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中国石油天然气集团公司生产安全风险防控管理办法规定

关于印发《中国石油天然气集团公司
生产安全风险防控管理办法》的通知

中油安〔2014〕445号

各企事业单位，总部各部门，各专业分公司：
现将《中国石油天然气集团公司生产安全风险防控管理办法》印发给你们，请依照执行。

中国石油集团公司
2014年11月26日
（此件内部公开发布）

中国石油天然气集团公司
生产安全风险防控管理办法

第一章　总　则

第一条　为加强中国石油天然气集团公司（以下简称集团公司）生产安全风险防控管理，增强风险防控能力，预防和减少生产安全事故，依据《中华人民共和国安全生产法》等法律法规、标准规范和集团公司有关规定，制定本办法。
第二条　本办法适用于集团公司总部机关、专业分公司及其直属企事业单位和全资子公司（以下统称所属企业）的生产安全风险防控管理。
集团公司及所属企业的控股公司通过法定程序实施本办法。
第三条　本办法所称生产安全风险防控是指在危害因素辨识和风险评估的基础上，预先采取措施消除或者控制生产安全风险的过程。
第四条　集团公司按照组织管理架构，梳理各个层级的生产安全风险防控流程，确定集团公司总部机关和专业分公司（以下简称总部）、所属企业、二级单位、车间（站队）、基层岗位等各个层级的生产安全风险防控重点，落实各级生产安全风险防控责任，建立健全生产安全风险防控机制。
第五条　集团公司生产安全风险防控工作遵循以下原则：
（一）分层管理、分级防控。将生产安全风险防控的责任划分到各个管理层级，每一层级对照专业领域、业务流程，评估并确定生产安全风险防控重点，落实防控责任。
（二）直线责任、属地管理。将生产安全风险防控的职责落实到规划计划、人事培训、生产组织、工艺技术、设备设施、安全环保、物资采购、工程建设等职能部门和属地管理岗位，实现管工作必须管风险。
（三）过程控制、逐级落实。从设计、施工、投产、运行等生产经营的全过程和各环节进行生产安全风险防控，逐级落实生产安全风险防控措施。

第二章　机构与职责

第六条　集团公司安全环保与节能部是生产安全风险防控工作的综合管理部门，主要履行以下职责：
（一）组织制修订集团公司生产安全风险防控管理规章制度。
（二）指导、监督集团公司生产安全风险防控工作。
（三）对集团公司生产安全风险防控工作进行考核。
（四）负责集团公司生产安全风险防控信息管理子系统的运行维护管理。
第七条　集团公司相关部门按照职责分工，负责业务范围内生产安全风险防控的组织、指导、协调和监督等管理工作。
第八条　专业分公司负责本专业生产安全风险防控的管理工作，主要履行以下职责：
（一）指导、监督本专业的生产安全风险防控工作，防控本专业重点生产安全风险。
（二）对本专业生产安全风险防控工作进行考核。
（三）协调解决本专业生产安全风险防控工作中的重大问题。
第九条　所属企业是生产安全风险防控的责任主体，主要负责人是生产安全风险防控工作第一责任人，全面负责本企业的生产安全风险防控工作，组织梳理各管理层级、职能部门、管理环节之间的职能界面，明确生产安全风险防控任务，提供资源保障；业务分管负责人负责分管业务领域内的生产安全风险防控工作。
第十条　所属企业应当明确生产安全风险防控工作的归口管理部门。归口管理部门主要履行以下职责：
（一）负责制订实施本企业生产安全风险防控管理规章制度。
（二）组织各职能部门共同开展本企业各层级生产安全风险防控工作，确定本企业重点防控的生产安全风险，制定实施风险防控措施和应急预案。
（三）负责本企业生产安全风险防控工作的指导、协调、监督和考核。
（四）组织运行维护本企业生产安全风险防控信息库。
（五）组织研究、引进和推广生产安全风险防控技术。
其他职能部门负责组织、指导、落实、监督业务范围内的生产安全风险防控工作。
第十一条　集团公司所属技术机构应当承担生产安全风险防控相关的技术研究工作，为集团公司生产安全风险防控工作提供技术服务。

第三章　危害因素辨识

第十二条　所属企业应当选择适当的方法，对生产经营过程中的危害因素每年至少组织一次全面辨识，同时组织重大危险源辨识和事故隐患排查。
在生产作业开始前应当进行动态危害因素辨识。
第十三条　所属企业应当结合实际，选用现场观察、工作前安全分析（JSA）、安全检查表（SCL）、危险与可操作性分析（HAZOP）、故障树分析（FTA）、事件树分析（ETA）等方法进行危害因素辨识，辨识结果应当形成记录。
第十四条　危害因素辨识的范围应当涵盖项目设计、施工作业、生产运行、检维修、废弃处置等全过程，包括作业人员与活动、设备设施、物料、工艺技术、作业环境等。
涉及环境影响时，应当按照国家环境保护法律法规要求开展环境因素辨识和风险评估。
第十五条　所属企业及下属单位应当组织生产、技术、设备、工程、物资采购等直线责任部门，按照职责分工开展危害因素辨识。
第十六条　车间（站队）应当根据工作任务，对岗位设置、设备设施、工艺流程和工作区域等进行梳理，确定危害因素辨识基本单元。按照基本单元，运用适当方法开展危害因素辨识。
基层岗位应当根据作业活动细分操作步骤，针对操作行为和设备设施、作业环境等辨识危害因素。
员工应当参与危害因素辨识活动。
第十七条　当作业环境、作业内容、作业人员发生改变，或者工艺技术、设备设施等发生变更时，应当重新进行危害因素辨识。
第十八条　所属企业应当对辨识出的危害因素进行分类登记。危害因素分类执行国家、行业有关标准规范。

第四章　风险评估

第十九条　所属企业应当结合生产实际和作业条件，参照本办法附件所示风险等级划分方法，制定本企业风险等级划分标准，进行风险分级，明确本企业生产作业活动中可接受和不可接受的风险。
所属企业应当依照国家和集团公司有关规定对重大危险源进行风险评估，并进行分级。
第二十条　所属企业应当结合实际，选用工作前安全分析（JSA）、危险与可操作性分析（HAZOP）等方法对辨识出的危害因素进行风险分析，选用作业条件危险分析（LEC）、风险评估矩阵（RAM）等方法进行风险评估。风险分析与评估结果应当形成记录或者报告。
第二十一条　集团公司总部及所属企业应当依据风险评估结果，按照以下要求确定重点防控的生产安全风险：
（一）集团公司总部应当对所属企业风险评估结果进行分析，确定对集团公司可能产生重大影响的生产安全风险。
（二）所属企业应当对二级单位风险评估结果进行分析，结合生产作业活动所涉及的业务、重点队种，确定本企业重点防控的生产安全风险。
（三）所属企业二级单位应当根据车间（站队）风险评估结果，结合重点领域、关键装置、要害部位，以及承包商、变更管理、作业许可等方面，确定二级单位重点防控的生产安全风险。
（四）车间（站队）应当根据辨识出的危害因素进行风险评估、分级，结合每项生产作业活动的生产组织、设备设施和关键作业等方面，确定车间（站队）防控的生产安全风险。
（五）基层岗位应当根据操作活动所涉及的危害因素，确定本岗位防控的生产安全风险。
第二十二条　所属企业在采用新技术、新工艺、新设备、新材料前，应当进行专项风险评估。

第五章　风险控制

第二十三条　所属企业应当根据风险评估结果，针对不同级别的风险采取相应的防控措施。对于确定为重点防控的生产安全风险，应当明确风险防控责任，确定分层防控责任部门和负责人，制定和落实风险控制措施，并对风险实施有效的动态监控。
第二十四条　所属企业应当依据风险评估结果，健全完善规章制度、操作规程和应急处置程序，制定岗位培训矩阵，将生产安全风险防控工作融入到各级管理流程和操作活动中。
第二十五条　所属企业应当推广应用作业许可、上锁挂牌、安全目视化、工艺和设备变更管理、应急处置卡等风险管理工具，并培训员工掌握工具的使用方法。
第二十六条　所属企业应当对生产作业现场存在的风险进行提示和告知，并设置安全警示标志。
第二十七条　所属企业在设备设施采购、安装、操作、检查、维护及保养等环节中，应当落实生产安全风险防控措施。
所属企业应当按照国家和集团公司有关规定对关键设备设施进行监测和检验，及时发现并消除隐患。
第二十八条　涉及重大危险源的所属企业，应当按照国家和集团公司有关规定，落实重大危险源分级监控措施，登记建档，并报地方政府安全生产监督管理部门和上级主管部门备案。
第二十九条　所属企业应当对事故隐患进行治理，组织制定事故隐患治理方案，落实整改措施、责任、资金、时限和应急预案，对隐患治理效果进行评估。
第三十条　所属企业应当根据基层岗位培训矩阵对员工进行培训，使其具备风险防控能力和应急处置救援能力。
第三十一条　所属企业在风险失控且发生生产安全突发事件时，应当按规定及时报告，启动应急预案，进行现场应急处置，实施应急救援。
第三十二条　所属企业应当指定人员定期将生产安全风险防控信息录入集团公司生产安全风险防控信息管理子系统。

第六章　监督与责任

第三十三条　集团公司将生产安全风险防控工作作为年度安全生产考核的重点内容并纳入安全生产业绩考核实施细则，考核结果作为集团公司安全生产先进企业评选的重要依据。
第三十四条　专业分公司应当定期对本专业生产安全风险防控工作进行检查考核，考核结果纳入年度安全生产先进企业考核评比。
第三十五条　所属企业应当对生产安全风险防控工作进行监督检查，将生产安全风险防控工作纳入安全生产绩效考核；对在生产安全风险防控工作中表现突出或者发现重大风险，避免事故发生和损失扩大的单位和个人，给予表彰奖励。
第三十六条　对违反本办法规定造成事故的单位和个人，按照集团公司生产安全事故与环境事件责任人员行政处分等有关规定追究相关人员责任。

第七章　附　则

第三十七条　所属企业可根据本办法制定本企业生产安全风险防控实施细则。
第三十八条　本办法由集团公司安全环保与节能部负责解释。
第三十九条　本办法自印发之日起施行。

附件：风险防控与等级划分方法附件

风险防控与等级划分方法

一、风险防控常用方法
（一）常用危害因素辨识和风险评估方法
1．现场观察：是一种通过检视生产作业区域所处地理环境、周边自然条件、场内功能区划分、设施布局、作业环境等来辨识存在危害因素的方法。开展现场观察的人员应具有较全面的安全技术知识和职业安全卫生法规标准知识，对现场观察出的问题要做好记录，规范整理后填写相应的危害因素辨识清单。
2．工作前安全分析（JSA）：是指事先或定期对某项工作任务进行风险评价，并根据评价结果制定和实施相应的控制措施，达到最大限度消除或控制风险的方法。新工作任务开始前，理论上均应进行完全分析。若工作任务风险低且有胜任能力的人员完成，以前做过分析或已有操作规程的可不再进行安全分析，但应进行有效性检查，并判断工作环境是否变化及环境变化是否导致工作任务风险和控制措施改变。
3．安全检查表（SCL）：为检查某一系统、设备以及操作管理和组织措施中的不安全因素，事先对检查对象加以剖析和分解，并根据理论知识、实践经验、有关标准规范和事故信息等确定检查的项目和要点，以提问的方式将检查项目和要点按系统编制成表，在设计或检查时，按规定项目进行检查和评价以辨识危害因素。安全检查表对照有关标准、法规或依靠分析人员的观察能力，借助其经验和判断能力，直观的对评价对象的危害因素进行分析。安全检查表一般由序号、检查项目、检查内容、检查依据、检查结果和备注等组成。
4．危险与可操作性分析（HAZOP）：是指在开展工艺危险性分析时，通过使用指导语句和标准格式分析工艺过程中偏离正常工况的各种情形，从而发现危害因素和操作问题的一种系统性方法，是对工艺过程中的危害因素实行严格审查和控制的技术。HAZOP分析的对象是工艺或操作的特殊点（称为“分析节点”，可以是工艺单元，也可以是操作步骤），通过分析每个工艺单元或操作步骤，由引导词引出并识别具有潜在危险的偏差。
5．故障树分析（FTA）：是通过对可能造成系统失效的各种因素（包括硬件、软件、环境、人为因素等）进行分析，画出逻辑框图（故障树），从而确定系统失效原因的各种可能组合方式及其发生概率的一种演绎推理方法。故障树根据系统可能发生的事故或已经发生的事故结果，寻找与该事故发生有关的原因、条件和规律，同时辨识系统中可能导致事故发生的危害因素。
6．事件树分析（ETA）：是根据规则用图形来表示由初因事件可能引起的多事件链，以追踪事件破坏的过程及各事件链发生的概率的一种归纳分析法。事件树从给定的初始事件原因开始，按时间进程追踪，对构成系统的各要素（事件）状态（成功或失败）逐项进行二选一的逻辑分析，分析初始条件的事故原因可能导致的时间序列的结果，将会造成什么样的状态，从而定性与定量地评价系统的安全性，并由此获得正确决策。
7．作业条件危险分析（LEC）：是针对在具有潜在危险性环境中的作业，用与风险有关的三种因素之积（D=LEC）来评价操作人员伤亡风险大小的一种风险评估方法，D值大，说明系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性（L），或减小人体暴露于危险环境中的频繁程度（E），或减轻事故损失（C），直至调整到允许范围。
8．风险评估矩阵（RAM）：是基于对以往发生的事故事件的经验总结，通过解释事故事件发生的可能性和后果严重性来预测风险大小，并确定风险等级的一种风险评估方法。
（二）常用风险控制方法
1．作业许可：是针对危险性作业的一种风险管理手段和管理制度。为有效控制生产过程中的非常规作业、关键作业、缺乏程序的作业以及其他危险性较大作业的风险，其组织者或作业者需要事前提出作业申请，经有关主管人员对作业过程、作业风险及风险控制措施予以核查和批准，并取得作业许可证方可开展作业，成为作业许可制度。包括对进入受限空间、挖掘作业、高处作业、移动式吊装作业、管线打开、临时用电、动火作业等作业，均需要施行作业许可。作业许可本身不能保证作业的安全，只是对作业之前和作业过程中所必须严格遵守的规则及所满足的条件作出规定。
2．上锁挂牌：是指在作业过程中为避免设备设施或系统区域内蓄积危险能量或物料的意外释放，对所有危险能量和物料的隔离设施进行锁闭和悬挂标牌的一种现场安全管理方法。上锁挂牌可从本质上解决设备因误操作引发的安全问题，但关键还是需要人的操作，要对相关人员进行安全培训，以解决人的行为习惯养成问题，同时还要加强人员换班时的沟通。
3．安全目视化：是通过使用安全色、标签、标牌等方式，明确人员的资质和身份、工器具和设备设施的使用状态，以及生产作业区域的危险状态的一种现场安全管理方法。安全目视化以视觉信号为基本手段，以公开化的和透明化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，将潜在的风险予以明示，借以提示风险。
4．工艺和设备变更管理：是指涉及工艺技术、设备设施及工艺参数等超出现有设计范围的改变（如压力等级改变、压力报警值改变等）的一种安全管理方法。
5．应急处置卡：是指在岗位员工职责范围内，将应急处置规定的程序步骤写在卡片上，当作业现场或工作场所出现意外紧急情况时，提示岗位员工采取必要的紧急措施，把事故险情控制在第一现场和第一时间的一种现场安全管理方法。
二、风险等级划分方法
风险等级划分以风险评估矩阵法为例。在确定风险概率和事故后果严重程度的基础上，明确风险等级划分标准，建立风险矩阵。

表1 风险矩阵
事故发生概率等级
5
II
5
III
10
IV
15
IV
20
IV
25
4
I
4
II
8
III
12
IV
16
IV
20
3
I
3
II
6
II
9
III
12
IV
15
2
I
2
I
4
II
6
II
8
III
10
1
I
1
I
2
I
3
I
4
II
5
风险矩阵
1
2
3
4
5
事故后果严重程度等级
说明：1．风险 = 事故发生概率 ´ 事故后果严重程度。
2．风险矩阵中风险等级划分标准见表2，事故发生概率等级见表3，事故后果严重程度等级见表4。

表2 风险等级划分标准
风险等级
分值
描述
需要的行动
改进建议
IV级风险
16＜IV级≤25
严重风险
（绝对不能容忍）
必须通过工程和/或管理、技术上的专门措施，限期（不超过六个月内）把风险降低到级别II或以下。
需要并制定专门的管理方案予以削减。
III级风险
9＜III级≤16
高度风险
（难以容忍）
应当通过工程和/或管理、技术上的控制措施，在一个具体的时间段（12个月）内，把风险降低到级别II或以下。
需要并制定专门的管理方案予以削减。
II级风险
4＜II级≤9
中度风险
（在控制措施落实的条件下可以容忍）
具体依据成本情况采取措施。需要确认程序和控制措施已经落实，强调对它们的维护工作。
个案评估。评估现有控制措施是否均有效。
I级风险
1≤I级≤4
可以接受
不需要采取进一步措施降低风险。
不需要。可适当考虑提高安全水平的机会。（在工艺危害分析范围之外）

表3 事故发生概率
概率等级
硬件控制措施
软件控制措施
概率说明/年
1
1．两道或两道以上的被动防护系统，互相独立，可靠性较高。
2．有完善的书面检测程序，进行全面的功能检查，效果好、故障少。
3．熟悉掌握工艺，过程始终处于受控状态。
4．稳定的工艺，了解和掌握潜在的危险源，建立完善的工艺和安全操作规程。
1．清晰、明确的操作指导，制定了要遵循的纪律，错误被指出并立刻得到更正，定期进行培训，内容包括正常、特殊操作和应急操作程序，包括了所有的意外情况。
2．每个班组上都有多个经验丰富的操作工。理想的压力水平。所有员工都符合资格要求，员工爱岗敬业，清楚了解并重视危害因素。
现实中预期不会发生（在国内行业内没有先例）。
< 10-4
2
1．两道或两道以上，其中至少有一道是被动和可靠的。
2．定期的检测，功能检查可能不完全，偶尔出现问题。
3．过程异常不常出现，大部分异常的原因被弄清楚，处理措施有效。
4．合理的变更，可能是新技术带有一些不确定性，高质量的工艺危害分析。
1．关键的操作指导正确、清晰，其它的则有些非致命的错误或缺点，定期开展检查和评审，员工熟悉程序。
2．有一些无经验人员，但不会全在一个班组。偶尔的短暂的疲劳，有一些厌倦感。员工知道自己有资格做什么和自己能力不足的地方，对危害因素有足够认识。
预期不会发生，但在特殊情况下有可能发生（国内同行业有过先例）。
10-3至10-4
3
1．一个或两个复杂的、主动的系统，有一定的可靠性，可能有共因失效的弱点。
2．不经常检测，历史上经常出问题，检测未被有效执行。
3．过程持续出现小的异常，对其原因没有全搞清楚或进行处理。较严重的过程（工艺、设施、操作过程）异常被标记出来并最终得到解决。
4．频繁的变更或新技术应用，工艺危害分析不深入，质量一般，运行极限不确定。
1．存在操作指导，没有及时更新或进行评审，应急操作程序培训质量差。
2．可能一班半数以上都是无经验人员，但不常发生。有时出现的短时期的班组群体疲劳，较强的厌倦感。员工不会主动思考，员工有时可能自以为是，不是每个员工都了解危害因素。
在某个特定装置的生命周期里不太可能发生，但有多个类似装置时，可能在其中的一个装置发生（集团公司内有过先例）。
10-2至10-3
4
1．仅有一个简单的主动的系统，可靠性差。
2．检测工作不明确，没检查过或没有受到正确对待。
3．过程经常出现异常，很多从未得到解释。
4．频繁地变更及新技术应用。进行的工艺危害分析不完全，质量较差，边运行边摸索。
1．对操作指导无认知，培训仅为口头传授，不正规的操作规程，过多的口头指示，没有固定成形的操作，无应急操作程序培训。
2．员工周转较快，个别班组一半以上为无经验的员工。过度的加班，疲劳情况普遍，工作计划常常被打乱，士气低迷。工作由技术有缺陷的员工完成，岗位职责不清，员工对危害因素有一些了解。
在装置的生命周期内可能至少发生一次（预期中会发生）。
10-1至10-2
5
1．无相关检测工作。
2．过程经常出现异常，对产生的异常不采取任何措施。
3．对于频繁地变更或新技术应用，不进行工艺危害分析。
1．对操作指导无认知，无相关的操作规程，未经批准进行操作。
2．.人员周转快，装置半数以上为无经验的人员。无工作计划，工作由非专业人员完成。员工普遍对危害因素没有认识。
在装置生命周期内经常发生。
> 10-1

表4 事故后果严重程度
严重程度
等级
员工伤害
财产损失
环境影响
声誉
1
造成3人以下轻伤 。
一次造成直接经济损失人民币10万元以下、1000元以上。
事故影响仅限于生产区域内，没有对周边环境造成影响。
负面信息在集团公司所属企业内部传播，且有蔓延之势，具有在集团公司范围内部传播的可能性。
2
造成3人以下重伤，或者3人以上10人以下轻伤。
一次造成直接经济损失人民币10万元以上、100万元以下。
1．造成或可能造成大气环境污染，需疏散转移100人以下。
2．造成或可能造成跨乡镇级行政区域纠纷。
3．非环境敏感区油品泄漏量5吨以下。
负面信息尚未在媒体传播，但已在集团公司范围内部传播，且有蔓延之势，具有媒体传播的可能性。
3
一次死亡3人以下，或者3人以上10人以下重伤，或者10人以上轻伤。
一次造成直接经济损失人民币100万元以上、1000万元以下。
1．造成或可能造成大气环境污染，需疏散转移100人以上500人以下。
2．造成或可能造成跨县（市）级行政区域纠纷。
3．Ⅳ类、Ⅴ类放射源丢失、被盗、失控。
4．环境敏感区内油品泄漏量1吨以下，或非环境敏感区油品泄漏量5吨以上10吨以下。
1．引起地（市）级领导关注，或地（市）级政府部门领导做出批示。
2．引起地（市）级主流媒体负面影响报道或评论。或通过网络媒介在可控范围内传播，造成或可能造成一般社会影响。
3．媒体就某一敏感信息来访并拟报道。
4．引起当地公众关注。
4
一次死亡3-9人，或者10-49人重伤。
一次造成直接经济损失人民币1000万元以上、5000万元以下。
1．造成或可能造成河流、沟渠、水塘、分散式取水口等水体大面积污染。
2．造成乡镇以上集中式饮用水水源取水中断。
3．造成基本农田、防护林地、特种用途林地或其他土地严重破坏。
4．造成或可能造成大气环境污染，需疏散转移500人以上1000人以下。
5．造成或可能造成跨地（市）级行政区域纠纷。
6．Ⅲ类放射源丢失、被盗或失控。
7．环境敏感区内油品泄漏量1吨以上10吨以下，或非环境敏感区内油品泄漏量10吨以上100吨以下。
1．引起省部级或集团公司领导关注，或省级政府部门领导做出批示。
2．引起省级主流媒体负面影响报道或评论。或引起较活跃网络媒介负面影响报道或评论，且有蔓延之势，造成或可能造成较大社会影响。
3．媒体就某一敏感信息来访并拟重点报道。
4．引起区域公众关注。
5
一次死亡10人以上，或者50人以上重伤。
一次造成直接经济损失人民币5000万元以上。
1．造成或可能造成饮用水源、重要河流、湖泊、水库及沿海水域大面积污染。
2．事件发生在环境敏感区，对周边自然环境、区域生态功能或濒危物种生存环境造成或可能造成重大影响。
3．造成县级以上城区集中式饮用水水源取水中断。
4．造成基本农田、防护林地、特种用途林地或其他土地基本功能丧失或遭受永久性破坏。
5．造成或可能造成区域大气环境严重污染，需疏散转移1000人以上。
6．造成或可能造成跨省级行政区域纠纷。
7．Ⅰ类、Ⅱ类放射源丢失、被盗或失控。
8．环境敏感区内油品泄漏量10吨以上，或非环境敏感区内油品泄漏量100吨以上。
1．引起国家领导人关注，或国务院、相关部委领导做出批示。
2．引起国内主流媒体或境外重要媒体负面影响报道或评论。极短时间内在国内或境外互联网大面积爆发，引起全网广泛传播并迅速蔓延，引起广泛关注和大量失控转载。
3．媒体来访并准备组织策划专题或系列跟踪报道。
4．引起国际或全国范围公众关注。
说明：1. 表4中“员工伤害”和“财产损失”按照《中国石油天然气集团公司生产安全事故管理办法》（中油安字〔2007〕
571号）中事故分级确定，“环境影响”和“声誉”参照《中国石油天然气集团公司突发事件分类分级目录》
（厅发〔2013〕30号）中突发事件分级确定。
2. 企业可以结合生产特点和风险性质等，确定事故后果严重程度等级。
3. “以上”包括本数，所称的“以下”不包括本数。