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制盐非标设备制作安装施工方案

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2020年5月29日
文档仅供参考

云阳移民迁建60万吨/年真空制盐项目

非标设备制作安装施工方案

建设单位:重庆云阳盐化有限公司
设计单位:中盐制盐工程技术研究院
监理单位:重庆华兴工程咨询有限公司
施工单位:重庆工业设备安装集团有限公司

审批: 审核: 编制:杨国明

重庆工业设备安装集团有限公司
二0一二年五月

目　　　录

一、编制原则
二、编制依据
三、工程概况
四、施工准备工作
五、主要施工方案
六、质量控制措施
七、安全管理及主要措施

一、编制原则
依据施工组织设计所确定的原则,执行国家及地方的有关建设法规、现行施工验收规范,标准图集、验收标准及设计施工图纸的有关技术要求,本着”精心组织,精心施工”的精神,采用合理、科学、经济的施工技术、施工方法,做到均衡高效,优质快速施工,确保本工程施工的工期和质量满足业主方的相关要求。
二、编制依据
根据业主方提供的招标文件相关要求和设计图纸以及国家及地方现行有关的建设法规,施工规范、标准图集,验收标准等,在此基础上结合我公司质量、环境、职业健康管理体系、程序文件、操作手册以及我公司以前在类似工程施工中所积累的施工经验进行施工方案的编制工作。
2.1业主提供的<真空蒸发>ZYCD2101～2104;ZYCD1604;<蒸发制盐>ZYCD7701～7705;<脱水干燥>ZYCD1601～1602;ZYCD1701;ZYCD2105～2107a/b;<包装仓储>ZYCD2108～2110;ZYCD1604;设备制作安装,制盐操作平台及管道安装等。
2.2我方编制的云阳移民迁建60万吨/年真空制盐项目施工组织设计;
2.3<压力容器>GB150- ;
2.4<钢制焊接常压容器>NB/T4700.1－ ;
2.5<钢制化工容器结构设计规定>HG20583-1998;
2.6<钢制化工容器制造技术规定>HG20584-1998;
2.7<石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范>GB3046-1992;
2.8<立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范>GB50341- ;
2.9<立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范>GB50128- ;
2.10<石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范>SH3528- ;
2.11<石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准>SH3530- ;
2.12<石油化工钢结构工程施工及验收规范>SH/T3507- ;
2.13<压力容器无损检测>JB4730- ;
2.14<钢制卧式容器>JB/T4731- ;
2.15<碳钢焊条>GB5117-95;
2.16<低合金焊条>GB5118-95;
2.17<不锈钢焊条>GB983-95;
2.18<涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度目视评定>GB/T8923.1-
2.19<工业设备、管道防腐蚀施工及验收规范>HGJ229-1991;
2.20<压力容器涂敷与运输包装>JB/T4711- ;
2.21<固定式压力容器安全技术监察规程>TSGR0004- ;
2.22<真空制盐工业设备安装工程施工及验收规范>QB6003-1991;
2.23<气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸>GB985- ;
2.24<气焊、焊条电弧焊,气体保护焊和高能束焊的推荐坡口>GB/T985.1- ;
2.25<钢制管法兰(PN系列)>HG/T20592- ;
2.26<施工现场临时用电安全技术规范>JGJ46－ ;
2.27<建筑施工安全检查标准>JGJ59－ ;
2.28本公司施工经验及相关技术成果;
三、工程概况
3.1筒述
3.1.1工程名称:云阳移民迁建60万吨/年真空制盐项目;
3.1.2子项工程名称:
<真空蒸发>精卤贮桶a/b二台、事故处理桶一台、冷凝水贮桶一台;
<蒸发制盐>制盐操作平台1#～2#、斜钢梯、支撑钢架等;
<脱水干燥>盐浆旋流器5台、干式旋风除尘器2台、抗固结剂配置桶2台、盐浆桶2台、离心机母液桶1台;
<包装仓储>1#盐储斗1台、小袋盐储斗3台、大袋盐储斗1台、湿式除尘器1台;
3.1.3建设单位:重庆云阳盐化有限公司;
3.1.4工程地点:云阳工业园C区(蜀光村100号);
3.1.5设计单位:中盐制盐工程技术研究院;
3.1.6监理单位:重庆华兴工程咨询有限公司;
3.1.7质量目标:合格;
3.1.7制作安装工程量:　(设备22台、制盐操作平台1#～2#);
二台精卤贮桶a/b: 设计压力:常压;(管壁/底板)射线探伤比例为10%、合格级别RT-Ⅲ;角接T检测率为100% 、合格级别PT/MT-Ⅰ;储罐单台重量约为105t,直径DN18000,高H=12027mm,容积3052m³,材料为Q235-B;罐底板δ=14 mm,罐壁板分别为δ=18mm、16mm、14mm、12mm、10mm 钢板及附件制作安装。
一台事故处理桶: 设计压力:常压;(管壁/底板)射线探伤比例为10%、合格级别RT-Ⅲ;角接T检测率为100% 、合格级别PT/MT-Ⅰ; 储罐重量约为105t, 直径DN18000,高H=12027mmm,容积3052m³,材料为Q235-B;罐底板δ=14 mm,罐壁板分别为δ=18mm、16mm、14mm、12mm、10mm 钢板及附件制作安装。
一台冷凝水贮桶: 设计压力:常压;(管壁/底板)射线探伤比例为10%、合格级别RT-Ⅲ;角接T检测率为100% 、合格级别PT/MT-Ⅰ;储罐重量约为70t,直径DN14000,高H=12024mm,容积1850m³,材料为Q235-B;罐底板δ=14 mm,罐壁板分别为δ=16mm、14mm、12mm、10mm 钢板及附件制作安装。
1#制盐操作平台:按SH/T3507- 施工及验收; 焊接工字钢H1128mm×300mm板厚10mm14mm,长度L=78400mm2件,材料为Q235-A,重量约为33t,基座标高11.90 m,顶标高 13.028 m,本件应与各储桶顶部包边角钢固牢;
2#制盐操作平台: 焊接工字钢H928mm×300mm板厚10mm14mm, 长度L=10050mm2件, 材料为Q235-A,重量约为4t, 基座标高11.90 m, 顶标高 12.842 m。 本件应与制盐操作平台1#和安装于标高 10.00 m 平台的支撑钢架连接、斜钢梯应与制盐操作平台2#和预埋钢板连接牢固;
5台盐浆旋流器: 设计压力0.22MPa, 射线探伤比例为20%,合格级别RT-Ⅲ;材料316L, 上部筒体DN350,H=350mm,δ=6mm、下部圆锥筒DN350/65,H=805mm,δ=6mm、平盖δ=16mm、设备高度1405mm,耳式支座,重量约为80kg, 标高17.00 m楼层,设备基座标高18.75 m;
2台干式旋风除尘器: 设计压力:微负压, 射线探伤比例为10%,合格级别RT-Ⅲ;材料316L, 每台上部平行二筒体DN1800,H=2200mm,下部平行二圆锥筒DN1800/150,H=4750mm,顶流管DN1100,尾气进口管,螺旋盖板,δ=6mm。设备高度7750mm,耳式支座,重量约为4750kg, 标高10.00 m楼层,设备基座标高11.80 m;
2台抗固结剂配置桶:设计压力:常压, 射线探伤比例为20%,合格级别RT-Ⅲ;材料316L, 筒体DN1200,H=1400mm,平底,平盖,角钢圈,δ=6mm、重量约为400kg, 标高10.00 m楼层;
2台盐浆桶:设计压力:常压, 射线探伤比例为20%,合格级别RT-Ⅲ; 材料316L, 上部筒体DN2500,H= mm,δ=6mm、下部折边锥形封头CHA2500,H=2221mm,δ=6mm、平盖δ=3mm、设备高度H=4380mm,耳式支座,重量约为1655kg, 设备基座标高17.00 m楼层。
1台离心机母液桶:设计压力:常压, 射线探伤比例为10%,合格级别RT-Ⅲ;材料316L, 上部筒体DN3000,H=3500mm,δ=10mm、下部折边锥形封头CHC3000,H=1100mm,δ=10mm、圆板δ=16mm、设备高度H=4762mm,耳式支座,重量约为4151kg, 标高0.00 m设备基座标高1.30 m;
1台1#盐储斗:设计压力:常压, 射线探伤比例为20%,合格级别RT-Ⅲ;材料316L, 上部筒体DN6000,H=4000mm,δ=8mm、下部折边锥形封头CHA6000,H=5235mm,δ=8mm、平盖δ=3mm、设备高度H=9637mm,耳式支座,重量约为11879kg, 支座加强圈在设备吊装到位后现场焊接, 设备基座标高21.00 m楼层;
3台小袋盐储斗:设计压力:常压, 射线探伤比例为20%,合格级别RT-Ⅲ;材料316L, 上部方仓体2500mm×2700mm,H=2500mm,δ=6mm、下部方斜锥体及方圆接管,H=5235mm,δ=6mm、方形平盖δ=3mm、设备高度H=4844mm,耳式支座,重量约为3586kg, 支座及方形钢圈在设备吊装到位后现场焊接, 设备基座标高7.00 m楼层;
1台大袋盐储斗:设计压力:常压, 射线探伤比例为20%,合格级别RT-Ⅲ;材料316L, 上部筒体DN2500,H= mm,δ=6mm、下部折边锥形封头CHA2500,H=2125mm,δ=6mm、平盖δ=3mm、设备高度H=4334mm,耳式支座,重量约为1777kg, 支座加强圈在设备吊装到位后现场焊接,设备基座标高7.00 m楼层;
1台湿式除尘器:设计压力:常压, 射线探伤比例为10%,合格级别RT-Ⅲ;重量约为5.2t,材料为Q235-B,上部锥形封头,δ=6～8mm,下部筒体DN ,H=5050mm,δ=8mm,内部组合件筛板、环管、捕沫装置等,底板δ=8mm,附件安装等。设备高度H=7449mm,设备基座标高14.00 m楼层;
具体详见设备平面布置图和剖面设备布置图。
3.1.8钢材材质:Q235-A;Q235-B;316L;
四、施工准备工作
4.1技术文件的准备;
4.1.1施工图纸;
4.1.2阅图纪要;
4.1.3施工验收规范,技术规程、质量,检验评定标准和标准图集;
4.1.4施工方案、措施;
4.1.5检验、试验计划;
4.1.6施工进度计划;
4.1.7资源供应计划;
4.1.8焊接工艺评定;
4.2作业人员的准备
所有进场作业人员必须进行入场安全教育。
主要劳动力需用计划
序号
工种
人数
备注
1
铆 工
8

2
焊 工
12
持有相应项目合格证书
3
起重工
2
持有特殊工种操作证
4
维修电工
2
持有特殊工种操作证
5
普 工
10

4.3材料、设备机具等物资准备
编制材料、设备机具计划
主要设备材料技术要求一览表
序号
名 称
技术数据
单位
数量
备 注
1
汽车吊
25t
台
2

50t
台
1
设备安装
2
平板车
8t
台
1

3
卷板机
δ=6-20mm
台
2

4
水准仪
S3
台
1

5
经纬仪
TDJ2
台
1

6
螺旋千斤顶
25t
台
8

8t
台
6

7
角向磨光机
Φ150
台
16

Φ100
台
10

8
倒链
10t
个
28

5t
个
6

1t
个
16

9
钢立夹、钢平夹
3t、5t
个
各4

10
安全带

根
12

11
气焊工具

套
4

12
半自动切割机

台
5

13
钢盘尺
50m
把
1

钢盘尺
30m
把
2

14
磁力线锤

副
8

15
大锤
16P
把
2

16
空 压 机

台
2

17
水泵

台
2

18
电焊机
A500
台
8

19
逆变弧焊机
380V、400A
台
6

20
等离子切割机

台
2

21
X射线探伤机

台
1

22
远红外焊条烘箱
YGCH-G-60
台
2

23
真空压力表
－0.1～+0.1MPa
块
2
真空试验
24
真空泵

台
1
配真空箱
主要设备材料检验要求
1、水准仪使用时均在校验期内。2、钢卷尺要有校验报告。

4.4施工技术交底准备
4.4.1认真阅读图纸,了解工艺要求和设计意图。
4.4.2发现设计图纸中存在的问题,向监理人员或设计人提出书面洽商或设计交底时进行图纸答疑,答疑结果以书面形式记录在案,同时办理技术核定,向作业人员进行施工技术交底时应加以描述。
4.4.3施工技术交底应具有针对性,图纸中有特殊要求的部位和工艺特性,应向作业人员做详细交底。
4.5材料设备验收
本工程由甲方提供主要的材料或自行组织采购材料时、设备,辅材由施工单位自行运输和管理。工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键,也是交工验收的主要内容之一,因此材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容:
(1)资料检查: 本工程所选用的材料 ( 钢板、钢管及其它型钢 ) 、附件、设备等必须具有相应的合格证明书,无质量证明书或对质量证明书有疑问时,应进行复验,合格后方可使用。
(2)外观检查 :对所用的钢板,严格按照技术文件 GB50341- <立式圆筒钢制储罐设计规范> 标准规定的相应要求进行验收 , 逐张进行外观检查 , 其表面质量、表面锈蚀减薄量,划痕深度等应符合 GB50128- <立式圆筒钢制储罐验收规范>的有关规定。
(3)焊接材料验收:焊接材料 ( 焊条、焊丝及焊剂 ) 应具有质量合格证,焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能,低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
本工程如涉及到外购、外协的材料、加工,必须高度重视,要组织好配套的部件及附件管安装,一定要严格进度计划,不得延期交货,否则影响工期。
五、主要施工方案:<真空蒸发>:<蒸发制盐>;<脱水干燥>;<包装仓储>的设备制作安装
5.1<真空蒸发>贮罐施工程序

熟悉图纸、规范
材料、机具准备
施工技术交底

基础验收

工装及胎具制作

底板焊接(不含收缩缝)

焊缝无损检测

壁板与底板连接间大角焊缝焊接

胀圈及拨杆安装
构件预制

底板铺设

基础放布板线

第1圈壁板组对焊接

边缘板焊缝外300㎜无损检测

罐壁严密强度试验

底板收缩缝焊接

包边角钢安装
第二圈壁板组对焊接

焊缝无损检测

其余各圈壁板组对焊接

焊缝无损检测

罐底严密性试验

基础沉降观测

交工、验收

构件安装

大角焊缝无损检测

构件安装

5.1.1编制排板图
编制排板图是罐体制作非常关键的工序,它是确定罐体材料数量的基础,排板图编制的合理性、科学性直接影响罐体质量和主材的成本。排板图编制的原则是:在满足设计、规范要求的前提上,最大限度地节约材料。根据施工图及相关标准的要求并结合来料的几何尺寸,运用AutoCAD绘制排板图。
5.1.1.1底板排板
(1)底板的边缘板采用弓形排版,边缘板的尺寸应尽量合理,做到既能满足罐体的设计要求,又能提高材料的利用率。在确定边缘板时应特别注意:其沿储罐半径方向最小尺寸不得小于700㎜。
(2)在进行中幅板的排板时,排版图中钢板的布置、焊缝的位置必须对称。中幅板宽度不得小于1000㎜,长度不得小于 ㎜。底板任意相邻焊缝间的距离不得小于300㎜。

(3)边缘板排板应在充分考虑边缘板间对接焊逢与底圈壁板的立缝间的距离(不得小于300㎜),确定好与底板0°线为起点的边缘板位置,并将边缘板与底板0°线重合点作好标记。

5.1.1.2壁板排板
(1)壁板排板时应先根据设计图中各种规格壁厚的壁板高度确定待购材料的宽幅,为保证壁板成型美观,各圈壁板的单张长度应尽量相同,每圈壁板的总长度应加上立焊缝收缩量,专设一张关门板,关门板尺寸设计应留余量。
(2)排板应注意各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不得小于300㎜。底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝的距离不得小于300㎜。罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝的距离不得小于250㎜。与环向焊缝间的距离不得小于75㎜。壁板宽度不得小于1000㎜。长度不得小于 ㎜。
(3)每圈壁板对应底板的0°线的位置应在排板图上标明,排板图上除了应标明每张板的长宽尺寸外,还应在排板图上标明每圈壁板的材质和板厚。
(4)包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离,不应小于200㎜。

5.1.2基础验收
5.1.2.1在储罐制作安装前须进行基础验收,由建设单位、监理单位、安装单位、土建施工单位共同进行基础交验工作,验收要求如下:
(1)中心坐标偏差不应大于20mm;
(2)基础表面沿罐壁圆周方向基础环梁的平整度,10m长度内任意两点的高度差应不大于6mm;整个圆周上任意两点的高度差不大于12mm;
(3)基础表面锥面坡度应符合设计规定,基础沥青防潮层应密实。
(4)以基础中心为圆心,以不同半径作同心圆,将各圆周等分为若干份,在等分点测量沥青砂层的标高,同一圆周上的测点,其测量标高与计算标高之差不应大于12 mm。
(5)用经纬仪放出各罐体基础的十字中心线,在罐体基础上作好标记,并依据罐体的十字中心线为基准在基础上划出铺板十字中心线,按规范要求在基础环梁上标定沉降观测点并做好沉降观测初始记录。

5.1.3构件预制
5.1.3.1包边角钢及抗风圈预制:加强圈等弧形构件的成型采用机械拉弯或滚弯的方法加工,精度高,成型好。
5.1.3.2胀圈(弧形槽钢)的制作:胀圈是对罐体进行圆周加固的圆圈组合件,其刚度必须要足以抵抗壁板变型趋势,不然会影响罐体壁板的外观成型质量。在起吊或顶升罐体时,胀圈将受到径向力的作用,要考虑防止变形因素,以避免罐体的椭圆度和凹凸变形超标等情况出现。制作时可用20＃槽钢对扣制成方截面环圈,胀圈应煨成与罐壁内直径相同弧度,按罐内壁圆周长等分为4-6段,各段间留有50-100㎜的间隙,不必焊成整圈。各段胀圈间接缝处设4-6台16t千斤顶将胀圈顶紧、胀圆,在顶胀处设有导向板,可避免千斤顶在顶胀时出现跑偏,使罐体壁板变形,影响罐体壁板的组对误差超标等情况出现。(如图)
[20#弧形示意图
挡板
加劲筋板

5.1.3.3储罐起升机具的确定
(1)精卤贮桶主要由底板、壁板、加固角钢三大部份组成。安装方式为群桅杆倒装法,在吊装过程中,底板和壁板的最下一圈板不参加吊装,因此在计算吊装重量时不计算,故
Q＝P1＋(P2－P3)＋P4
＝ ＋(71081－15997)＋2554
＝59640㎏
式中　Q――壁板吊装时的总重量㎏;
　P1――加强圈角钢总重量㎏;
　P2――壁板的总重量㎏;
　P3――壁板最下一圈板的重量㎏;
　P4――胀圈重量㎏(槽钢【20);　
采用12个10t倒链进行吊装,则每一组倒链应承担的载荷为:
59640÷12＝4970㎏;承载率为49.7%
P1max　　 P1max　e
Aφ W
(2)吊装用的桅杆采用D＝219×7的无缝钢管制作,高度为3m,按以下公式计算:
σmax＝ 　＜σ
式中　P1max――拨杆的垂直分力(最大值)(N);
　e――偏心矩,取0.29;
　A――立柱载面面积(cm²);
φ――稳定系数;
　W――抗弯截面模量(cm3);
σ――许用应力,σ取110MPa;
计算结果:σmax＝787.6㎏/㎝2
1MPa=10kg/cm2 787.6㎏/㎝2×0.1=78.8MPa
110MPa＞78.8MPa故D＝219×7的无缝钢管制作的拨杆能满足吊装要求。
桅杆布置及吊装结构(见下图:)

手拉葫芦提升法示意
1- 承重支柱;2已装壁板;3-手拉葫芦;4-承重挡板;5-待围壁板;
6-胀圈;7-限位挡板;8-底板;9-基础;10-拉什;11耳环
5.1.4罐体组成件下料预制
5.1.4.1底板的下料预制
罐底边缘板、罐壁板的下料采用半自动火焰切割机进行切割,罐底边缘板的圆弧板,采用气焊切割加工,坡口加工采用半自动火焰切割机进行。钢板边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,火焰切割坡口产生的表面氧化层应磨除。
下料误差应控制在以下范围内:

壁板尺寸测量部位图

壁板尺寸允许偏差表(㎜)
测 量 形 式
误 差
宽度: AC、BD、EF
±1
长度: AB、CD
±1.5
对角线误差: AD－BC
≤2
直线度: AC、BD
≤1
直线度: AB、CD
≤2
坡口角度偏差
≤±5°

罐底板弓形边板测量部位图

弓形边板尺寸允许偏差 (mm) 表
测 量 部 位
允 许 偏 差
长度 AB CD
±2
宽度 AC 、 BD 、 EF
±2
对角线之差│ AD-BC │
≤3

5.1.4.2壁板的下料预制
A、壁板按排板图尺寸在合格的钢板上进行准确画线,经确认后采用半自动切割机进行下料,经检查合格后进行坡口加工,坡口合格即使用卷板机对罐体壁板进行预弯压头和卷圆。卷制时,卷板机上辊应光滑整洁,不得使钢板表面有伤痕、油污等缺陷。
B、卷制时应压好钢板两端的接头的弧度,具体方法可先用厚钢板压制成与壁板弧度相同的模板,在卷壁板时应先将模板放入卷板机后再将待卷的壁板放入,同模板一起卷制,这种方法能够使壁板的两端较好的成型,避免出现直边、或桃尖。卷制成型后壁板,水平方向用弦长2m的弧形样板检查,其间隙不得大于4mm,垂直度误差＜1mm。确认合格后,将其放在弧形托架上。

5.1.5底板铺设
5.1.5.1底板底面涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青底漆,应注意每块板的边缘 50mm 的范围内不刷,待漆层表干后涂刷第二道环氧煤沥青底漆,然后是二道中间漆和一道面漆,直到漆层实干后并经共检合格,填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设。
5.1.5.2按排版图在罐底中心板上划出十字线,十字线与与罐基础中心线重合,在储罐中心板的中心打上样冲眼,并作出明显的标记。
5.1.5.3底板铺设时应先铺设中幅板,然后按基础0°线起点铺设边缘板,中幅板应搭接在边缘板的上面,搭接宽度为 75mm ,中幅板之间的搭接宽度为 70mm。底板的搭接宽度允许偏差为 5mm ;
5.1.5.4搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度的2／3。在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。如图所示。

图 底板三层钢板重叠部分的切角
A －上层底板; B －上层板覆盖的焊缝; L －搭接宽度
5.1.5.5为补偿焊接收缩,罐底的底板铺设直径应比设计直径大1/1000,本工程的精卤贮桶a/b、事故处理桶直径放大18mm。冷凝水贮桶直径放大14mm。
5.1.5.6罐底底板焊后其局部凹凸变形不应大于变形长度的2%,且不超过50mm。
5.1.5.7位于罐壁下面的罐底边缘板的焊口为带垫板的对接型式,尺寸应符合设计规定。弓形边缘板的对接接头,采用不等间隙,外侧间隙 e 1 为 6 ～ 7mm ,内侧间隙 e 2 为 8 ～ 12mm ,弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图:

5.1.5.8底板铺设完成后,应将罐体基础的十字中心线返到底板上。
5.1.6壁板组装
5.1.6.1首先确定壁板的安装半径,安装半径的计算公式如下:
R 1 = ( R+n×a/2×π)/cos β
式中: R 1 —壁板安装内半径( mm );
R —储罐的内半径( mm );
n —壁板立焊缝数;
a —每条立焊缝的收缩量( mm ),手工焊取 2 、自动焊取3;
β—基础坡度夹角(°);

按照安装圆内半径在罐底划出圆周线以及对应底板0°线的首张壁板为起点,标出每张壁板的安装位置线,并打样冲眼作出标记。组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧焊上挡板。
5.1.6.2在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线,在壁板组立前,在存运胎架上安装好方帽,龙门板及蝴蝶板,壁板的吊装用吊车进行。
5.1.6.3壁板的立缝、环缝组对示意图:

5.1.6.4壁板应逐张组对,安装纵缝组对卡具及方楔子,用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量,上口水平度及壁板垂直度,并检查1m高处任意点半径的偏差不得超过 32mm。相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差,不应大于 6mm。壁板的垂直允许偏差,不大于 3mm。纵向焊缝的错边量,不大于 1mm。
5.1.6.5环缝的错边量(不同厚度的壁板环缝组对以罐内壁板齐平为准)≤1㎜。 组装各圈壁板前在罐周设置活动操作平台以便进行环缝组对焊接。在进行每圈壁板吊装布板前,将活动平台放下以便进行布板和组对立缝。壁板立缝应采用夹具组对,见下图:

5.1.6.6壁板拼装周长尺寸控制
A、为了有效提高组装质量,在每圈壁板带组装中间应对组装周长进行严格认真的控制。组装时每圈壁板留出关门板,待立缝焊完成后,用钢卷尺上下测量关门板位置壁板的外径周长,再按实际测量的数据在关门板上划线,进行二次修料、拼对焊接,以期确保在焊完后在总体几何尺寸检验时能达到验收标准。
B、活口收紧装置安装用于罐体提升时两个预留活口的收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成,设置在活口两侧沿水平方向,其安装尺寸见下图所示。

C、相临两块板之间的对接缝间隙调整好后,用弧形板固定,以防止焊接时产生变形。每条缝的上、中、下部各设置弧形板一块,上部距壁板顶面200mm,下部距壁板底面200mm。
D、弧形板材质尽量与壁板材质相同,圆弧半径与罐壁内侧半径相同,材料厚度为12mm,长800mm～1000mm,宽140mm,可用边角料制作。弧形板具体尺寸见下图所示。

5.1.6.7 附件安装
A、包边角钢安装前先在钢平台上进行校核,将各段的弧度、翘曲度分别进行校核,并用弧形样板检验合格后再逐段安装。安装时让其与壁板上沿口自由贴合紧密,并用卡具依次卡紧,严禁强行组对,待角钢圈组对封闭后再进行定位焊,对接焊缝的焊接在进行包边角钢的定位焊之前应先完成。在进行包边角钢布置时应注意对接焊缝与壁板立缝应相互错开200mm以上。
B、加强圈的安装方式与包边角钢的安装方法相同。
C、所有配件及附属设备的开孔,接管等,均应在试压试漏前安装完毕;罐壁开孔补强圈外缘一般应离环焊缝100mm以上,纵焊缝200㎜以上;
D、安装开孔接管应保证和罐体轴线平行或垂直,偏斜不大于2mm。接管上的法兰面应平整,法兰面应保证水平或垂直,倾斜面不大于法兰直径的1/100(直径不足100mm按100mm计)最大不超过3mm,螺栓孔距局中。
E、钢板、管材下料加工应采用机械切割,如采用火焰切割,应清理干净钢板边缘及管端的氧化物。
F、加强筋板安装时应按设计要求钻出气孔,未有要求时,焊接时应在加强筋板下方留出排气点,严禁排气点留在上方,防止进水。
G、应按设计要求焊接,焊肉应饱满,不能漏焊,焊后药皮、飞溅应清理干净。螺栓连接的构件,其螺栓孔应采用机械钻孔,确保连接质量。
H、防腐前应清理干净金属表面锈蚀、泥土等杂物后,方可涂刷防锈材料。
I、与储罐壁连接的管道,支、托、吊架等在罐壁上焊接时应注意避开罐体的焊缝,如无法避开时应请设计及甲方一起确定解决办法。
5.1.7贮罐的焊接施工
罐体的焊接质量是确保装置安全投产和长期运行的关键环节,必须严格按有关标准、规范及本措施进行焊接施工和管理。
5.1.7.1罐体焊接施工要点
(1)焊接过程中采用的焊接方法和焊接工艺,均须以相应合格的焊接工艺评定为依据。
(2)参加装置焊接施工的焊工均须持有相应的合格项目。
(3)油罐组对时,坡口间隙、错边、棱角度等应符合相应规范要求。
(4)油罐焊接时必须采用正确的焊接顺序和焊接工艺,严格控制线能量,有效地控制焊接变形。
(5)严把工序交接关,不合格工序绝不流入下道工序。
5.1.7.2焊接施工程序:
审查图样及设计文件
坡口加工及组对
材料检验与管理
编制焊接施工方案
焊工岗前培训
焊工管理
施 焊
焊缝外观检验、焊缝无损检测
焊接资料整理
进厂复验
入库存储
焊条烘烤
发放使用
回收
记录
焊工考试
签发上岗证
返工
焊接设备条件
焊接环境条件

焊接工艺评定

5.1.7.3焊工管理
A、焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月,应重新考核后方可上岗担任相应项目的焊接工作(钢材、焊材、焊接方法、焊接位置)。
B、质检人员按焊工合格证内容认真检查,并向施工员签发焊工认证表。施工过程中,焊工应认真作好原始焊接记录,并分类存档保管。
5.1.7.4焊材管理
A、现场设专用焊材库,库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收。
B、焊材的烘干:焊材应认真作好焊条烘烤记录,应将焊材的种类、数量、批号、烘烤次数记录清楚。焊条烘烤的升温与降温速度不应过急,升温速度一般不超过150℃/h。降温不超过200℃/h。
C、确保焊材库房温度为5－35℃,湿度不超过60%,所有入库焊材均须有经焊接责任工程师确认的质量证明书,入库的焊条要分类摆放。焊条的堆放要距墙面、地面30cm以上,以保证通风良好。
5.1.7.5焊前准备
A、坡口形式选择
(1)板厚相同的坡口形式选择
根据设计要求对接焊缝的对接接头坡口形式采用<钢制化工容器结构设计规定>(HG20583-1998)上的DU4形式,见下图:

(2)板厚不相同的环缝坡口形式选择

B、坡口的加工:直线坡口的加工采用半自动切割机方法,然后去除坡口表面的氧化皮、熔渣,并将凹凸不平处打磨平整。
C、焊前清理:组焊前彻底清除坡口内及两边各20mm范围内的油污、铁锈、沙土、水分、氧化皮及其它对焊接有害物质,且不得有裂纹、夹层等缺陷。
D、定位焊:定位焊及工卡具的焊接,由合格焊工担任,其焊接工艺与正式焊接相同,引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上,每段定位焊焊缝的长度不宜小于50㎜。
5.1.7.6焊接顺序与方法

焊接准备
第2圈壁板立缝焊接
边缘板对接焊缝外端焊接
第1圈壁板焊接
中幅板焊接
1、2圈壁板环焊缝焊接
其余壁板依先立后环顺序焊接
大角焊缝焊接
底板预留焊缝焊接
底板收缩焊缝焊接

(1)底板焊接
底板的焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序,且按下列顺序进行:
A、中幅板焊接时,先施焊画出区域内的短缝,再将区域联成大片,最后焊大片之间的长缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊法,焊接时采用数名焊工对称布置分段退焊法。
B、弓形边缘板的焊接,在初层焊时应保证全熔透,初层焊采用焊工均匀分布,对称施焊方法,先焊其外侧 300mm 焊缝,焊接完成,上部磨平,边缘对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行,为防止焊接时引起钢板端部凸起,将边缘板的对接缝向上提起 6～8mm ,卡具型式及位置如下图示。

C、边缘板剩余部分对接焊缝焊接,在焊第二层前将卡具拆下,进行焊接。
D、收缩缝的第一层焊接,采用分段退焊或跳焊法。
E、罐底与罐壁连接的角焊缝,在底圈壁板纵缝焊接完后施焊,由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道,采用分段退焊或跳焊法。
(2)罐壁的焊接,按下列顺序进行:
A、罐壁的焊接,先焊纵向焊缝,后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后,再焊其间的环向焊缝,并沿同一方向施焊。立缝焊接前,先焊上定位龙门板 ,先焊外部,后焊内部,立缝焊接上端加熄弧板,见如下图示。

(3)加强圈的焊接
A、加强圈预制必须要准确,其曲率同相应壁板的外圆半径相同。 安装时分两个作业组,从直径相对位置朝同一方向开始安装,用千斤顶和其它工具,使其内弧与壁板压紧靠实,进行点固焊。加强圈安装点固焊后,多名焊工均匀分布进行对称焊接,采用跳焊和分段退焊法进行焊接,最后由多名焊工均匀分布,同一方向同时开始焊接加强圈与罐壁板的角焊缝,焊接焊缝采用背扛等措施防止变形。
(4)罐体开孔的焊接
A、罐体开孔的焊接,先焊接管与罐体的组合焊缝,再焊加强圈,接管直径大于或等于500㎜的接管和加强圈的焊接,采用两名焊工对称焊接,其焊脚高度不低于最薄件的厚度。
5.1.7.7焊接修补
(1)表面缺陷的修补
A、深度超过0.5㎜划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷,应打磨平整。
B、缺陷深度或打磨深度超过1㎜时,应先进行补焊,再打磨平滑。
(2)焊缝缺陷的修补
A、焊缝表面缺陷超过标准规定时,应进行打磨或补焊。
B、焊缝内部的超标缺陷应探测缺陷的埋置深度,以确定缺陷的清除面。清除长度不小于50㎜,清除深度不大于板厚的2/3。
C、返修后的焊缝,按原规定的方法进行无损检测,并达到合格要求。
D、焊缝的修补,按制定的焊接工艺进行。
5.1.7.8焊接检查
(1)焊缝检查前应将熔渣、飞溅清理干净,焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、肉眼可见的夹渣和未焊满等缺陷。
(2)对接焊缝表面的咬边深度应≤0.5mm,咬边连续长度不大于100㎜,且焊缝两侧咬边长度总长不得大于焊缝总长的10%。
(3)厚度≥10㎜的罐底边缘板,每条对接焊缝的外端300㎜,应进行射线检测,厚度＜10㎜的罐底边缘板,每个焊工施焊的焊缝,按上述方法抽查一条。边缘板的厚度≥10㎜时,底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘,应平滑过渡,且不应有咬边。
(4)罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5㎜。凹陷的连续长度不得大于100㎜,凹陷的总长度不得大于该焊缝长度的10%。
(5)罐体角焊缝的焊脚高度应符合设计要求,其对接焊缝的余高应符合下表,超高焊缝应进行打磨。
对接焊缝的余高(㎜)
板厚
罐壁焊缝的余高
罐底焊缝的余高
纵向
环向
δ≤12
≤1.5
≤2
≤2
12＜δ≤20
≤2.5
≤3