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机库维修库施工方案

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大同通航产业机库、 维修库钢结构

施
工
组
织
设
计

编制:
审核:
编制单位:

目 录
第一章 工程概况 1
第二章 施工部署 3
第三章 施工准备工作 6
第四章 主要项目施工方法 13
第五章 施工机械设备和劳动力计划安排 31
第六章 施工进度计划及保证措施 34
第七章 工程质量保证措施 36
第八章 安全保证措施及文明施工措施 43
第九章 冬雨季施工措施 53
第十章 文明、 环保施工保证措施 56
第十一章 与监理、 甲方的协调配合 60
第十二章 采用新技术、 新材料、 新工艺 61
第十三章 提高工程质量、 保证工期、 降低造价的合理化建议 62

第一章 工程概况

一、 编制依据
1.1 《大同通航产业基础设施建设项目机库、 维修库工程施工》施工图。
1.2采用的国家及行业的有关技术、 验收标准、 规范
《建筑工程施工质量验收统一标准》( GB50300- )
《钢结构工程施工质量验收规范》( GB50205- )
《建筑结构荷载规范》( GB50009- )
《工程测量规范》( GB50026- )
《熔化焊用钢丝》( GB/T14957-94)
《气体保护焊用钢丝》( GB/T14958-94)
《碳素结构钢》(GB/T700)
《碳钢焊条》(GB/T5117)
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB/T11345- )
《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81- )
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》( GB8923-88)
《钢结构焊缝外形尺寸》(GB1084)
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323)
2、 工程简介:
1.1
序号
项 目
内 容
1
工程名称
大同通航产业基础设施建设项目机库、 维修库工程施工
2
工程业主
大同市城际铁路综合开发有限责任公司
3
工程地点
大同县杜庄乡南六庄村西, 多晶硅路南
4
质量目标
合格
5
工程面积
机库建筑面积2908m2
维修库建筑面积4579m2
6
结构形式
轻钢结构
1.2建筑设计概况:
本工程为大同通航产业基础设施建设项目机库、 维修库施工工程, 机库建筑面积2908m2, 跨度36m, 高度12.95m; 维修库建筑面积4579m2, 跨度36m, 高度12.95m。
1、 本工程主钢架以及它们的加劲肋钢材均采用Q345B。其余钢材如基础锚栓、 屋面檩条、 屋面、 柱间支撑等均采用Q235B。
2、 本工程钢梁之间、 钢梁与钢柱之间现场连接采用10.9级扭剪型高强螺栓, 高强螺栓结合面不得涂料, 采用喷砂除锈处理法, 摩擦面抗滑移系数为0.45。
3、 屋面、 墙面压型板: 采用彩钢压型钢板, 固定屋面钢板自攻螺丝应经镀锌处理, 螺丝帽盖用尼龙头覆盖, 且钻尾能够自行钻孔固定在钢结构上。止水胶泥采用中性之止水胶泥( 硅胶) 。
4、 结构涂装:
( 1) 除锈: 在制作前钢材表面应进行喷砂除锈, 质量等级要求达到中Sa2.5级标准。
( 2) 涂漆: 底漆防锈漆两遍, 中间漆两遍, 面漆两遍, 漆膜厚度不小于125微米( 外露构件漆膜厚度不小于150微米) , 颜色由甲方确定。
5、 防火: 钢材经除锈制作完成后, 涂两道防锈底漆, 漆膜厚60u, 在工地安装时按建筑要求再涂面漆或防火涂料。

第二章 施工部署
1.1工期目标:
工期为60日历天。
1.2质量目标:
达到国家质量验收合格标准。
1.3安全目标:
确保钢结构工程所有施工机械设备正常运行, 施工人员伤亡事故率为零。
1.4文明施工目标:
工地现场管理按照大同市安全文明现场管理的要求进行严格管理。
2、 项目机构配备情况
项目经理:
项目副经理:
技术负责人:
技术员:
施工员:
质量员:
材料员:
安全员:
预算员:
3、 施工任务的划分
3.1材料订购
热轧H型钢采用津西钢铁股份有限公司生产的产品。焊接H型钢由我公司生产车间加工生产, 钢板采用各大钢厂生产的优质钢板。
3.2 工厂加工
本工程所有钢构件均在我公司钢结构生产车间制作加工。
钢柱、 钢梁按照加工图纸下料, 并焊接完柱头板, 进行Ⅱ级超声波探伤, 检查合格后, 抛丸除锈达到等级后进行涂装。
3.3构件的运输
本公司有自己的运货车辆, 生产车间距离工地30km内, 根据安装需要随要随发, 能够保证工程的持续进行。
3.4构件的验收
构件出厂前由工厂专业质检员检查验收, 构件运到现场后, 现场技术负责人联系甲方、 监理进行钢构件进场前的交接验收。
3.5构件的安装
所有现场钢柱、 钢梁、 吊车梁等均由本公司工人自行安装。
4、 组织协调
项目部根据施工合同制定月、 周进度计划, 并转发给各施工班组, 每周召开生产会, 总结上一周的进度、 质量、 安全等情况, 并提出下一周的进度、 质量、 安全文明生产要求。
组织各班组长、 施工员、 质量员、 技术员、 安全员、 材料员每天晚上下班后召开碰头会, 协调解决当天现场出现的生产质量安全问题, 并明确次日工作安排、 材料采购计划及安全技术交底计划。

5、 施工部署总体顺序
5.1总体安装顺序
所有材料均在工厂加工, 现场安装, 安装顺序如下:
( 1) 钢柱安装。
( 2) 钢梁安装。
( 3) 支撑系统安装。
( 4) 檩条安装。
( 5) 彩板安装。
5.2 主要施工方法概述
钢构件全部在我公司钢结构生产车间加工, 然后现场安装, 构件加工好后运输至施工现场, 现场使用两台25吨吊车由专人指挥起吊安装。
6、 施工进度计划安排( 见附表施工进度计划横道图)
7、 施工力量的安排
本工程中需要的劳动力在不同施工阶段合理的进行安排, 钢构件工厂加工: 加工组组长2名, 车工10人, 焊工10人, 铆工2人, 电工1人, 普工10人。钢架安装: 组长2人, 焊工10人, 起重工2人, 电工1人, 普工10人。彩板安装:组长2人, 焊工4人, 电工1人, 普工20人。脚手架搭设: 组长1人, 架子工10人, 普工5人。
第三章 施工准备工作
1、 技术准备
1.1施工详图的设计
1) 、 内容划分:
a) 、 钢柱、 钢梁加工图的绘制,
b) 、 彩钢板排版详图的绘制。
2)、 人员安排:
钢结构施工详图的绘制是钢结构加工的第一步, 施工详图的质量关系着钢结构的加工速度、 质量。因此我方投入三人进行施工详图的绘制, 其中绘制两人, 审核一人。
3) 、 绘制原则:
所有加工图纸必须严格按照设计院给出的正式施工图进行绘制, 同时在施工图设计时考虑支撑系统与钢梁的连接, 绘制完成后需要经设计院确认, 如果施工详图中存在与原设计不符或变更之处必须经过原设计院确认后方可进行钢结构零部件的加工。
1.2钢结构施工详图的会审
1)、 施工详图会审的方法和目的:
设计负责人组织设计、 技术、 质检、 工长和班组长进行图纸会审, 并达到领会设计意图的目的, 提前发现问题, 解决问题。
2)、 图纸会审主要包括以下内容:
a) 设计文件是否齐全, 设计文件包括设计图、 施工图、 图纸说明和设计变更通知单等。
b) 构件的几何尺寸是否标注齐全。
c) 相关构件的尺寸是否正确。
d) 节点是否清楚, 是否符合国家标准。
e) 标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。
f) 构件之间的连接形式是否合理。
g) 加工符号、 焊接符号是否齐全。
h) 结合本单位的设备和技术条件考虑, 能否满足图纸上的技术要求。
i) 图纸的标准化是否符合国家规定等。
1.3焊接工艺指导书和分项施工方案的编制
钢构件加工前编制详细的加工工艺指导书, 绘制加工工艺图, 报公司技术质量部审核, 经过后方可开始加工。
加工工艺图和作业指导书的编制必须结合工厂加工设备条件进行, 内容包括材料拼装、 标准接头、 加工工艺要求、 工艺装备、 构件加工精度和焊接收缩余量等。
钢结构开始安装前应编制各分项施工方案, 经公司技术质量部审核后, 报监理单位审核经过后方可开始施工。
1.4技术交底准备工作
针对本工程编制好施工方案, 制定各项工艺措施并进行详细的技术交底, 对加工制作、 运输、 安装各环节工人、 班组长、 质检人员等进行细致的技术交底, 并做好技术交底记录。
1.5制定质量控制方案
根据ISO9001- 质量管理体系和公司程序文件建立质量保证体系, 制定技术质量管理措施, 其中包括《质量控制方案》, 主要提前分析本工程质量控制的难点和重点, 并制定相应的预防措施, 保证工程质量。
1.6制定安全控制方案
编制《安全管理方案》, 进一步详细分析本工程中可能出现的安全隐患, 提前采取预防措施, 保证安全施工。
1.7搞好钢结构安装前的施工现场测量工作
1)、 测量依据:
① 平面控制依据: 甲方移交的测量资料、 轴线基准点位。
② 高程控制依据: 甲方单位移交的二级控制点。
2)、 对甲方移交的测量资料进行全面复查。
1.8需要做好的其它工作
1)、 钢构件半成品经检验合格, 准予出厂后应将制作过程的质量控制文件和资料随运输车辆一起到工地现场, 技术负责人组织质量员与工地监理进行钢构件半成品的报验。
2)、 所有钢构件半成品进场后须向监理报验, 经现场检验合格后, 方可进场进行安装。
2、 生产准备
4.2.1现场安装主要设备( 见附表)
4.2.2测量所需主要仪器设备
序号
名 称
型号
精度
数量
1
经纬仪
DJ2
2″
2台
2
水准仪
DS1
1mm
1台
3
50米钢尺
日产
3㎜
1把
4
超声波测厚仪
LA100

1台
5
对讲机
摩托罗拉

5台
3、 现场准备
3.1 施工场地及机械准备
( 1) 为了保证施工质量, 甲方提供三通一平的施工场地及材料堆放场地, 在施工之前技术人员和甲方方落实施工场地、 水、 电的情况, 尽量做到材料到场后即可安装。
( 2) 本工程配电采用TN-S专用保护接零系统。保护零线从配电箱处引出。
1)工程施工用电实行三级配电、 两级保护。总配电箱设总隔离开关、 总漏电保护器和分路隔离开关, 分配电箱设隔离开关分路隔离开关, 开关箱设隔离开关、 分路隔离开关及分路漏电保护器, 做到一机一闸一漏电保护。除总漏电保护器外, 各末级漏电保护器额定漏电动作电流不大于30毫安, 动作时间不大于0.1秒, 潮湿及有腐蚀性介质的场所应采用防溅型漏电保护器, 其额定漏电动作电流小于15毫安, 动作时间不大于0.1秒。
2)本工程若有架空敷设, 敷设要符合有关规定。
3)配电箱装设牢固、 端正。固定箱下底面于地面的距离应1.3-1.5米之间, 移动箱下底面与地面距离在0.6-1.5米之间, 箱前应有足够二人同时工作的地面和通道, 不得堆放任何妨碍操作、 维修的物品, 不得有灌木、 杂草。
4)施工现场所有机械设备和机具必须做到定机定人和持证上岗, 并挂设操作规程牌, 非机电操作人员不允许操作机电设备。
5)施工现场所有机械设备和机具必须做好保护接零和装设二级漏电保护装置。
6)施工现场所有机械设备和机具必须经常定期检查维护, 保证完好的技术状态。
3.2人员准备
( 1) 人员选择
参加本工程施工的所有特殊工种人员及管理岗位人员必须持证上岗, 具有一定的类似工程施工经验。开工前应将所有特殊工种及管理人员的有效证件复印件上报工地监理。
( 2) 培训与考核
在所选人员具备基本的上岗证基础上, 已经过培训与考核。
各工种劳动力在数量上应有一定的富余量, 以应对工程进行过程中的突发情况。
焊接是本钢结构工程中的重要工序, 焊接质量直接关系到工程的整体质量, 在考核后除了要确定合格人员外, 还要从中挑选5名最优秀的焊工, 以备在焊缝质量出现问题返修时由最优秀的焊工进行返修, 保证返修合格。
( 3) 人员编号
对考试合格电焊工的统一编号, 在工程实施过程中每个焊工需在本人所焊的焊缝处打上焊工编号, 以便在发生问题时调查, 增强焊工的责任感。最终确定的5名最优秀的焊工编为1～5号, 其余焊工顺次编号。
( 4) 劳动力配备计划
二次深化设计共安排3人; 构件加工共投入劳动力若干。安装人员配备若干。施工人员具体配备见下表。钢结构现场安装人员(除吊装辅助工外)配备相对稳定, 即自进场之日到钢结构施工完毕人员均为以下安装人员。
3.3施工平面布置图( 后附施工平面布置图)

第四章 主要项目施工方法
1、 钢梁、 钢柱的加工

平板

切割下料

吊板

T型组立

90度翻转( 吊转)

吊装

180度翻转( 吊转)

角焊缝II焊接

90度翻转( 吊转)

角缝焊接

吊装

H型组立

角焊缝III焊接

90度翻转( 吊转)

角焊缝IV焊接

吊运

翼缘板I矫正

90度翻转( 吊转)

表面抛丸除锈

吊运

筋板配焊

吊运

翼缘板II矫正

吊装

清丸

吊运

油漆

包装出场

( H型钢加工程序)
1.1下料前的准备工作:
钢材进场后, 质量员应严格执行本公司钢材检验制度, 着重对以下项目进行检验:
a)、 钢材的数量和品种应与订货合同相符。
b)、 钢材的质量证明书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书, 写明钢材的炉号、 钢号、 化学成份和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。
c)、 核对钢材的规格尺寸。( 用校验合格的钢卷尺和游标卡尺检测) 。
d)、 钢材表面质量检验, 不允许有结疤、 裂纹、 折叠和分层等缺陷。钢材表面的锈蚀深度, 不得超过其厚度负偏差值的1/2。
经检验合格的钢材方可办理入库手续, 对于不合格的材料不予以入库, 并与合格材料区别放置, 另行处理。
1.2钢梁、 钢柱零部件配料及下料:
根据来料尺寸和用料要求, 可统筹安排合理配料。当钢材不是根据所需尺寸采购, 应根据材料的实际需要安排拼接, 材料拼接应应遵循以下原则:
( 1) 配料:
a)、 板材拼接采取全熔透坡口形式( V型) 和焊接工艺措施, 采用超声波无损检验的检测手段, 以保证接口等强连接。
b)、 拼接位置应避开安装孔和复杂部位。
c)、 双角钢断面的构件, 两角钢应在同处进行拼接。
d)、 一般接头属于等强度连接, 其拼接位置一般无严格规定, 但应尽量布置在受力较小的部位。
e)、 焊接”工”型钢的翼、 腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处, 上下翼缘板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上。翼缘板拼接长度不小于2倍板宽; 腹板拼接宽度不应小于300mm, 长度不应小于600mm。
( 2) 放样:
放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序, 也是至关重要的一道工序。放样时要遵循以下技术要求:
a)、 核对图纸的安装尺寸和孔
以1: 1的大样放出节点, 放样时以1: 1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时, 可分段弹出。对一些三角形的构件, 如只对其节点有要求, 则能够缩小比例弹出样子, 且应注意精度。放样弹出的十字基准线, 二线必须垂直。然后据此十字线逐一划出其它各个点及线, 并在节点旁注上尺寸, 以备复查及检验。
b)、 核对各部分的尺寸
用钢盘尺且附有偏差卡片, 使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢柱制作、 安装、 验收用的量具, 必须用同一标准进行鉴定, 应具有相同的精度等级。
c)、 制作样板和样杆作为下料、 制孔等加工的依据。样板样杆上应注明工号、 图号、 零件号、 数量及加工边、 坡口部位、 孔径等。
样板和样杆应妥为保存, 直至工程结束以后方可销毁。放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5mm, 粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。剪切后的样板不应有锐口, 直线与圆弧剪切时应保持平直和圆顺光滑。放样时, 铣、 刨的工件要考虑加工余量, 所有加工边一般要留加工余量5mm。焊接构件要按焊接工艺要求放出焊接收缩量。
( 3) 划线和切割
a)、 检查核对材料:
熟悉工作图, 检查样板、 样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时, 应检查号料尺寸是否正确, 以防产生错误, 造成废品。如材料上有裂缝、 夹层及厚度不足等现象时, 应及时研究处理。钢材如有较大弯曲、 凹凸不平等问题时, 应先进行矫正。
b)、 划线
在材料上划出切割、 钻孔等加工位置。根据配料表和样板进行套裁, 尽可能节约材料。当工艺有规定时, 应按规定的方向进行划线取料, 以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。矩形样板号料, 要检查原材料钢板两边是否垂直, 如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。需要剪切的零件, 号料时应考虑剪切线是否合理, 避免发生不适于剪切操作的情况, 不同规格、 不同钢号的零件应分别号料, 并依据先大后小的原则依次号料。尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。需要拼接的同一构件必须同时号料, 以利于拼接。钢板长度不够需要焊接接长时, 在接缝处必须注明坡口形状及大小, 在焊接和矫正后再划线。
c)、 钢板的切割
钢板或型钢采用气割时, 要放出气割的割缝宽度, 其宽度可按下表给出的数值考虑。
切割方式
材料厚度(mm)
割缝宽度留量(mm)
气割下料
≤10
1～2
10～20
2.5
20～40
3.0
40以上
4.0
d)、 螺栓孔的加工
打冲孔: 号料完成后, 在零件的加工线和接缝线上, 以及孔中心位置, 应视具体情况打上錾印或样冲; 同时应根据样板上的加工符号、 孔位等, 在零件上用白铅油标注清楚, 为下道工序提供方便。
标注出零件的编号: 号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm; 号料敲凿子印间距, 直线为40～60mm, 圆弧为20～60mm。
1.3钢梁、 钢柱的组对、 焊接
a)、 钢柱拼装必须按工艺要求的次序进行, 当有隐蔽焊缝时, 必须先予施焊, 经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施焊时, 亦须按工艺规定分别先后拼装和施焊。
b)、 布置拼装胎具时, 其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、 加工的余量。为减小变形, 尽量采取小件组焊, 经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验, 方可大批进行装配工作。
c)、 组装前, 零件、 部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、 毛刺、 污垢、 冰雪等应清除干净。
d)、 组装时的点固焊缝长度宜大于40mm, 间距宜为500-600mm, 点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。构件的组装应在部件组装、 焊接、 矫正后进行, 以便减少构件的焊接残余应力, 保证产品的制作质量。构件的隐藏部位应提前进行涂装。
e)、 装配时要求磨光顶紧的部位, 其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴, 用0.3mm的塞尺检查, 其塞入面积应小于25%, 边缘间隙不应大于0.8mm。
f)、 拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号, 写明图号、 构件号和件数, 以便查找。
g)、 钢柱焊接时要严格按照焊接工艺指导书中规定的要求进行焊接。
1.4、 钢构件的除锈与涂装
1、 钢构件的除锈
钢构件应进行表面净化处理, 飞溅物、 灰尘、 油污、 酸、 碱、 盐等污染物均应清除干净。除锈方法采用抛丸处理, 除锈等级要求为Sa2.5级, 修补时可采用电动工具机械除锈, 除锈等级达到St3级。并应满足《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923的规定。
2、 钢构件的涂装
1)、 钢构件防锈底漆采用设计图纸要求的油漆, 经除锈后的钢材表面检测合格后进行底漆的涂刷。
2)、 钢梁、 钢柱采用设计图纸要求的油漆, 底漆的漆膜厚度为40um。
3) 、 钢结构面层防火涂料的涂刷均在结构施工完毕,验收前进行。3、 构件编号与标识
本工程中的各个构件出厂时均应进行编号, 编号的方法应该便于安装时构件查找。
1.5钢构件成品验收
(1)、 构件制作完成后, 按照施工图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》( GB50205- ) 的规定进行验收。构件出厂时, 提交下列资料:
① 材料和涂装材料的质量证明书和;
② 焊工上岗操作证;
③ 焊缝无损检测资料及涂层检测资料;
④ 预检、 隐检记录、 检验批资料;
⑤ 产品合格证;
(2)、 对下列内容应进行预检:
切割下料;
(3)、 对下列内容应进行隐检:
① 焊接;
② 抛丸除锈。
1.6钢构件防腐的补涂及防火涂料的涂刷
钢梁、 钢柱等制作完成后涂刷一遍防腐底漆, 结构安装完成后, 如存在防腐漆脱落或安装过程中的磨损, 必须补涂。防腐工人高空补涂时, 配备必要的防护用品, 戴安全帽, 穿防滑鞋, 系安全带。并在施工前, 对工人进行安全技术交底。
防火涂料的涂刷, 在铝塑板安装完成前先涂刷两遍, 整体施工完毕验收前进行最后一遍的涂刷, 防止其它专业施工损坏污染已完成的涂层。高空涂刷同样采取补漆的安全防护措施。
在整个防腐油漆补涂及防火涂料的涂刷过程中设一名专职安全员在施工现场巡查, 发现违规操作、 安全隐患现象及时制止并予以纠正。
3、 钢结构工程
一、 1.安装工艺流程: 场地三通一平 构件进场 吊机进场 屋面梁安装 檩条支撑系杆安装 涂料工程 屋面系统安装 零星构件安装 收尾拆除施工设备 交工。
2.屋面系统安装工艺流程: 准备工作 屋面大梁安装校正 屋面檀条压杆支撑安装固定 天沟安装 雨排水管道安装固定。
3.屋面梁连接程序: 对接调整 安装螺栓固定 安装高强螺栓 高强螺栓初拧 高强螺栓终拧
二、 钢结构工程安装
1、 吊装前准备工作:
①、 安装前应对基础轴线和标高, 预埋板位置、 预埋与混凝土紧贴性进行检查, 检测和办理交接手续, 其基础应符合如下要求:
A基础砼强度达到设计要求。
B基础的轴线标志和标高基准点准确、 齐全。
C基础顶面预埋钢板做为梁的支承面, 其支承面、 预埋板的允许偏差应符合规范要求。
项次
项目
允许偏差
1
支座表面( 1) 标高
( 2) 水平度
±1.5mm
1/1500ⅰ
2
预埋板位置( 注意截面处)
( 1) 在支座范围内
( 2) 在支座范围外

±5.0mm
±10.0mm
②、 超出规定的偏差, 在吊装之前应设法消除, 构件制作允许偏差应符合规范要求。
③、 准备好所需的吊具、 吊索、 钢丝绳、 电焊机及劳保用品, 为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、 钢楔。
2、 起重机械选择:
本工程计划选用QY25-25T汽车式起重机承担主钢梁、 钢屋面以及其它所有钢构件的装卸及安装。
3、 钢结构的吊装

起重机

吊车行驶路线

钢梁

起重机行车示意图

4、 钢梁、 钢柱安装方案的选择
 钢结构安装, 首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高, 采用分件吊装的方法, 先吊装所有钢柱, 待校正固定灌浆后, 依次吊装钢梁, 随吊随调整, 然后进行安装固定。
  现场吊装划分为二个施工单元, 每个单元分别进行独立作业, 机库采用一台25吨吊车, 由①向⑥吊装钢柱、 系杆、 柱间支撑, 然后由⑥向①吊装钢梁、 水平支撑, 机库维修库采用25吨吊车由①向⑥吊装钢柱、 系杆、 柱间支撑, 然后由⑥向①吊装钢梁、 水平支撑、 行车梁, 局部有些位置采用人工用两脚架、 三脚架手拉葫芦安装方法。
4.1.钢柱的现场安装方法
1、 吊装: 用25吨汽车吊固定住钢柱的顶部, 徐徐上升, 当柱顶稍超过理论标高300mm, 停止上升, 使柱底慢慢移动对准柱脚螺栓并插入随之临时固定。
4.2、 就位: 利用两台经纬仪分别在两个方向观察测量点和相应投影点是否在同一竖直面上( 两台经纬仪观察时, 视线方向须十字交叉) , 利用吊车调整钢柱顶端位置, 当两台经纬仪同时观察到测量点和相应投影点在同一竖直面上时, 便表示钢柱到达指定位置。
4.3、 钢柱固定: 直接把柱脚螺栓拧紧固定, 在三个方向用钢丝绳固定住钢柱的顶部。依此方法将全部钢柱安装完毕。
4.4、 钢柱校正: 钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验, 当有偏差时采用千斤顶进行校正, 标高校正用千斤顶将底座少许抬高, 然后增减垫板厚度, 柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓, 待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。
5.钢梁的现场安装方法
钢梁吊装: 钢梁吊装在柱子复核完成后进行, 钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100mm时须慢慢就位, 待钢梁吊装就位后进行对接调整校正, 然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正, 有偏差随时纠正。
钢梁校正 : 钢梁轴线和垂直度的测量校正, 校正采用千斤顶和倒链进行, 校正后立即进行固定。
6、 高强度螺栓的连接和固定
①钢构件拼装前应检查清除飞边、 毛刺、 焊接飞溅物等, 摩擦面应保持干燥、 整洁, 不得在雨中作业。
②高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号, 安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同, 螺栓应能自由穿入孔内, 不得强行敲打, 并不得气割扩孔, 穿放方向符合设计图纸的要求。
③从构件组装到螺栓拧紧, 一般要经过一段时间, 为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、 标高偏差、 预拉力和变异系数发生变化, 高强度螺栓不得兼作安装螺栓。
④为使被连接板叠密贴, 应从螺栓群中央顺序向外施拧, 即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧。为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力, 应在当天终拧完毕, 为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别, 其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行, 对于大型节点, 螺栓数量较多, 则需要增加一道复拧工序, 复拧扭矩仍等于初拧的扭矩, 以保证螺栓均达到初拧值。
⑤高强度六角头螺栓施拧采用的扭矩板手和检查采用的扭矩手在班前和班后均应进行扭矩校正。其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。
对于高强度螺栓终拧后的检查, 可用”小锤击法”逐个进行检查, 另外应进行扭矩抽查, 如果发现欠拧漏拧者, 应及时补拧到规定扭矩, 如果发现超拧的螺栓应更换。
对于高强度大六角螺栓扭矩检查采用”松扣、 回扣法”, 即先在累平杆的相对应位置划一组直线, 然后将螺母退回约30°～50°, 再拧到与细直线重合时测定扭矩, 该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的±10%范围内为合格, 扭矩检查应在终拧1小时后进行, 并在终拧后24小时之内完成检查。
⑥高强度螺栓上、 下接触面处加有1/20以上斜度时应采用垫圈垫平。高强度螺栓孔必须是钻成的, 孔边应无飞边、 毛刺, 中心线倾斜度不得大于2mm。
C、 钢结构施工质量标准:
严格按照钢结构工程施工质量验收规范( GB50205- ) 的要求组织施工。
7.地脚螺栓预埋
首先在柱基周边布下各轴线的外控点, 便于预埋时用经纬仪进行投测控制; 其次在每块固定模板上标注轴线刻画线。预埋时架设经纬仪从纵横两个方向投测, 以进行初步固定, 然后用钢卷尺检查每组地脚螺栓的相对距离, 经复核无误后, 再进行最后的固定。
1) 、 地脚螺栓施工工艺流程:
测量放线 → 柱墩钢筋绑扎 → 柱墩模板安装→ 定位板安装、 固定 → 螺栓组安装复核 →螺栓焊接固定→ 砼浇筑、 螺栓复核→ 成品保护
2) 、 施工方法
、 轴线、 标高确定
按照施工图纸要求, 在柱墩预埋地脚螺栓处, 需进行轴线放线定位, 以确定其水平位置和标高。在已经安装完毕的柱墩模板上口画出螺栓十字中心线的标志, 作为螺栓安装的初步安装位置。根据模板上的标记位置用钢管搭设独立的螺栓组安装支架, 并固定, 以确定定位钢板的标高。
、 定位模板就位
为防止浇筑混凝土时地脚螺栓移位, 本工程埋设地脚螺栓时采用定位模板加强固定螺栓。将定位板放置于钢管水平支架上, 使定位板( 上画垂直十字丝的模板) 的十字丝与模板标志对齐, 并初步固定。检查其位置是否合适, 否则再做局部调整。
、 安装螺栓组
将地脚螺栓预先放入短柱内, 插入定位模板预留孔内, 将螺杆上部用螺帽上下固定, 并边拧边校核单组螺栓的相互尺寸。把标高调节一致, 套入定位模板, 在每根螺栓顶部再拧入一个螺母来固定模具。
、 地脚螺栓的固定
第一步固定: 用短钢筋头做为基础梁的支架, 立在承台垫层上, 并与基础梁焊接牢固, 防止基础梁移位;
第二步固定: 每根地脚螺栓帮焊短钢筋, 做螺栓撑立在垫层上, 待螺栓最终固定后, 螺栓撑脚与承台网片钢筋焊接, 以固定地脚螺栓, 防止施工时位移。
第三步固定: 定位箍筋位置确定, 定位箍筋是用来辅助固定地脚螺栓的。地脚螺栓固定后, 在地脚螺栓的中部设置一道定位箍筋, 用钢筋横向与每根螺栓焊接, 做一个封闭箍筋, 以保证地脚螺栓的截面, 用钢筋焊接使螺栓和基础梁连成一体。
第四步固定: 在地脚螺栓的顶部设置一道定位箍筋, 使定位箍筋与短柱连成一体。
用校准后的经纬仪调整、 复核各个螺栓组的整体平面位置尺寸, 应满足尺寸精度要求≯2MM; 用水平仪测量螺栓组的高度尺寸, 应满足尺寸精度要求≯2MM; 用铅垂线校直垂直度, 保证误差≯1MM。
经检查尺寸精度符合要求后, 将定位钢板和所有螺母取出。
4) 、 地脚螺栓复测
在钢柱吊装前, 必须对已完成施工的预埋螺栓的轴线间距进行认真核查、 验收。对不符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205— 者, 要提请有关方会同解决; 对弯曲变形的地脚螺栓, 要进行校正; 已损伤的丝扣用钣牙进行修理, 并对所有的螺栓予以保护。

8.吊装人员的再培训
本工程的吊装人员都具有丰富的类似工程施工经验, 在吊装前我们将对吊装全体人员进行再次培训, 重点讲解本工程的施工特点, 根据工程实际情况确定吊装施工时的重点及难点, 而且根据施工中的重点难点来对吊装人员进行重点讲解培训, 在施工前就让工人明确工程吊装过程中的注意事项。在试吊前将进行空车演练。
三、 围护材料施工安装
1、 材料进场
( 1) 材料进场, 厂商应附原厂出厂材质检验证明。
( 2) 检验成型浪板及檩条的规格、 尺寸、 厚度。
( 3) 检验各式收边料规格、 尺寸、 厚度。
( 4) 检验零配件( 自攻螺丝、 垫片、 止水胶等) 。
( 5) 彩色钢浪板外观不得有拖拉伤痕、 色斑, 表面膜层磨损、 扭曲、 污染、 色差、 翘角等现象。
( 6) 材料进场时, 应堆放在甲方指定之区域, 同时乙方自行负责该部分材料的安全措施, 材料应有适当之包装, 以免损毁。
2、 吊运
( 1) 材料进场设置指定地点前, 须分批、 分类另放, 不能立即使用时应整齐堆放并以帆布或胶布覆盖。
( 2) 地面堆放材料时, 为保持干燥必须铺设枕木( 枕木高6公分以上) , 材料不得接触地面, 枕木间距不得大于3公尺。
( 3) 材料吊运至屋架前, 应以钢带捆扎束紧。
3、 材料吊上屋架施工要点:
( 1) 放置钢板之屋架, 吊放钢板前, 须先设置挡板防止钢板滑落。
( 2) 材料吊运至屋架时, 吊杆上系住彩色钢板之垂直系带间距不得大于6公尺, 两端须加斜向吊带, 以防止滑落。( 每捆重不得大于2吨) 。
( 3) 保持平稳缓缓吊升, 吊车作业范围内, 非吊装人员不得靠近。
( 4) 吊升过程中, 彩色钢板垂直系带如有松脱, 应放下重新调整后再吊升。
( 5) 彩色钢板缓缓下降, 待吊车人员控制定位( 檐口挡板) 后, 依序放下。
( 6) 材料吊至屋架后, 所有皮肋须朝上, 板面应朝同一方向( 便于安装, 除阴肋扣合) , 并应以尼龙绳固定于钢主架上( 不得放置于衍条中央) 。
4、 檩条安装:
整平: 安装前对檩条支承进行检测和整平, 对檩条逐根复查其平整度, 安装的檩条间高差控制在±5mm范围内。
弹线: 檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定, 为此支承点应用线划出, 经檩条安装定位, 按檩条布置图验收。
固定: 按设计要求进行焊接或螺栓固定, 固定前再次调整位置, 偏差≤±5mm。
验收: 檩条安装后由项目技术责任人通知质量员或监理工程师验收, 确认合格且转入下道工序。
5、 彩色钢板铺设及固定
彩色钢板铺设顺序, 原则上是由上而下,由常年风尾方向起铺。
( 1) 屋面
a、 以山墙边做起点, 由左而右( 或同右而左) 依顺序铺设。
b、 第一片板安置完毕后, 沿板下缘拉准线, 每片依准线安装, 随时检查不使发生偏离。
c、 铺设面以自攻螺丝, 沿每一板肋中心固定于衍条上。
( 2) 收边
a、 屋面( 含雨蓬) 收边料搭接处, 须以铝拉钉固定及止水胶防水。
b、 屋面收边平板自攻螺丝头及铝拉钉头, 须以止水胶防止。
c、 屋脊盖板及檐口泛水( 含天沟) , 须铺塞山型发泡PE封口条。
d、 收边板施工固定方式, 依其现场丈量需做变更时, 以确认后制做图为准。
( 3) 施工原则与自攻螺丝施工方法相同, 仅板固定方式改变( 以固定座) , 其固定方法:
a、 第一排第一个固定座, 以自攻螺丝固定于檩条最左边, 然后于檩条弹墨线做基准线, 接着固定同排固定座。
b、 第一块板之肋部对准固定座之肋板, 压下卡入检查是否扣合正确。
c、