厂区外网工程施工组织设计.doc

某厂区外网工程施工组织设计

项 目 名 称 ：某厂区外网工程

2010年5月23日

目 录

1. 项目施工总目标及编制依据……………………………………………………2
2. 工程概况…………………………………………………………………………3
3. 项目管理组织机构及人员配置…………………………………………………4
4. 工程施工方案…………………………………………………………………..24
5. 质量管理体系及措施…………………………………………………………..26
6. 文明施工和安全措施…………………………………………………………..32
7. 劳动力计划……………………………………………………………………..40
8. 机电设备材料的用量计划及设备材料选用…………………………………..41
9. 拟投入的主要施工机械设备表和进场计划…………………………………..46
10. 施工进度计划和保证措施……………………………………………………..48
11. 施工现场平面布置图…………………………………………………………..59
12. 施工总过程的管理……………………………………………………………..51
13. 赶工措施………………………………………………………………………..53

第一章 项目施工总目标及编制依据
1、 项目质量目标
1.1、 必须达到国家现行施工验收规范合格标准。
1.2、 所有工程一次验收合格率100%。
1.3、 杜绝一切重大质量责任事故。
1.4、 杜绝一切隐蔽工程质量潜在隐患。
2、 项目安全目标
2.1、 确保无重伤及死亡事故。
2.2、 杜绝重大设备和质量事故。
2.3、 杜绝重大伤亡和火灾事故。
3、 项目工期目标
3.1、 从2010年4月10日施工准备至2010年7月4日安装竣工
4、 项目服务目标
4.1、 满足客户需求 超越客户期望
5、 施工组织设计编制依据
5.1、 某股份有限公司厂区外网安装工程招标合同文件；
5.2、 招标单位发放的某设计研究院关于该项目的图纸资料；
5.3、 国家及行业有关的标准、法律法规、施工验收规范；
5.4、 招标文件要求的技术规范。

第二章 工程概况
1、 工程概况：
1.1、 某公司厂区外网安装工程项目位于天津经济技术开发区，本次施工范围主要包括厂区给排水系统（包括污水管网系统、消防外网管网系统、自来水管网系统、中水管网系统、生产生活给水系统等）、动力系统（包括天然气管网系统、热水管网、压缩空气、蒸汽管网）、暖通系统（包括冷冻水管网、冷却水管网）、管道桁架系统。
1.2、 业主/建设单位：某股份有限公司
1.3、 设计单位：某设计研究院
1.4、 项目工期目标：从2010年4月10日施工准备至2010年7月4日竣工
2、 工作范围：
2.1、 自来水系统
2.2、 消防系统、生产生活给水系统、中水系统：
2.3、 循环水系统：
2.4、 洁净水系统：
2.5、 污水系统：
2.6、 厂区暖通系统
2.7、 天然气、油品管网系统：压缩空气管网系统架空热力（蒸汽、高温水）管网系统

第三章 项目组织机构
1、 项目管理组织机构表
项目经理

项目副经理
项目总工

质量监督

物资供应
安全监督
工程技术
档案管理

动力管道安装队
保温

安装队

给排水安装队
消防管安装队

第四章 工程施工方案
1、 施工程序总体设置及施工段划分
施工程序安排如下：
1.1、 施工准备阶段：深化设计所有给排水、动力、强电等系统的标高位置，详细布置各系统在同一公共部位施工的空间路线。必须充分考虑各专业管道工艺要求特点，满足相关要求。并根据具体情况提前预制。
1.2、 施工阶段：前期主要是支架预制，管道预制保温；施工阶段主要是各专业的安装预埋工作，管道绗架主结构完成以后首先是蒸汽、热水、凝结水管道安装；埋地管道进度要与室外道路及绿化施工进度相配合，尽量避免相互破坏及影响。
1.3、 机电安装配合原则：先污水、雨水管道安装后其他专业管道安装；先大直径管道安装后小直径管道安装；同一区域内先下后上，先里后外的原则。确保安装有序进行。
1.4、 施工前的准备工作
A、 技术准备
a. 工程施工图：原设计施工图及设计说明是施工的主要依据，根据工程性质、服务对象和系统的工作原理进一步深化设计，包括系统设计及标高、走向等进行确定，因此施工前认真熟悉工程施工图，掌握设计意图并作到心中有数。
b. 技术资料：应按设计要求选用国标图集和其他技术资料。
c. 参考其他专业安装施工图：对各专业管道系统及电气系统之间施工中的管道走向、坐标的交叉配合等应综合校核，在各类管道密集处应绘出管线平面综合布置图。
B、 作业场地的布置
a. 加工场地：管道工程的预制，应有独立的作业场地，场地应平整、清洁、宽畅，本工程中将尽量在我公司加工厂制作，现场组装；现场应有空旷的成品堆放场地，便于运输，场地道路应畅通，通风应良好，并应设置必要的消防器材，场地应保持清洁、坚持文明施工。
b. 材料的堆放和保管：各种材料应按品种、规格堆整齐，方便领料、方便施工。
c. 施工机具的准备：按施工机具计划准备加工、装配、安装等工机具，使用前应认真熟悉其机械构造、性能、用途和操作方法，并有专人保管，制定定期检查制度，以方便施工。
C、 图纸会审及交底

a. 施工前参加由设计单位、建设单位、施工单位联合组织的图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性提出意见和建议，并接受设计单位技术交底，办理图纸会审手续。由施工技术人员根据设计图纸、施工方案、施工验收规范、质量评定标准向上岗人员进行安装技术交底和安全技术交底并办理有关手续。
2、 给排水施工方案
2.1、 施工范围：市政给水系统（J）、室外消火栓给水系统（J3）、生产给水系统（J1）、生活给水系统（J2）、中水系统（Z）、自动喷水灭火系统（JP）、洁净水系统（JJ）、循环水系统（包括到冲压车间、涂装车间）、生产污水系统等。
2.2、 给排水系统施工工艺流程：

按图测量、放线、打桩→挖管沟→沟底垫层处理→复测标高→管道预制、防腐→下管找正→管口连接→部分覆土回填→试压前检查→分段系统实验→隐蔽前检查→回填土→系统最终水压实验。
2.3、 管道施工要求：
A、 给排水工程制作、安装、调试等工作全过程，必须满足GB50268-97《给水排水管道工程施工及验收规范》、GB50242-2002《建筑给水排水及采暖工程施工验收规范》、GB50235-98《工业金属管道工程施工及验收规范》等相关技术及质量规定。
B、 给水管道管径＞DN80采用球墨铸铁给水管，内衬水泥，承插式胶圈压兰连接。管径≤DN80时，采用PPR给水塑料管，热熔连接。
C、 给水管道管顶埋深不小于1200mm。
D、 铸铁给水管道在方向改变时应做支墩。
E、 循环水管采用钢骨架HDPE给水塑料管热熔连接。
F、 涂装生产污水系统管道为不锈钢管，不锈钢管按照所排放污水的性质选用。管道氩弧焊接，架空安装，采用50mm厚岩棉管壳保温，外包0.5mm厚镀锌板。
G、 球墨铸铁管道上的所有阀门均采用法兰式金属硬密封蝶阀，其中管径DN≥150时，采用涡轮传动方式，所有阀门均选用工程压力为PN=1.6MPa；
H、 设计工作压力：市政给水系统（J）、室外消火栓给水系统（J3）、生产给水系统（J1）、生活给水系统（J2）、中水系统（Z）工作压力为0.5 MPa；自动喷水灭火系统（JP）工作压力为0.75 MPa；洁净水系统（JJ）工作压力为0.3 MPa。
I、 水压试验压力：消防给水试验压力1.2 MPa；其它压力流管道水压试验压力1.0 MPa。
J、 PPR管道上的阀门按设计图纸选用；

K、 球墨铸铁管管路各个接头处必须加水泥靠背。
L、 各阀门后边加阀门连接型不锈钢波纹补偿器(承压1.6MPa),同时阀门井相应增大。
M、 罗栓连接采用发蓝螺丝并涂抹黄油，法兰采用标准法兰（承压1.6MPa）；
N、 各阀门井的位置可根据现场管路的情况进行调整，井盖选用球墨铸铁井盖；
O、 洒水拴阀门为不锈钢球阀材质；
P、 所有入户管道：如果各车间或实体建筑的管道已经做到墙外1.5米处，则负责与入户管道的连接，否则做到墙外1.5米处为止；
Q、 自来水流量计的计量精度必须是自来水公司认可的产品；
R、 高密度聚乙烯双壁波纹管（HDPE）管道基础均采用150mm厚细砂垫层夯实，管道安装完毕，外包细砂保护层，细砂垫层宽度为管径的3倍，管顶以上细砂垫层100mm。
S、 在道路上的给水及排水井采用重型铸铁井盖及盖座，其它处采用轻型铸铁井盖及盖座，井盖标明阀门井、消火栓井等字样。
T、 当给水管道与排水管道、电缆沟交叉并在其下方穿越时，该管段应绕行。
U、 给水管道冲洗、消毒：
a. 给水管道在水压试验后，应进行冲洗和消毒。冲洗时应用流速不小于1.0m/s的水流连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入口处冲洗水浊度、色度相同为止。
b. 冲洗后还要用每升水含20～30毫克游离氯的水灌管道进行消毒，含氯水在管道中应留置24小时以上。
c. 消毒完后，再用饮用水冲洗，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。
3、 动力管道施工方案
3.1、 施工范围：油品管道系统、压缩空气管道系统、热水管道系统、蒸汽和凝结水系统、天然气管道系统。
3.2、 埋地动力管道系统施工工艺流程：

按图测量、放线、打桩→挖管沟→沟底垫层处理→复测标高→管道预制、防腐→下管找正→管口连接→部分覆土回填→试压前检查→分段系统实验→隐蔽前检查→回填土→系统最终水压实验。
3.3、 埋地热水管道施工要求：
A、 采用无缝钢管焊接或法兰连接，焊缝为Ⅲ级，100%超声波探伤，x射线探伤复检；
B、 埋地敷设方式为聚氨酯泡沫塑料预制保温管无补偿冷安装直埋安装。

C、 高温热水设计压力1 MPa，低温热水设计压力0.6 MPa。
3.4、 架空热力管道施工要求：
A、 采用无缝钢管焊接或法兰连接，采用岩棉管壳保温，外包0.5mm厚镀锌板。
B、 蒸汽设计压力0.8MPa，凝结水设计压力0.6 MPa，高温热水设计压力0.7 MPa。试验压力为设计压力1.5倍。
3.5、 埋地压缩空气管道施工要求：
A、 压缩空气管道采用无缝钢管焊接或法兰连接，所有空压管道在安装前应进行热镀锌处理。
B、 压缩空气设计压力0.8MPa，强度试验压力为设计压力1.5倍。严密性试验压力为设计压力。
3.6、 油品管道施工要求：
A、 油品管道采用不锈钢无缝管焊接。
B、 焊接方式为氩弧焊接，焊缝为3级焊缝，作100%超声波探伤，5%射线探伤检验。
C、 凸面法兰连接。
D、 直径小于小于50mm时弯头采用不锈钢无缝管冷弯；大于等于50mm时采用压制弯头，弯曲半径1.5倍直径。
E、 设计压力0.8MPa，强度试验压力为设计压力1.5倍。严密性试验压力为设计压力。
F、 静电接地：法兰间设导电跨线，管道系统对地电阻超过100Ω时，应设两处接地，接地采用焊接。
3.7、 所有动力埋地无缝钢管施工通用要求：
A、 采用环氧煤沥青漆加强级防腐，敷设在套管内的管道采用特加强级防腐，作100%探伤，防腐做法按《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33---89）。
B、 管道与其它管道、电缆交叉时按规范要求加设钢套管和考虑间距要求，套管采用环氧煤沥青漆加强级防腐。
C、 厂区全部埋地管道及转角处按照相关规范要求埋设转角桩（带标识）。
D、 管道的埋深随相应路面下1米。
E、 螺栓连接采用发蓝螺丝并涂抹黄油，法兰采用标准法兰（承压1.6MPa）。
3.8、 天然气管道施工要求：

A、 管道敷设
a. 管道运输至现场要进行支垫码放，合理固定牢靠，防止滚落，要用吊装带吊装，防止碰损管身防腐层，加设套管时，加套管段管身要另行缠绕一层防腐胶带，保证套管内防腐完好，管道下沟前要进行拉膛，清理管内污物和粉尘。
b. 新管下沟前、下沟后及固定口防腐完毕时进行电压为5KV点火花检测，扫描检测速度不低于0.3m/s，有漏点及时标记和修补。
c. 套管规格大于主管两号，套管要进行沥青加强级防腐，套管要与管道同轴，两端口要进行沥青油麻封堵。
d. 管道与其它管道、电缆交叉时按规范要求加设钢套管和考虑间距要求，套管采用环氧煤沥青漆加强级防腐。
B、 对口焊接
a. 管道对口前，要对管口10cm范围内进行手工砂轮打磨，清除表面油垢、锈、污垢、毛刺等，并露出金属光泽，焊接完毕必须清理焊药和飞溅，不得有焊瘤。
b.  对口前要对两管口周边校对，防止出现错口偏差现象，特殊情况要进行修正处理，错口偏差允许值为1.0mm。
c. 两管口环缝要有不小于300mm间距。
d. 焊接采用65°-70°V型坡口。
e. 焊接采用氩弧焊打底，电弧焊填充盖面。
氩弧焊丝    型号TCS-50    直径2.5mm
钨极焊丝       2.5mm  
电焊条牌号    E430（J422）    直径3.2mm~5.0mm
f. 电焊条烘干
烘干温度    250℃
要   求    焊接时，焊条应放置在保温桶内，随取随用
使用前（焊丝）应用砂纸打磨出金属光泽
g. 焊缝外观
加强高度    固定口为2-3mm 转动口为1.5mm
加强宽度    16-20mm

焊道咬边    不允许
C、 焊口拍片
为保焊口质量，进行射线探伤，管道起、终点及过路口焊口100%进行探伤。其它部分焊缝30%拍片，并达到《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》（GBT/12605-90）Ⅱ级标准为合格。三通焊口合格等级为 GB-12605Ⅰ级，如有不合格焊口发生修改,只能一次,否则断口重新焊接。
D、 管道通球吹扫：
a. 吹扫范围内的管道安装工程除补口、涂漆外,已按设计图纸全部完成。通球管段内的阀门等设备不参与通球,待通球合格后再安装复位。通球应按介质流动方向进行,以避免补偿器内套筒被破坏。
b. 吹扫结果可用贴有纸或白布的板置于吹扫口处检查,当球后的气体无铁锈脏物则认为合格。通球吹扫后将集存在阀室放散管内的脏物排出,清扫干净。
E、 管道防腐
a.   试压合格后，钢管防腐要求如下：钢管焊接完毕，经探伤检验合格，压力试验后进行焊口防腐，以便加快回填。按设计要求本工程采用环氧煤沥青防腐加强级防腐，施工要求如下：
b. 防腐采用环氧煤沥青涂层，钢管表面如有较多的油脂和积垢，应先按照规定的清洗方法处理。
环氧煤沥青防腐层质量标准参见《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-96。对固定口采用钢丝刷刷口，然后进行环氧煤沥青防腐。表面粗糙度依据《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样快法）》GB/T13288-1991达到40-50微米。
c. 钢管表面处理后，其表面的灰尘应清除干净。焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。
d. 管道防腐后应逐根全面积进行漏点检查，以无漏点为合格。检漏电压为：5KV。
F、 管线试压
a. 本工程进行强度试验和严密度试验。试压时采用精度为0.4级弹簧压力表。管线强度试验压力为1.0 MPa。进行强度试验时，压力逐步缓升，首先升至试验压力的50%，进行初验，如无泄漏、异常，继续升至试验压力，然后稳压1小时后，观察压力计30
分钟以上，无压力降为合格。
b. 严密性试验压力为1.15倍设计压力。严密性试验稳压的持续时间为24小时，每小时记录不少于1次，当修正压力降小于133Pa为合格。当升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。
G、 调压箱安装
a.  调压箱的位置按设计要求进行施工安装。
b.  调压箱坐落在水泥台各边尺寸宜大出箱体10cm左右。l
c. 调压箱四周设置防护樯，防护栏距箱体不小于30cm，上方设防雨罩。
d. 调进压箱安装应在进出口管道吹扫、试压合格后进行。l
e. 进出口法兰严禁强力安装，注意出口方向。
H、 管道回填：
a. 工作坑回填完成后，先对沟槽进行清理，首先回填管道胸腔，回填时管道两侧应同时进行，先用木夯夯实，两侧高差不宜超过30cm。
b.  管顶50公分以下需填过筛细土。
I、 标志带：
a. 当沟槽回填至管顶以上50cm，铺设专用警示带，连续铺设且无扭曲。
J、 管道系统吹扫：按规范及设计要求进行，并得到当地燃气公司的许可。
4、 管道安装通用要求
4.1、 一般规定
A、 管道安装前与之有关的土建工程能够满足要求，并应办理相关手续。施工方案和技术措施中所要求的施工机具和条件已经具备。
B、 与管道连接的设备已经找正固定合格；管道组成件和支承件已经检验合格，管子及组成件的内部已经清理干净。
C、 管道穿墙或楼板时应加保护套管；法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
D、 预制的封闭管段应按现场实际测量后的安装长度加工。
E、 管道的坡度、坡向、标高、位置必须符合设计要求。
4.2、 支吊架安装
A、 管道支吊架位置应准确安装平整牢固，与管子接触应紧密，但滑动支架不得妨碍管道的自由膨胀。

B、 无热位移的管道吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊点应设在热位移的相反方向，按热位移值的1/2偏安装。
C、 固定支架应在补偿器拉伸之前固定；导向或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移的反方向偏移位移值的1/2，或按设计文件的规定。
D、 支架的焊接应由合格的焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
E、 管道安装完毕后临时支吊架应拆除，并按设计文件的规定逐个核对支吊架的形式和位置。
F、 在管道系统投入热负荷运行后，再次对支吊架进行检查和调整。
4.3、 垫片填料安装
A、 密封垫片不得有影响其密封性能的划痕、斑点等缺陷。
B、 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
C、 介质工作温度低于200℃的丝接管道的填料应采用聚四氟乙烯带，拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。
4.4、 阀门安装
A、 安装前应按设计要求核对其型号规格，并检查其灵活性，不得有卡涩和歪斜现象，填料和压盖螺栓应留有调节余量。
B、 必须按规定进行强度和和严密性试验，不合格的阀门不得安装。
C、 当阀门与管道丝接或法兰连接时阀门应处在关闭状态下安装。
D、 阀门安装时不得强行对口、不得强行拧紧法兰螺栓。安装丝接阀门时应在出口端加装活接头。
E、 安装截止阀和止回阀时必须注意安装方向，禁止反向安装。
F、 减压阀和疏水器的阀体应垂直安装在水平管道上便于调整操作的位置，必须注意安装方向，禁止反向安装。
G、 对带有操作机构和传动机构的阀门，应先安装阀体，再安装操作机构和传动机构，且在安装前进行清洗，安装后应动作灵活、指示准确。
H、 安全阀应垂直安装，在管道投入运行时宜在系统上进行安全阀的最终调校。调定后的阀门应重新加铅封，并及时填写调试记录。
4.5、 法兰连接
A、 法兰在安装前必须核实其材质、规格和型号，密封面不得有影响其密封性能的划痕、斑点等缺陷。

B、 安装时两法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，并保证螺栓能自由穿入。不得采用强紧螺栓的方法消除偏斜。
C、 法兰紧固螺栓的规格、型号、安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。如需加垫圈时，每个螺栓只允许加一个。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
D、 拧紧螺栓时应对称十字交叉进行，每次拧紧的幅度不应过大，以保证密封垫片受力均匀。
4.6、 丝接连接
包括管子丝接、法兰与管子丝接、各类仪表接口的丝接。
A、 无腐蚀介质管道、工作温度不超过200℃的腐蚀性介质应采用聚四氟乙烯密封带。
B、 水煤气输送钢管的螺纹采用手工或机械套丝加工，螺纹长度必须符合要求。
C、 螺纹表面应光滑、完整，不得有毛刺和乱丝，纵向不得有连续断丝。暂时不安装的螺纹应涂油防锈，封闭管口。
D、 螺纹连接时应先在管螺纹外敷填料，用手拧紧后再用管钳加力拧紧，拧紧位置应准确，不得回倒对位。填料不得挤入管内，拧紧后应留有尾纹。
E、 丝接完成后，应清理罗露填料。
F、 各种填料只能使用一次，螺纹拆卸后应更换填料。
G、 螺纹拧紧时应选择合适的管钳（或链钳），不得在拧紧工具的手把上加套管来拧紧螺纹。
4.7、 焊接连接
动力管道的焊接连接应按设计要求进行。当无设计要求时，按下列原则选择焊接方法：
A、 碳钢管道采用手工电弧焊焊接。
B、 管内清洁度要求较高，且焊后管内不易清理的碳钢管道，宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充并盖面。
C、 管内清洁度要求较高，且焊后管内不易清理的合金钢管应采用管内充氩气保护的氩弧焊打底，氩弧焊或手工电弧焊填充并盖面。
5、 管道焊接工艺
5.1、 一般要求
A、 压力管道的焊接工作，必须由经考试合格的焊工担任，无损探伤人员必须具备相应资格证书。焊接技术人员、焊接质检人员应具备相应的能力。严禁无证操作。
B、 焊接施工应编制作业指导书，焊接作业指导书应对焊接材料、焊缝坡口的形式、焊
接方法及焊接检验提出要求。
C、 焊接施工前必须进行技术交底，焊接质量记录应符合规定，必须具有可追溯性。
D、 施焊前，焊工必须了解管道材质，严格按有关技术要求和焊接工艺文件领取、使用焊接材料和实施焊接操作。
E、 焊接工装设备、检验试验手段应满足相应焊接工程的技术要求。
F、 焊接的作业环境应能保证焊件所需的足够温度和焊工技能不受影响。
5.2、 焊材选用
A、 焊接材料应有出厂质量合格证明书，并按有关标准验收合格。
B、 焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、使用条件及施工条件等综合因素确定。
C、 焊接材料的选用应符合《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》附录D的规定。
5.3、 焊前要求
A、 按设计要求和《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-98的有关规定进行焊接前焊接工艺评定。焊接工艺评定使用的材料、评定试件的坡口加工、组对及清理等工艺措施应符合规范规定。
B、 施焊前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，焊工应按经审核、批准的焊接作业指导书并在进行了有关的技术交底后进行施焊。
C、 焊条、焊剂使用前应按其说明书的规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊条药皮不得脱落和有明显裂纹。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。有色金属焊丝应清除表面的氧化膜。
5.4、 管子坡口
A、 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计未规定时选用《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97中管道焊接常用的坡口形式和尺寸。
B、 坡口及表面应进行清理，应无油、漆、锈、毛刺、氧化膜等污物。
C、 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
5.5、 管子组对
A、 管子、管件组对时，应对坡口及其内外表面的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层清除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。清理合格后应及时焊接。
B、 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，为防止焊接裂纹和减小内应力，不
得强行组对。
C、 不等厚管道组成件组对时，应按《工业金属管道工程施工验收规范》GB50235-97的有关条款条执行。
D、 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。（包括只能单面焊接的纵向和环向焊缝。复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过复层厚度的50%，且不应大于1mm。
E、 管子组对宜采用螺栓连接的专用组对器，（管外径＞73mm者采用内口组对器，管外径＜273mm者采用外口组对器，如需采用焊接组对卡具时，焊接工艺及焊接材料应与管道焊接的要求一致。
5.6、 管子施焊
A、 与管材焊接的工具卡的材质宜与管材相同或同一类别号。拆除工具卡时不应损伤管材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与管材表面齐平。
B、 严禁在坡口之外的管材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤管材。
C、 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
D、 管道焊缝位置应符合下列规定：
E、 直管段上两对接焊口中心面间的距离不应小于150mm，且不应小于管子外径。
F、 焊缝距离弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm且不得小于管子外径。
G、 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
H、 焊接时焊接方法和焊接顺序按设计文件要求或作业指导书进行，焊接过程中应保持起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。管子焊接时应防止穿堂风。
I、 除工艺或检验要求许分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊 层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
J、 预拉伸的或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在全部焊缝焊接热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
K、 碳素钢管道的焊接采用手工电弧焊焊接。
L、 如采用点固焊其焊缝的长度应为10-15mm，点焊高度应为2-4mm且不超过管壁厚的2/3。点焊间距视管径的大小而定，一般以50mm-300mm为宜，且每个焊口不得少于3处。

5.7、 焊接材料的检验
A、 焊接材料应符合设计文件和有关规范的规定，必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。
B、 施工现场的焊接材料贮存场所烘干及去湿、排污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并建立保管、烘干、清洗、发放制度（台帐）。
5.8、 焊接前检查
A、 焊工必须持证上岗，施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合规范规定及焊接作业指导书的要求。
B、 对焊缝的坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合设计文件和规范的规定，检验及对缺陷的处理必须在施焊前完成。
C、 组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合设计文件、规范的有关规定或焊接作业指导书的有关要求。
D、 焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理宽度及清理后的表面质量是否符合要求。
5.9、 焊接中间检查
A、 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应及时处理消缺。
B、 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后
C、 方可进行下一层的焊接。
D、 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查后方可施焊。
E、 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。
F、 设计文件、相关标准或作业指导书规定进行焊接中间试件检查时，其中间试件的
G、 检查方法及合格标准应符合〈现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范〉GB50236-98的有关要求或相关标准的规定。
5.10、 焊接后检查
A、 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
B、 对检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。
C、 设计文件没有规定进行射线照相检验或超声波检验的焊缝，质检人员对全部焊缝的可见部分进行外观检查，其质量应符合《工业金属管道安装施工及验收规范》GB50235-97中要求。当质检人员对焊缝不可见部分的外观有怀疑时，应做进一步检验。
5.11、 焊接工程交验

焊缝施焊记录及检查、检验记录应符合相关标准的规定。
6、 管道检验
6.1、 外观检验
A、 包括对管道组成件和管道支承件检验及施工过程中对管子坡口加工及组对、安装的检验，检验数量和标准执行《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97第3～6章的有关规定。
B、 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的有关规定。
6.2、 管道试压
管道试压按设计文件执行。设计文件无明确规定时执行本节的规定。
A、 压力试验前应具备的条件
a. 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计施工完毕，安装质量符合设计和规范的规定。
b. 焊缝及其它待检查的部位未经涂漆和保温。
c. 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措
d. 施经检查，确认安全可靠。
e. 试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的刻度值为被测最大压力的
f. 1.5～2倍，试验用压力表不少于2块。
g. 已有完善的试压方案，并已经批准，且进行了技术交底。
h. 试验前应将不能参与试验的子系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲
i. 板应有明显标识。安全阀应在试压前拆卸或隔离。
j. 在管道系统上接好试验用的试压泵、压力表等器件。
k. 接通排液管道，以便试验介质在试验后能排至室外合适地点。
l. 有冷脆材质的管道，按介质冷脆温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂。
B、 水压试验应遵守下列规定
a. 水压试验应使用洁净水。
b. 向管道系统注水时，应排尽系统内的空气，打开高点的排气阀，当该阀不再排气
c. （向外排水）时，关闭该排气阀。
d. 地上钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试
e. 验压力应为试验压力的1.5倍，且不低于0.4MPa。

f. 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备试验压力
g. 时应按管道的压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
h. 埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时应为设计压力的2
i. 倍；当设计压力大于0.5MPa时应为设计压力加0.5MPa。
j. 对位差较大的管道，应将试验介质的静压记入试验压力中。液体管道的试验压力
k. 应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受能力。
l. 水压试验合格标准：
m. 水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳定10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。
C、 水压试验时应注意的事宜
a. 试验系统周围其它与试验无关的工作应停业。
b. 参加试验的人员明确分工，规定联络方法和信号，各负其责。
c. 升压应缓慢，试验压力较高时，分几个阶段升压，每个阶段停压一次，检查无异常现象后再继续升压。
d. 试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
e. 试验压力下，停压时间不宜过长，强度试验合格后，立即降至工作压力，进行管道系统检查。
f. 试验完毕，先打开上部排气阀，进行缓慢放水降压，最后放净系统内全部积水。
D、 气压试验应遵守下列规定
a. 承受内压的钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可使用气体进行压力试验。
b. 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
c. 试验前必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
d. 试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续以试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。在试验压力下，稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要确定，以发泡剂检验不泄露为合格。
E、 气压试验注意事项

a. 气压试验区内不准非工作人员随意进入。
b. 绝对禁止带压紧螺栓。
c. 作系统检查时，操作者应正面避开法兰接口，管端盲板、设备入孔等部位以防意外。
d. 如系统容积较大时，应准备足够直径的排放出口。
6.3、 管道系统吹扫及冲洗
l 管道系统强度试验合格后，气压严密性试验前，应分段吹扫，以保证内部的清洁。
l 清洗应根据管道使用要求，工作介质及管道内部脏污程度而定。吹扫一般是按主管、支管，疏排管的顺序依次进行。
A、 吹扫、冲洗前的准备
a. 将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷口嘴、滤网、节流阀及止回阀芯拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
b. 不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。
c. 准备吹洗用介质及加压设备，接通吹洗管路，排放管路及阀门。
d. 对管道支、吊架作必要的加固。
e. 吹洗时管内的脏物不得进入设备，由设备吹出的脏物也不得进入管道。
f. 对不能吹洗或吹洗后可能残存脏物的管道，用其它方法补充清理。
g. 管道吹扫时，吹扫介质应有足够的流量，吹扫压力不得高于设计压力，压缩空气流速不小于20米/秒。
h. 吹扫时用锤敲打管子，应重点敲打焊缝、死角和管底等部位，但不得损伤管子。
i. 吹洗合格后，填写《管道系统吹洗记录》，除进行规定的检查工作外，吹洗后不得再进行影响管内清洁的其它作业。
B、 水冲洗
a. 液体介质的管道宜用水冲洗，如水冲洗不能满足要求时，可用空气吹扫，但应有相应的措施。
b. 水冲洗时应保证供水充足，排水畅通和安全，排水管应保证水能排入排水井或水
c. 沟中，其截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。
d. 冲洗用水量应尽可能使管内达到最大流量，最低流速不小于1.5米/秒。
e. 冲洗合格标准：当设计无规定时，以出口水与入口水色和透明度目测一致为合格。
f. 冲洗后排尽管内积水，必要时用压缩空气吹干或采取其它措施清除积水。
C、 空气吹扫

l 吹扫时多次开闭排放阀，系统内达到一定压力后排放一次，直到吹净为止。用白布或白靶板在排气口上检查，五分钟后检查靶上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
7、 管道防腐、绝热
7.1、 管道油漆
A、 管道油漆的施工环境温度宜在5～40℃环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。涂漆的环境空气必须清洁，无烟煤、灰尘及水汽。
B、 涂料应有制造厂合格证明书，过期的涂料不得投入使用，确认合格后方可使用。
C、 涂漆前管道表面必须彻底除锈和清除焊渣，直至露出金属光泽。无油、无酸碱、无水、无灰尘，方可涂漆，对每段或每根管，应全部除锈后才可涂漆。
D、 有色金属、不锈钢、镀锌钢管和铝皮、镀锌铁皮保护层一般不宜涂漆。
E、 管道涂漆种类、层数、颜色、标记等应符合设计要求，并参照涂料产品说明书