厂家各1人，其余厂家技术人员提供远程技术支持4、岗位分工及人员配备原煤系统： 原煤准备车间：调试组、安装施工组各1人，选煤厂6人转载点：选煤厂1人主厂房：脱泥系统：调试组、安装施工组各1人，选煤厂2人重介分选系统：调试组、安装施工组各1人，选煤厂6人粗煤泥系统：调试组、安装施工组各1人，选煤厂4人细煤泥脱水系统：调试组、施工组、厂家各1人，选煤厂5人浓缩车间：厂家1人，选煤厂2人集控室操作：调试组、设计组、电气安装组各1人，选煤厂4人电气：调试组、电气施工组各1人，选煤厂3人设备巡视：调试组、安装施工组各1人，选煤厂2人产品系统：调试组、安装施工组各1人，选煤厂4人采样制样化验：选煤厂4人二、人员培训针对金鸡滩选煤厂具体的选煤工艺，泰戈特公司编制了金鸡滩选煤厂培训手册。要求参与调试和生产人员认真学习，理论培训和调试、生产紧密结合，尽快使选煤厂正常运行，同时在调试过程中严格按照调试大纲和培训手册要求进行，对于单个设备的操作严格按照设备说明书的要求进行，以免因不当操作引起设备的损坏。选煤厂应对所有人员进行必须的岗前技术培训和安全培训，同时在理论培训的基础上结合现场情况进行一定时间的实地培训，以确保尽快适应生产要求。任何操作人员上岗前必须做到：1）全体人员必须熟知选煤厂安全操作规程、岗位操作规程、岗位责任制。把“安全第一”意识贯彻到每一项工作中去。2）熟知选煤工艺流程，掌握选煤厂设备起停顺序及闭锁关系。3）熟知各设备性能及参数调整4）各巡视工应熟知各设备巡视检查事项及设备运行状态巡查标准。5）集控操作人员应熟知选煤工艺调整及对其它作业的影响，并能采取相应措施；熟知各种事故报警及处理。6）电气人员应熟知全厂供配电系统，各设备的电气参数；熟知各电气设备参数的整定，变频器操作等。7）全厂人员应熟知相关岗位设备及其编号；8）相关岗位熟知全厂水、电、气源控制。9）相关岗位熟知各设备集中、就地起停机方法。10）相关岗位熟知选煤厂通讯、消防、防火设施的地点和使用方法。11）生产经理除满足上述要求以外，还必须具有处理选煤厂突发事件的能力。调试相关人员必须在调试技术人员指导下进行工作，相关人员必须做好详细的调试运行记录（运行时间，发现问题及处理办法、处理结果、存在问题，改造的意见、建议等）。三、调试前系统检查）检查各设备、管道、溜槽、池、桶有无杂物，各箅子是否畅通，确保设备正常运行。）检查各减速机、激振器油质、油位。）检查各设备保护装置是否灵敏可靠，设备零配件是否完好。）检查各皮带机、刮板机张紧装置及松紧程度。）检查各电保护整定值是否合适。）检查压力表、桶位计、料位计、密度仪、皮带称等仪器仪表的灵敏准确度。）检查各水、气阀是否可靠。8 ）检查各桶、池、浓缩机水位。9 ）检查各设备电机转向，尤其是振动筛、皮带机。10）检查各处耐磨材料是否牢固。第三部分：调试步骤选煤厂调试主要分为单机调试、联动试运行、带水带介运行及带煤试运行四个主要阶段。一、单机调试阶段选煤厂是一个相对复杂的多设备系统，选煤厂调试涉及机械、电控、液压等系统，同时选煤厂是一个较为复杂的系统，需要各个岗位有相关操作人员，需要有集中控制系统及人员，所以选煤厂调试特别是调试前期，需要各方面大力支持和各方积极配合。选煤厂必须配备高素质的队伍和先进可靠的装备以满足现代化生产需求，所以从调试开始就必须方方面面高标准严要求。首先：单机调试目的是检查每一台设备的安装质量、测试设备各种运行参数，是后续调试工作的基础和前提。通过对全厂所有设备逐台检查、单机带电试运行以确保整个系统安全正常的运行。因此，在进行单机调试之前，所有参与调试的人员必须做到：1）详细阅读设备操作使用说明书，熟知设备的结构、性能及各参数调整方法；2）单机调试检查必须严格按照选煤厂设备停电检修制度进行，确保人员和设备安全，同时带电运行前作好应急预案，确保突发情况发生时及时有效处理；3）单机检查、试运行必须人员全部到位，确保能随时起停该设备，保证设备安全；4）按照操作手册要求在开机前检查设备安装稳定性、转动方向及与其他附件之间距离，如发现问题，及时处理，处理完成前不得强行开机试车；5）按照操作手机要求按时保质换油、注油；6）按照调试大纲要求单机运转设备，并做好单机设备的运行记录（运行电流、振幅、轴承温度等）；7）每次开机前逐一检查调试每台设备的各种保护设施（机械的、液压的、电气的等等）；8）每台设备按操作手册要求，带电运行要保证手册时间要求，保证单调试可以为下不步联动试车提供良好单机基础，确保正常工艺情况下单机设备运转良好。9）按要求做好单机调试，记录及时发现、处理运行中出现的问题，作好调整改造详细记录；其次：单机调试要求按照每台设备的要求详细进行。每台设备逐一调试合格后出具单调试报告，对调试过程中出现的问题及整改措施和方案进行详细记录，单机调试过程中出现的问题要作为下一步联动试车时的重点关测内容，以检验单机调试整改措施的时效性和稳定性。结合选煤厂工艺流程，单机调试按下列顺序进行：第一组: 主要分选设备（一）彼特斯重介浅槽1、须知(1) 认真阅读设备说明书，掌握该机的构造、性能、工作原理。(2) 掌握本系统的工艺流程及设备控制等。(3) 对设备进行维修时，必须停电、验电，确认无误后方可进行。(4) 在确认电机转向正确后方可安装调整传动装置及相关部件。2、开车前的准备(1) 检查机体各部件是否正常，设备基础是否牢固，机座、弹簧紧固螺栓有无松动，电机防护罩是否安全可靠。(2) 检查入料、产品溜槽是否畅通。清除设备内部杂物。(3) 检查链条、链轮或链板是否松动。(4) 挤压阀的开启位置，并检查是否漏水(5) 调试前检查并及时更换润滑油。3、联动及运转(1) 现场启动设备，启动时会有微小振动，注意观察设备运转情况。(2) 运转中注意设备有无异常噪音，各紧固件有无松动。(3) 带水、带介运转时，检查设备的紧固螺栓等有无松动，以及设备下部挤压阀是否松动以及漏水、漏介现象。4、停机(4) 正常情况下应在无负载状态下停机。(5) 停机时应注意观察机体基础及固定装置，各紧固件情况，确保设备安全。(6) 生产过程中正常停机后，应检查并清空设备槽体。(7) 现场启动运转正常后，由集控启动浅槽分选机，检测集中控制是否正常。5、保养(1) 初运转100小时后应进行更换润滑油；以后每运转1000小时或6个月换油一次，两者中取先达到规定时间者。(2) 严禁在设备上焊接或改变任何东西。(3) 定期检查传送带是否磨损、松动；链条、刮板有无破损，各部螺栓有无松动。(4) 电机声音异常，温度超过80度，应立即停车。（二）振动筛1、须知(1) 认真阅读设备说明书，掌握该机的构造、性能、工作原理及维护保养常识。(2) 掌握本系统的工艺流程及设备控制等。(3) 对设备进行维修时，必须停电、验电，确认无误后方可进行。(4) 重点检查激振器、弹簧是否正常。(5) 在确认电机转向正确后方可安装调整传动装置及相关部件。2、开车前的准备(1) 检查机体各部件是否正常，设备基础是否牢固，机座、弹簧紧固螺栓有无松动，三角带是否(2) 齐全且松紧适当，各安全防护罩是否安全可靠。(3) 检查入料、出料溜槽及筛下漏斗、管道是否畅通。清除筛面杂物。(4) 检查冲孔筛板及条缝筛板楔型方向是否安装正确。(5) 检查筛板压板、压条是否紧固，振动器、电机固定螺栓是否紧固。(6) 检查各段喷水管阀门是否灵活可靠，喷嘴是否齐全完好。(7) 调试前更换振动器内润滑油，开机前确保油位在要求范围内。(8) 调试前采用标准尺寸的油脂枪向下列部位注入两枪油脂。a)振动器的迷宫环；b)联接轴轴承。3、联动及运转(1) 现场启动设备，启动时会有微小振动，当运转正常后，注意观察机体运转情况。(2) 运转中注意设备有无异常噪音，各紧固件有无松动，注意查看振动器运转是否正常。(3) 带水运转时，要确保喷水管及喷头嘴畅通，喷水角度适合，并使喷水沿筛面宽呈均匀分布状态。同时检查是否有水从稀介段窜入合介段。(4) 带介运转时，检查合格段是否有往稀介段跑介现象。(5) 带料运转时，应观察筛上物料量的分布情况，必要时可做适当调整，以保证筛面上物料分布均匀。注意观察筛下管是否畅通，筛下槽是否有存水、存料现象。(6) 生产过程中，根据物料层厚度、桶位情况，适当调节喷水量，以保证筛分、脱介、脱水及脱泥效果。4、停机(1) 正常情况下筛子应在无负载状态下停机。(2) 停机时会看到筛机振动频率与支撑装置固有频率接近时有很大的摆动，此时应注意观察机体基础及固定装置，各紧固件情况，确保设备安全。(3) 生产过程中正常停机后，应清理筛板。(4) 现场启动运转正常后，由集控启动香蕉筛，检测集中控制是否正常。5、保养(1) 初运转100小时后应对振动器进行换油；以后每运转1000小时或6个月换油一次，两者中取先达到规定时间者。(2) 严禁在筛箱上焊接或改变任何东西。(3) 如发现弹簧断裂或橡胶弹簧损坏，应立即停车处理，不得强行运转。(4) 定期检查三角皮带是否磨损、松动；检查筛板有无破损，各部螺栓有无松动。(5) 电机声音异常，温度超过80度，应立即停车。（三）离心机1、须知(1) 认真阅读设备说明书，掌握该机的构造、性能、工作原理及维护保养常识。(2) 掌握本系统工艺流程及设备控制，离心机应与来料设备进行电气联锁，一旦离心机故障，应随之停止给料。(3) 对设备进行维修时，必须停电、验电，确认无误后方可进行。(4) 在确认电机转向正确后方可安装调整传动装置及相关部件。2、开车前的准备(1) 检查各部件是否正常，机座、橡胶缓冲器、电机地角螺丝有无松动，三角带是否齐全且松紧适当，安全防护罩是否安全可靠。(2) 检查并清除筛蓝内积存物料、杂物。任何堆积的物料都应用软管冲净，如有固料结成滤饼并粘结在筛蓝上，应将其刮落后用水冲掉。(3) 检查筛蓝有无破损，手动旋转筛蓝，应无刮卡、松动现象。(4) 检查离心液管道有无堵塞；来溜管道、溜槽、设备有无杂物。(5) 检查润滑油位是否正常，开机时油压是否正常，油位大约处于油箱观察孔中心位置。3、启动及运转(1) 离心机手动启动时必须先启动油泵电机，润滑油应能在油箱中自由流动，待油压正常（不低于48千帕）后，依次启动主驱动旋转电机和振动电机。(2) 主电机的启闭次数每小时不得超过3至4次，并应有充分的中间冷却时间，以防电机不正常发热，破坏绝缘。(3) 运转中观察机体及基础有无明显晃动，各紧固件是否牢固，运转声音有无异常。(4) 观察离心机振幅是否合适（额定振幅应为46mm，否则应进行调整）。(5) 运转中经常检查润滑油位及油压。（最小启动油压48千帕，停止运行油压21千帕）(6) 空载运行合格后方可带料运转，带料后应检查产品水份是否正常。如水份过大应检查来料或停机检查筛蓝，如因不平衡而造成机器振动。停下设备上安全锁，打开观察门，检查筛蓝是否松动，筛蓝是否有堆积物排不净。(7) 运转中应检查入料口、排料口和离心液管道是否有堵塞现象，检查离心液中是否有跑粗现象，以判断筛兰的磨损情况。4、停车(1) 正常情况下离心机停机需待筛蓝内的物料排尽净后方可停车。(2) 停车时，在确认机体本身已清除堆积物料后，先停止振动电机，再停止主驱动旋转电机，待机体停止旋转后停油泵电机。(3) 停机后应清扫、冲洗筛蓝。(4) 初运转及以后每周应检查油压开关。观察只停运油泵后离心机停机时的油压（停机油压21千帕）。(5) 现场启动运转正常后，由集控启动离心机，检测集中控制是否正常。5、保养(1) 第一次换油应在离心机运行250小时以后。需要给油箱装入大约34升油，油位处在观察玻璃中心位置。此后每运转1500小时应检查：油路、滤油器、润滑油质。发现润滑油品质变坏应换新油并清洗滤油器和油箱。(2) 经常检查旋转及振动装置皮带的磨损和张力。(3) 定期检查筛蓝有无磨损、筛条有无断裂；筛蓝与锥形轴的紧固程度；进料筒上螺栓的紧固情况；缓冲橡胶的状况。（四）破碎机1、须知(1) 认真阅读设备说明书，掌握该机的构造、性能、工作原理。(2) 掌握本系统的工艺流程及设备控制等。(3) 对设备进行维修时，必须停电、验电，确认无误后方可进行。(4) 在确认电机转向正确后方可安装调整传动装置及相关部件。(5) 不能带载启动破碎机2、开车前的准备初次开机或大修后第一次开机需检查项目：(1) 基础螺栓的紧固性，设备基础是否牢固，(2) 所有可见螺栓的紧固性，机座、轴承紧固螺栓有无松动(3) 轴承润滑情况(4) 驱动机构找正情况。(5) 所有安全罩的安装情况。(6) 在破碎机内或给料装置上无不可粉碎物。(7) 检查入料、产品溜槽是否畅通。(8) 辊子是否可以自由转动。(9) 确保辊子在工作转速下转动且经过两个小时初始运行后才可为粉碎机给料。(10) 调试前检查并及时更换润滑油。3、联动及运转(1) 启动破碎机，检查两个辊子的转向是否正确(2) 使粉碎机空转（不给料）两个小时。在此试运期间，是否出现异常运行噪音。(3) 在此试运期间，粉碎机空转上只有辊子转动发出的声音。粉碎物料时，粉碎机将发出其他噪音。若有异常噪音需检查排除。(4) 运转中注意设备有无异常噪音，各紧固件有无松动。(5) 正常运转时轴承温度不应超过88度。(6) 必须破碎机达到额定转速后才能给料。4、停机(1) 正常情况下应在无负载状态下停机。(2) 停机时应注意观察机体基础及固定装置，各紧固件情况，确保设备安全。(3) 生产过程中正常停机后，应检查并清空破碎腔以及不可破碎物收集室中的杂物。(4) 现场启动运转正常后，由集控启动破碎机，检测集中控制是否正常。5、维护与保养(1) 维护a.破碎机的日常维护包括定期检查下列项目：b.破碎齿支座的磨损情况。c.破碎齿和其支座的缺失情况。d.减速箱、连接持接齿轮箱与液力耦合器中的油位。(2) 轴承润滑a.初次注入润滑油后将设备运行 150 小时，且在此期间无需添加润滑油，除非润滑油损失量过大。当润滑脂损量失过大时，更换润滑油。150 小时运行结束时，取下轴承盖，观察润滑脂的情况。注意润滑脂是否减少，是否出现污染或润滑脂分解现象。如发现润滑脂减少，添加润滑脂；如发现润滑脂污染或出现分解现象，从轴承中彻底清除这些润滑脂。然后更换轴承盖。b.如未更换润滑脂，则使破碎机再运行 150 小时。在此期间，应按少量、定期的往轴承中添加润滑脂，且添加总量与第一个 150 小时运行期间损失的润滑脂量相同。在第二个 150 小时（共计 300 小时）运行结束时，重复 (a) 步操作。c.如在 (b) 中未更换润滑脂，则使筛选机再运行 150 小时（共计 450 小时）。d.本破碎机经过上述操作（a、b、c）后应形成满足要求的润滑循环周期。（五）分级旋流器1、须知(3) 认真阅读设备说明书，掌握该机的构造、性能、工作原理及维护保养常识。(4) 掌握本系统的工艺流程及供料设备控制等。2、开车前的准备(1) 检查机体安装是否牢固，各部连接螺栓是否齐全坚固。各密封 部位是否密封完好。(2) 检查并清除入料管和排料管及底流箱内的杂物，保证畅通。(3) 检查并清除其上级来料泵及来料桶内的杂物。(4) 检查入料阀门是否打开、压力表是否完好。对分级旋流器组，可先多开几组，供料正常后，再根据压力表指示决定开启几组。3、运转(1) 当给料泵供料后，检查机体是否平稳，各部连接位置有无漏水。(2) 检查压力表指针是否在规定范围内指示，一般压力应保持在120-150千帕之间，如果压力超出规定范围应做相应调整。(3) 调整旋流器压力时，可根据整体系统水平衡情况整调整旋流器使用台数，单台阀门应全开或全关，保证整组工作的旋流器有相同的分级效果。(4) 正常带料情况下，旋流器底流应呈伞形喷射，若底流口出现绳状，应调节旋流器压力。(5) 随时检查底流口排放状态，有无大块物料堵塞。检测溢流是否有跑粗现象。(6) 运转中应注意旋流器压力是否稳定，给料泵电流变化是否平稳，来料桶桶位是否稳定，桶位不得过低，否则会使来料过浓，影响分级。(7) 注意调节旋流器底流稀释补水阀门，使螺旋分选机入料保持合适的并稳定的浓度。4、停车(1) 当旋流器供料泵停止供料后，应检查底流排放口及管道是否堵塞。(2) 检查旋流器各部件螺丝的紧固情况。5、保养定期检查旋流器底流口的磨损情况，检查各管路的磨损情况。（六）稀介磁选机1、须知(1) 认真阅读设备说明书，掌握该机的构造、性能、工作原理及维护保养常识。(2) 掌握本系统的工艺流程及设备控制等。(3) 对设备进行维修时，必须停电。2、开车前的准备(1) 检查机体各部件是否齐全，紧固件是否牢固。检查来料阀门是否灵活完好。(2) 检查并清除入料箱及机体内粗颗粒及杂物，清理来料管路，防止超粒度块进入磁选机。(3) 检查精矿管、尾矿管是否畅通，必要时可用加高压水冲洗。(4) 检查滚筒表面有无破损现象，磁偏角是否正常。(5) 检查底流调节阀或调节板是否齐全完好。(6) 检查电机，并确认电机转向正常后安装并调整传动链条。3、运转(1) 启动磁选机，观察减速机是否稳定，链条有无刮卡、跳动。检查正常后安装好安全防护罩。(2) 安装并调整精磁矿粉排放唇，使其角度、松紧适当。(3) 磁选机空运转正常后，可带水带料调整工作料位，直到流过溢流口全宽浆体始终约为50mm。(4) 在带料运转过程中，应经常检查入料箱筛网上有无粗颗粒或杂物，如有，应及时进行清理并通知集控室及有关人员检查原因。不准提筛网；不准提筛网将粗颗粒放入滚筒槽内；(5) 保证精矿、尾矿槽及管路畅通。(6) 随时观察磁选机入料，与相关流程岗位联系，保持磁选机入料稳定，有合适的液位。4、停机(1) 正常情况下需将磁选机槽内介质全部回收后方可停车(2) 停止运转后应检查给料槽内介否有残杂物或大颗粒，及时清理筛网，不安装筛网严禁开机。(3) 长期停车之前，应对磁选机滚筒和精矿槽进行清洗。5、保养滚筒轴承应每月润滑一次。减速机中已加入了合成滑脂，不需维护。（七）浓缩机1、须知(1) 认真阅读设备说明书，掌握该机的构造、性能、工作原理及维护保养常识。(2) 掌握本系统的工艺流程及设备控制，掌握供水加药及煤泥处理系统。(3) 对设备进行维修时，必须停电、验电，确认无误后方可进行。(4) 该设备的初运转调试及压力设定应在厂家指导下进行，各参数设定后不得私自调整。2、开车前(1) 检查并清理浓缩池内杂物，清扫溢流槽及来料管道等设施，确保无杂物残留池内，无杂物进入浓中。(2) 检查各部螺栓是否紧固，液压管、压力表是否完好紧固。(3) 试车前应在液压马达减速器、减速箱、液压站油箱内加油至油标位置。3、运转(1) 在厂家指导下对液压系统进行调试，设定各参数。此时应确认耙架回转方向正确（逆时针方向）。(2) 使耙架在低位运行，观察耙板有无刮卡池底，各耙架与池底间距是否均匀水平。(3) 空运转时间不得低于2小时，观察运转是否平稳，有无不正常噪音，液压管路有无渗漏油现象。(4) 进行提耙、降耙试验，并观察当提耙到极限位置时，行程开关是否起作用。(5) 带水试车前，应先用水将来料管道冲净，并从浓缩池内将其放掉，确保不会有杂物进入底流泵。(6) 清水试车及带负荷试车与空转试车要求相同，负荷试车时间不少于24小时。(7) 正常生产时，要定时检测池内煤泥状态，及时调整絮凝剂加药量。同时注意观察浓缩机压力表变化情况。4、停车(1) 该机为连续运转设备，除检修等特殊情况外，不得随意停机。停机前，应将池内煤泥全部处理干净，确认无煤泥后方可停机。(2) 因故带料停机时，必须将耙位适当提起，并锁紧，并及时处理，防止压耙。5、保养(1) 第一次加油调试运转一周后更换新油，以后每半年更换一次，平时应补加油。(2) 每班用机油枪在主轴及三个导向键上喷注稀油润滑一次。(3) 经常检查油管是否渗漏，油路是否畅通，电路的接头及触点是否良好。（八）絮凝剂系统1、须知(1) 掌握絮凝剂系统的组成及及运行程序，掌握各组成部分的构造、性能、工作原理及维护保养常识。(2) 掌握相关系统（为本系统供风、供水及浓缩机加药点等）的基本常识。(3) 调试前应确认絮凝剂计量泵、絮凝剂搅拌器、干粉给料机、供水泵运转方向正确。2、现场单项检查测试(1) 系统开启前应认真清理絮凝剂搅拌桶、絮凝剂储放桶，任何细小的颗粒杂质也不能放过。必要时应先冲洗并将污物排放，确保不会有杂质堵塞计量泵。(2) 现场开启计量泵，观察其运转是否正常，转向是否正确；调整变频旋钮开关，转速变化应与变频对应。(3) 现场开启干粉给料机，观察其运转是否正常，转向是否正确；调整变频旋钮开关，转速变化应于变频对应。(4) 现场开启搅拌器，检查转向正确，无异常声响。(5) 开启高压风机为絮凝剂系统供风，并将各电控气动阀门气源打开。通知集控室逐个阀门单独开启、关闭3次以上，确认开关灵活到位。检查自动阀门是否有跑风现象。(6) 检查现场各手机阀门是否完好，开关灵活。3、集控单机启动测试(1) 将各运转设备开关打到集控位。(2) 集控室单机启停各设备，检测控制正常。(3) 开启水泵，逐个阀门开启检查管路、阀门、桶有无漏水。(4) 对搅拌桶、储放桶液位计进行标定。(5) 测定干粉结料时间。根据聚丙烯酰胺的分子量，初定絮凝剂配 制浓度，一般为0.05-0.1%；并根据搅拌桶容积计算出应加的干粉量。将干粉给料变速旋钮打到一定数值（可选10-30%）左右，开启干粉加药电机，并用容器将干粉接回，掐表计算当转数一定时，加入定量干粉的时间。4、集控自动配制药剂测试(1) 对集控自动配制系统进行参数设定：搅拌器启动值应为水位没搅拌叶轮时的数值，一般为3540%；干粉给料机运转时间根据前面步骤测试结果设定；关快速补水阀及停泵设定值一般为90%，以不使水外溢为准；搅拌时间设定值应不小于90分钟。(2) 确认现场各阀门在需要位置，高压风压力正常。干粉加药自动冲水阀门前的手动控制阀门不得开启过大，防止水流过大将干粉冲出。(3) 由集控打到自动配制，启动后应按如下程序进行：开启水泵开启快速补水阀至水位达到搅拌器启动设定值关闭快速补水阀启动搅拌器开启絮凝剂加药冲水阀开启干粉给料机运转到设定时间干粉给料机停止加药冲水阀停止快速补水阀门开启至水位达到设定上限90%快速补水阀门关闭水泵停止。搅拌器运行到设定时间。(4) 配制好药剂后，可开启放料阀门，将药剂放入储放桶中，开计量泵向加药点供药，同时检查加药点稀释水是否正常。5、注意事项(1) 聚丙烯酰胺严禁受潮后使用，防止潮块进入配药系统形成未溶团堵塞管道。(2) 防止杂质、杂物进入系统，造成计量泵堵塞。(3) 絮凝剂溶液必须充分溶解，并在加药点用水稀释后加入煤泥水系统。(4) 根据浓缩池内煤泥沉降情况及时调整加药量。（九）弧形筛1、须知认真阅读设备说明书，掌握该机的构造、性能、工作原理及维护保养常识。掌握本系统的工艺流程及相关设备控制等。2、使用前的准备(1) 检查机体各部件是否齐全完好，支撑装置是否牢固。楔子、压条是否齐全紧固。必要时重新将楔子打牢。(2) 检查筛面有无破损，检查筛条安装方向，在与物料流动相反方向上，应具有锐利的切割边。(3) 检查来料管路、给料箱、出料溜槽及筛下漏斗、管道是否畅通，清除杂物。(4) 筛体安装应有足够旋转空间，便于筛面旋转。(5) 检查机架旋转装置的定位销轴应锁紧。(6) 给料门最小开口尺寸不得小于物料最大料度的1.5倍。(7) 对于振动弧形筛需保证振动电机转向，调节偏心块使振幅适中（在0.5-2mm可调）。3、带水带料(1) 现场检查完毕，并确认上、下流程设备正常后，可带水带料调试。(2) 给料箱应沿全宽方向均匀给料。(3) 带料时观察给料状态，矿浆的流动是否平稳，是否有堆积。(4) 若有较大物料造成给料门堵塞时，应调整杆上的滑动配重块，开大给料门，允许堵塞物通过给料门。(5) 理想的给料情况应该是矿浆给到筛箱耐磨板上，或者给到筛面的导流板上，不使筛面过早磨损。(6) 带料时若脱介脱水效果不好，有较大水流或介质流冲过筛面，应适当调整筛箱倾角。4、停机及保养(1) 停机后应清理并检查筛面，观察各紧固部分是否松动，楔块、压条齐全紧固。(2) 定期检查筛面磨损情况，若物料流动的相反方向被磨钝后，应将筛面旋转。旋转前必须认真检查筛面，过早旋转一侧没有磨钝，另一侧还没有磨锋利，影响筛面使用效率。(3) 定期检查筛条缝隙，若经过几次旋转，筛缝过大或筛面有较大破损时，应更换筛面。(4) 对于振动弧形筛，需空载停机。第二组:通用及辅助设备（一）泵1、须知(1) 泵