压力管道规范工业管道田德永.pptx

v第一部分总则v1.1GB/T20801.1-2006“压力管道规范工业管道”规定了工业金属工业金属压力管道的基本安全要求、适用范围和管道分级。v1.2本规范适用于工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程界区内公用工程所属的压力管道。v1.3“压力管道”系指最高工作压力大于或等于0.1MPa的气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。v公称直径小于或等于25mm、最高工作压力低于0.1MPa或真空、不可燃、无毒、无腐蚀性的液体承压管道亦可参照采v用本规范，但不属于安全监察范围，且不列入管道分级。v1.4本规范未考虑对已投入使用的管道进行改造、检查、检验、试验、维护和修理的适用性。v1.5本规范不适用范围如下：va)公称压力PN420以上的管道；vb)发生事故时会导致放射性辐射的管道，如核工业装置的管道；vc)石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道；vd)钢铁工业冶炼设备的管道；ve)电气、电讯的专用管道；vf)移动设备上的压力管道如汽车、轮船、飞机等；vg)城镇市政公用设施管道；vh)油气输送管道和油气田内部集输管道；vi)定型设备如泵、压缩机和其它输送或加工流体设备的内部管道以及设备的外接管口；（应与制造厂为主，不得更改其（应与制造厂为主，不得更改其内部技术要求）内部技术要求）vj)采暖通风专业的管道；vk)水电站的专用压力管道，如引水管、导水渠等；vl)火力发电厂汽水管道。v2规范性引用文件v注意毒性划分按照GB5044-85职业接触毒物危害程度分v级而不是HG206602000压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分级；v*注意HG20660-2000标准编制说明v3术语和定义v3.11可燃介质按GB50160和GB50016划分。v4管道分级v工业金属压力管道按其安全等级划分为GC1、GC2、GC3三级。v4.1符合下列条件之一的工业压力管道为GC1级：v4.1.1GC1(1):输送下列有毒介质的压力管道：va)极度危害介质b)高度危害气体介质；c)工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质。v4.1.2GC1（2）:输送下列火灾危险性的流体介质，且设计压力大于或等于4.0MPa的管道：va)甲、乙类可燃气体；vb)液化烃。vc)甲类可燃液体v4.1.3GC1(3):输送除前两项的流体介质且设计压力大于或等于10.0MPa的管道，或者设计压力大于或等于4.0MPa且设计温度高于或等于400的管道。v4.2符合下列条件的工业压力管道为GC2级：v除4.3条规定的GC3级管道外，介质毒性程度、火灾危险性（可燃性）、设计压力和设计温度低于4.1条规定的GC1级的管道。v4.3符合下列条件的工业压力管道为GC3级：v输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或等于1.0MPa且设计温度高于-20但不高于+186的管道。v4.4 涉及毒性或可燃性不同的混合介质时，应按其中毒性或涉及毒性或可燃性不同的混合介质时，应按其中毒性或可燃性危害程度最大的介质考虑。可燃性危害程度最大的介质考虑。v当某一危害性介质含量极小时，应按其危害程度及其含量综当某一危害性介质含量极小时，应按其危害程度及其含量综合考虑，由业主或设计决定混合介质的毒性或可燃性类别。合考虑，由业主或设计决定混合介质的毒性或可燃性类别。v压力管道规范压力管道规范 工业管道工业管道 第第2部分：材料部分：材料v1范围v本部分规定了压力管道建造材料的基本要求，这些基本要求包括材料选用、使用限制、检验要求和标记方面的规定。v2规范性引用文件:（下列规范为新年号）vGB150-1998钢制压力容器vGB30872008低中压锅炉用无缝钢管vGB/T30912008低压流体输送用焊接钢管vGB53102008高压锅炉用无缝钢管vGB64792000高压化肥设备用无缝钢管vGB/T81632008输送流体用无缝钢管vGB/T9711.11997石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分：A级钢管vGB99482006石油裂化用无缝钢管vGB/T124592005钢制对焊无缝管件vGB/T127712008流体输送用不锈钢焊接钢管vGB/T134012005钢板制对焊管件vGIj/T149762002流体输送用不锈钢无缝钢管vGB/T189842003低温管道用无缝钢管vHG/T36511999钛制对焊无缝管件vHG/T20537.31992化上装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求vHG/T20537.41992化工装置用奥氏体不锈钢大口径焊接钢管技术要求v6材料的使用限制v6.1球墨铸铁、灰铸铁和可锻铸铁v6.1.1球墨铸铁va)本部分附录A中表A.1所列的球墨铸铁用于受压管道组成件时，使用温度应大于20且不大于v350，但球墨铸铁不得用于GCl级管道。vb)除满足6.1.1a)的要求外，球墨铸铁管、管件、附件、管法兰、阀门的适用压力-温度额定值还v应符合GB/T20801.32006表14相应标准的规定。v6.1.2灰铸铁和可锻铸铁va)本部分附录A中表A.1所列的灰铸铁和可锻铸铁用于受压管道组成件时，应符合下列规定：v灰铸铁管道组成件的设计温度应不小于10且不大于230，设计压力应不大于2.0MPa；v可锻铸铁管道组成件的设计温度应大于20且不大于300，设计压力应不大于2.0MPa；v灰铸铁和可锻铸铁管道组成件用于可燃介质时，其设计温度应不大于150，设计压力应不大于v1.0MPa；v应采取防止过热、急冷急热、振动以及误操作等安全防护措施；v制造、制作、安装过程中不得焊接；v不得用于GCl级管道或剧烈循环工况。vb)除满足6.1.2a)的要求外，灰铸铁和可锻铸铁管、管件、管法兰、阀门的适用压力-温度额定值v还应符合GB/T20801.32006中表14相应标准的规定。v6.2结构钢v碳素结构钢和低合金结构钢的使用限制应符合下列规定：va)不得用于GC1级管道组成件；vb)选用Q215A、Q235A等A级镇静钢时，设计压力应不大于1.6MPa，设计温度应不大于350v且不小于图1曲线A(或表5)所示温度，介质限于非可燃及非有毒流体；vc)选用Q215B、Q235B等B级镇静钢时，设计压力应不大于3.0MPa，设计温度应不大于350v且不小于图1曲线A(或表5)所示温度；v6材料的使用限制v6.1球墨铸铁、灰铸铁和可锻铸铁v6.1.1球墨铸铁va)本部分附录A中表A.1所列的球墨铸铁用于受压管道组成件时，使用温度应大于20且不大于350，但球墨铸铁不得用于GCl级管道。vb)除满足6.1.1a)的要求外，球墨铸铁管、管件、附件、管法兰、阀门的适用压力-温度额定值还应符合GB/T20801.32006表14相应标准的规定。v6.1.2灰铸铁和可锻铸铁va)本部分附录A中表A.1所列的灰铸铁和可锻铸铁用于受压管道组成件时，应符合下列规定：v灰铸铁管道组成件的设计温度应不小于10且不大于230，设计压力应不大于2.0MPa；v可锻铸铁管道组成件的设计温度应大于20且不大于300，设计压力应不大于2.0MPa；v灰铸铁和可锻铸铁管道组成件用于可燃介质时，其设计温度应不大于150，设计压力应不大于1.0MPa；v制造、制作、安装过程中不得焊接；v不得用于GCl级管道或剧烈循环工况。vb)除满足6.1.2a)的要求外，灰铸铁和可锻铸铁管、管件、管法兰、阀门的适用压力-温度额定值还应符合GB/T20801.32006中表14相应标准的规定。v6.2结构钢v碳素结构钢和低合金结构钢的使用限制应符合下列规定：va)不得用于GC1级管道组成件；vb)选用Q215A、Q235A等A级镇静钢时，设计压力应不大于1.6MPa，设计温度应不大于350且不小于图1曲线A(或表5)所示温度，介质限于非可燃及非有毒流体；vc)选用Q215B、Q235B等B级镇静钢时，设计压力应不大于3.0MPa，设计温度应不大于350且不小于图1曲线A(或表5)所示温度；vd)对于焊接的管道组成件，含碳量不得大于0.30。选用沸腾钢和半镇静钢时，厚度应不大于12mm；选用A级镇静钢时，厚度应不大于16mm；选用B级镇静钢时，厚度应不大于20mm。v6.4碳钢和铬钼合金钢a)用于焊接的碳钢、铬钼合金钢，含碳量应不大于0.30b)对于L290(GB/T9711.11997)和更高强度等级的高屈强比材料，不宜用于设计温度大于200的高温管道；c)对于21/4Cr-1Mo钢，当使用温度大于455时，焊缝金属的含碳量应大于0.05。v6.5奥氏体不锈钢va)低碳(C0.08)非稳定化不锈钢(如0Crl8Ni9、0Cr17Ni12Mo2)在非固溶状态下(包括固溶后经热加工或焊接)不得用于可能发生晶间腐蚀的环境；b)超低碳不锈钢不宜在425以上长期使用。公公 式式注意：1.各种材料的标准、牌号；许用应力；弹性模量；膨胀系数都可在第二篇查到。2.结构钢并非只用在结构用钢。作管架等，可做板焊管。v 压力管道规范压力管道规范 工业管道工业管道 第第3 部分：部分：设计和计算设计和计算v1范围v本部分规定了GB/T20801.1范围内压力管道的设计与计算的基本要求，这些基本要求包括设计条件、设计准则、管道成件及其压力设计和管道应力分析等方面的规定。v4设计条件和设计准则v4.1设计条件v4.1.1设计压力v4.1.1.1一般规定管道系统中每个管道组成件的设计压力，应不小于在操作中可能遇到的最苛刻的压力和温度组合工况的压力，但4.2.3规定的情况除外。最苛刻的压力和温度组合工况应计及压力源(如泵、压缩机)、压力脉动、不稳定流体的分解、静压头、控制装置和阀门的失效或操作失误、环境影响等可能产生的运行条件。v4.1.1.2设计压力的确定原则a)装有安全泄放装置的管道，其设计压力应不小于安全泄放装置的设定压力(或最大标定爆破压力)，但GB/T20801.62006中4.1.6.1b)、4.1.e.2和4.1.6.3规定的情况除外；b)当管道与设备直接连接作为一个压力系统时，管道的设计压力应不小于设备的设计压力；c)未设置压力泄放装置或可能发生与压力泄放装置隔离、堵塞的管道，其设计压力应不小于可能因此而产生的最大压力；d)离心泵出口管道的设计压力应不小于泵的关闭压力；e)输送制冷剂、液化烃类低沸点介质的管道，其设计压力应不输送制冷剂、液化烃类低沸点介质的管道，其设计压力应不小于阀门切断时或介质不流动时介质可能达到的最大饱和蒸汽小于阀门切断时或介质不流动时介质可能达到的最大饱和蒸汽压；压；f)当管道被分隔件(包括夹套管、盲板等)分隔为几个单独的受压段时，该分隔件的设计压力应不小于在操作中两侧受压室可能遇到的最苛刻的压差和温度组合工况的压力；g)装有安全控制装置的真空管道，设计压力取最大压差的1.25倍或0.1MPa中的较小值，并按外压条件进行设计；对于没对于没有安全控制装置的真空管道，设计压力取有安全控制装置的真空管道，设计压力取 0.1 MPa。原工艺室设计规定中设计压力原工艺室设计规定中设计压力一般按公式：PP01.1PP0+0.1取两者最大值。式中P设计压力P0正常最大工作压力4.1.2设计温度4.1.2.1一般规定管道系统中每个管道组成件的设计温度应按操作中可能遇到的最苛刻的压力和温度组合工况的温度确定。同一管道中的不同管道组成件的设计温度可以不同。4.1.2.2设计温度的确定原则a)介质温度小于65时，无隔热层管道的管道组成件的设计温度与介质温度相同.但应考虑阳光辐射或其他可能导致介质温度升高的因素；介质温度大于或等于65时，无隔热层管道的管道组成件的设计温度确定应符合以下规定：1)对于阀门、管子、翻边端部和焊接管件，取介质温度的95；2)对于松套法兰以外的法兰，取介质温度的90；3)对于松套法兰，取介质温度的85；4)对于螺栓，取介质温度的80；5)也可以取实测的平均壁温或根据传热计算得到的平均壁温。b)外部隔热管道的设计温度一般取介质温度，但也可以取实测的平均壁温或根据传热计算得到的平均壁温，采用伴管或夹套结构的管道应考虑加热或冷却对设计温度的影响。c)内部隔热管道的管道组成件，设计温度应按传热计算或试验确定。4.1.2.3最低工作温度和最高工作温度管道设计时还应考虑最低工作温度及最高工作温度对材料选用和7.3.3柔性分析的影响。原工艺室设计温度的确定原工艺室设计温度的确定1、一般情况下，当操作温度在0300时，取操作温度+30。2、当操作温度300时，取操作温度+15。3、当操作温度为-290时，按工艺条件确定设计温度。4、当操作温度为29时，取设计温度=操作温度。5.1.4斜接弯头(虾米弯)5.1.4.1斜接弯头的使用应符合以下规定：a)设计压力p2.0MPa，且设计温度低于材料的蠕变温度；b)斜接弯头的变方向角大于45者，仅适用于GC3级管道；c)斜接弯头的变方向角大于22.5者，不得用于GC1级管道和剧烈循环工况。v5.1.9.3石棉橡胶板垫片应满足以下要求：va)按GB/T39851995和GB/T5391995选用石棉橡胶板垫片时，其适用压力和温度应符合表7的规定。vb)石棉橡胶板垫片不得用于真空管道。vc)石棉橡胶板垫片与不锈钢法兰配合使用时，应考虑垫片材料氯离子含量对法兰材料性能的影响。v5.1.9.4选用缠绕式垫片、金属包覆垫等半金属垫或金属环垫的公称压力小于等于PN20的标准管法兰，应采用带颈对焊等刚性较大的结构型式。v5.1.9.5可燃材料(如橡胶)制成的垫片，不得用于输送强氧化性介质的管道。v表7的规定。v5.1.9.6标准法兰用紧固件和垫片的选用应符合表8的规定。5.2.2.3采用承插焊焊缝的焊接接头应符合以下规定：a)一般用于公称直径小于等于DN50 的管道。b)承口尺寸应符合相应法兰或管件标准的规定，焊缝尺寸应不小于GB/T 20801.42006 c)以下场合不得采用承插焊焊接：1)可能产生缝隙腐蚀或严重冲蚀的场合；2)要求焊接部位及管道内壁光滑过渡的场合；3)剧烈循环工况或GC1 级管道的场合，且承插焊连接接头的公称直径大于DN50。5.2.3法兰连接5.2.3.1法兰连接的选用应根据设计条件、荷载、流体特性、泄漏率等因素来考虑，同时还应综合考虑法兰、垫片和紧固件的选用和配合。5.2.3.2金属法兰与非金属法兰相连接时，法兰的密封面应采用全平面型式，且一般配以全平面型式垫片。如果采用全平面型式以外的垫片时，控制螺栓拧紧力矩，防止非金属法兰过载。5.2.3.3配对的两个法兰如具有不同的压力额定值，该连接接头的最高无冲击工作压力应按较低额定值确定，并应控制安装时的螺栓扭矩，防止出现过紧。5.2.3.4高温或承受较大温度梯度的法兰接头，应定期拧紧螺栓。5.2.5.1管螺纹型式a)对于可能产生缝隙腐蚀、冲蚀或循环荷载的工况，应尽量避免采用螺纹接头。b)螺纹接头采用密封焊时，不得使用密封剂(填料)。c)采用螺纹接头的管道系统，应考虑减少螺纹接头上的应力，特别是由热膨胀和阀门(尤其是端部阀门)操作产生的应力，以防止螺纹接头松动。d)除GC3 级管道外，不得采用管端伸出螺纹法兰作为密封面的结构型式，(不包括高压用透镜垫密封型式)。v5.2.5.3锥/平管螺纹(R/RP)a)圆锥外螺纹与圆柱内螺纹的配合(R/RP)，仅适用于GC3 级管道。b)用于水、低压蒸汽和空气系统管道时，可采用密封剂或密封带。压力管道规范压力管道规范 工业管道工业管道 第第4 部分：部分：制作与安装制作与安装v1范围vGB/T20801.42006系“压力管道规范工业管道”的第4部分，规定了工业金属压力管道制作和安装的基本要求。v本部分未规定的其他有关制作和安装要求应符合规范（GB/T20801-2006）其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。v5.4阀门试验v5.4.1阀门应按下列要求进行壳体压力试验和密封试验：va）用于GC1级管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。vb)用于GC2级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。vc)用于GC3级管道的阀门应每批抽查5，且不少于一个。v5.4.2阀门壳体的试验压力应为1.5倍公称压力，密封试验宜按公称压力进行。保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定。试验合格的阀门应填写阀门试验记录。不锈钢阀门水压试验时，水中的氯离子含量不得超100ppm。v5.4.3经设计或业主同意，公称压力小于等于PN100、且公称直径大于等于600mm的闸阀，允许随系统进行压力试验。9热处理本章规定了压力管道焊接、弯曲和成形后的热处理基本要求，但并非适用于所有的使用条件。9.1弯曲和成形后的热处理9.1.1除弯曲或成形温度始终保持在900以上的情况外，壁厚大于19mm的碳钢管弯曲或成形加工后，应按表9-1的规定进行热处理。9.1.2公称直径大于100mm、或壁厚大于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管弯曲或成形加工后，应按下列要求进行热处理。a)热弯或热成形加工后应按设计文件的要求进行完全退火、正火、正火加回火或回火热处理；b)冷弯或冷成形加工后的热处理应符合表9-1的规定。9.1.3本规范要求进行冲击试验的材料在冷成形或冷弯后，其成形应变率大于5%者应按表9-1的要求进行热处理。9.1.4高温使用的奥氏体不锈钢以及镍基合金，冷、热弯曲或成形后应按表9-2进行热处理。注意：注意：1、GC1碳钢管厚度不小于碳钢管厚度不小于19mm就要焊后热处理；就要焊后热处理；2、需进行热处理的管道1）有应力腐蚀的管道a、碳钢管道介质主要有：碱液（一般为NaOH）、硝酸盐、无水液氨（含水量不大于0.2%，使用温度高于-5C）、湿的H2S等）。b、不锈钢管道主要为含有Cl的介质。2）输送极度、高度危害介质的管道。（此处毒性按HG/T20660-2000划分）3）混合液化石油气管道。4）产生加工应力的管道。见工业金属管道设计规范附录G-Page210211及4.2.7。v3、液氨应力腐蚀问题液氨应力腐蚀问题v在化工行业中，液氨是一种常用的介质。v在HG20581-98中提出了液氨的应力腐蚀环境条件：v1）介质为液态氨，含水量不高（=0.2%）且有可能受到空气（氧气，二氧化碳）的污染的场合v2）使用温度高于零下5度v对液氨应力腐蚀环境的选材和焊接提出了相关的要求：v1材料要求v1.1材料标准规定的屈服强度=355MPav1.2材料的实测抗拉强度=630MPav1.3材料的使用状态应为正火或者正火加回火，退火，调质状态v1.4碳当量的限制v1.5硬度的限制v2.焊接的限制v2.1所有焊缝应经过焊接工艺评定v2.2满足强度要求的前提下尽可能使用低强度焊接材料v2.3焊接接头的硬度限制v2.4测定硬度的位置要求v2.5焊缝的引弧，打弧点（包括临时焊缝处）应在焊后热处理前打磨0.3mm并作磁粉或者渗透检测。v液氨的储存和运输大部分用碳钢或低合金钢制压力容器。近年来国内外多次发生液氨储罐破裂爆炸事故，事故分析表明，很多是由于应力腐蚀造成的。另外，对未发生事故的液氨球罐进行检查，相继发现了程度不同的数量很多的裂纹，这些裂纹大都分布在长期处于液面下部的南极板与下温带组焊的周向焊缝上。一般情况下，无水液氨只对钢产生很轻微的均匀腐蚀。但液氨储罐在充装、排料及检修过程中，容易受空气的污染，空气中的氧和二氧化碳则促进氨对钢的腐蚀反应中的氨基甲酸氨对碳钢有强烈的腐蚀作用，使钢材表面的钝化膜产生破裂，并在此产生阳极型腐蚀。由于焊缝处残余应力较高，所以应力腐蚀严重。许多资料表明，液氨球罐所用的钢材强度越高，产生应力腐蚀裂纹的倾向越大。此外，容器的工作温度愈高、液氨中氧含量越高，其应力腐蚀也越严重。采取下列措施有利于防止液氨对储存容器的应力腐蚀：1）焊接时，采取措施尽量消除残余应力。冷压封头必须经过热处理；2）尽可能用低温用钢的低碳钢来焊制液氨储罐；3）尽量保持较低的工作温度；4）减少空气污染。在液氨中加入0.11的水。实验和实践表明，液氨中含有2的水有缓蚀作用，此法对高强度钢作用不明显。5、碱蚀碱液管道在一定条件下能引起碳钢材料的应力腐蚀开裂（碱脆），影响碳钢产生应力腐蚀开裂的因素有碱液浓度、温度和材料中存在的残余应力等。当氢氧化钠浓度在50%以上的全部浓度范围内碳钢几乎都可能产生碱脆；碱脆的最低温度为50，管材表面受一定浓度的碱性流体长期侵蚀或反复作用，并在高温和应力的综合影响下易产生脆化破裂。一般情况下，当NaOH的浓度和温度超出下列规定时，应对焊缝进行消除应力热处理。碱液浓度%510152030405060v温度8576706554484340v19.98%wt时凝固点为：-26v21.10%wt时凝固点为：-25.210.12静电接地10.12.1有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03时，应设导线跨接。10.12.2管道系统的对地电阻值超过100时，应采取措施或设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。10.12.3有静电接地要求的不锈钢管和钛管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接焊接，应采用与管材相同材料的接地板过渡。10.12.4静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时应进行调整。11.2不锈钢管道11.2.1安装不锈钢管道时，不得使用可能造成铁离子污染的铁质工具。11.2.2不锈钢管道法兰用非金属垫片的氯离子含量不得超过50ppm。不锈钢管道与碳钢支吊架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。12管道清理、吹扫和清洗12.1一般规定12.1.1管道清理、吹扫和清洗（简称“吹洗”，下同）应考虑管道制作、装配、存放、安装和检验、检查、试验期间造成的污染和腐蚀产物对管道使用的影响。12.1.2对于强氧化性流体（如氧氧或氟）管道，应在管道装配后、安装前分段或单件进行脱脂，包括所有组成件与流体接触的表面均应脱脂。应避免残存的脱脂介质与氧气形成危险的混合物。12.1.3带控制点的工艺流程图和设计施工图上应标明吹扫、清洗方法管道的预留位置。管道吹扫、清洗方案应在管道安装之前提出。12.1.4吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。a）公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道宜采用人工清理。b）公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗。c）公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫。d）蒸汽管道应采用蒸汽吹扫。非热力管道不得采用蒸汽吹扫。e）有特殊要求的管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。12.1.5管道吹洗前，不应安装孔板以及法兰或螺纹连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等。焊接连接阀门和仪表应采取流经旁路或卸掉阀芯，并对阀座加保护套等保护措施。12.1.6不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。12.1.7已清理、吹扫或清洗干净的管道组成件、装配管段或整个管道系统应及时采取封闭管口或充氮保护等措施防止再污染。12.2水冲洗管道水冲洗时应使用洁净水。冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过50ppm。12.3空气吹扫空气吹扫时的吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力。12.4蒸汽吹扫12.4.1蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序循环进行。吹扫时管道附近不得放置易燃物。12.4.2蒸汽吹扫用的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，吹扫时应设置禁区。12.5化学清洗12.5.1操作人员应穿专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害，佩带护目镜、防毒面具等防护用具。12.5.2清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效可靠的。12.5.3化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。压力管道规范压力管道规范 工业管道工业管道 第第5 部分：部分：检验与试验检验与试验1.范围GB/T20801.5-2006系“压力管道规范工业管道”的第5部分，规定了工业金属压力管道的检验、检查和试验的基本安全要求。本部分未规定的其他检验、检查和试验要求应符合规范（GB/T20801-2006）其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。6.1检查等级6.1.1一般规定a)压力管道的检查等级分为、五个等级，其中级最高，级最低；b)压力管道应按6.1.2和6.1.3确定检查等级，并取其较高者。6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a)GC3级管道的检查等级应不低于级；b)GC2级管道的检查等级应不低于级；c)GC1级管道的检查等级应不低于级；d)剧烈循环工况管道的检查等级应不低于级。6.1.3按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于级；b)除GC3级管道外，下列管道的检查等级应不低于级：1)公称压力不大于PN50的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2)公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道。c)下列管道的检查等级应不低于级：1)公称压力大于PN50的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2)公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道；3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；d)下列管道的检查等级应不低于级：1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道；2)公称压力大于PN160的管道。9.1.3液压试验a)试验流体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢组成件或容器的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过50ppm。如果水对管道或工艺有不良影响，有可能损坏管道时，可使用其它合适的无毒液体。当采用可燃液体进行试验时，其闪点不得低于49，且应考虑到试验周围的环境。b)内压管道除9.1.3d)规定外，系统中任何一点的液压试验压力均应按下述规定：1)不得低于1.5倍设计压力；2)设计温度高于试验温度时，试验压力应不低于下式计算值：PT1.5PS1/S2式中：PT试验压力，MPa；P设计压力，MPa；S1试验温度下，管子的许用应力，MPa；S2设计温度下，管子的许用应力，MPa；当S1/S2大于6.5时，取6.5。c)承受外压(或真空)的管道，其试验压力应为设计内、外压差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。d)管道与容器作为一个系统的液压试验1)当管道试验压力等于或小于容器的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；2)当管道试验压力大于容器的试验压力，而且要将管道与容器隔开也不切合实际时，且容器的试验压力大于等于77%按9.1.3b)2)计算的管道试验压力时，则在业主或设计同意下，可按容器的试验压力进行试验。9.1.4气压试验a)气压试验时脆性破坏的可能应减至最少程度。设计在选材时必须考虑试验温度的影响。b)试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力。c)用作试验的流体应是空气或其它不易燃和无毒的气体。d)承受内压的金属管道，气压试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。9.1.5液压-气压试验如果使用液压-气压结合试验，则9.1.4中要求应予满足，且管道被液体充填部份的压力不应超过9.1.3b)的规定。9.2泄漏试验输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应进行泄漏试验。泄漏试验应遵守下列规定：a)泄漏试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；b)泄漏试验压力应为设计压力；c)泄漏试验可结合试车工作一并进行；d)泄漏试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检查不泄漏为合格；e)经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏试验。9.3真空度试验真空管道系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24小时的真空度试验，增压率应不大于5%。增压率按下式计算：压力管道规范压力管道规范 工业管道工业管道 第第6 部分：部分：安全防护安全防护1范围本部分规定了GBT20801.1范围内压力管道的安全保护装置(安全泄放装置、阻火器)和安全防护的基本要求。本部分未规定的其他安全防护要求应符合本标准其他部分以及国家现行有关标准、规范的规定。3.2安全阀由弹簧作用或导阀控制的阀门。当入口处的静压超过设定压力时，阀瓣上升，流体泄放，以防止系统内压力超过预定的安全值，当压力降至回座压力时，可自动关闭的一种安全泄放装置。3.12放空阻火器安装在储罐的放空管道上，用以防止外部火焰传人储罐内，分为管端型和普通型。管端型放空阻火器为阻爆燃型，其一端与大气相通，且顶部安装防风雨帽，以防止灰尘和雨水进入阻火器内部。普通型放空阻火器分为阻爆燃型和阻爆轰型，其两端与管道相连，通过下游管道与大气相通。3.13管道阻火器安装在密闭管道系统中，用以防止管道系统一端的火焰蔓延到另一端。分为阻爆燃型和阻爆轰型。4安全泄放装置4.1一般规定4.1.1安装的安全泄放装置应能够防止系统或其中的任一部分发生超压事故。4.1.2自动控制仪表和事故联锁装置一般不得代替安全泄放装置作为系统的保护设施，但无法安装安全泄放装置且控制仪表或联锁装置的可靠性不低于安全泄放装置的情形除外。4.1.3安装安全泄放装置时，应考虑以下可能产生超压的因素：a)设备或管道系统出口关闭；b)公用工程(冷却水、电、蒸汽、仪表空气、惰性气体和燃料油气等)故障；c)设备和仪表(泵、压缩机、风机、热交换器、空冷器系统，以及变送器、控制器，调节阀和报警联锁装置等)故障；d)液体热膨胀和流体相变；e)放热反应失控；f)操作人员误操作；g)不凝气体的积聚；h)易挥发物质进入系统(轻烃或水进人热油等)；i)外部火灾等。4.1.4符合下列情况之一者，应没置安全泄放装置：a)设计压力小于外部压力源的压力，出口可能被关断或堵塞的设备和管道系统；b)出口可能被关断的容积式泵和压缩机的出口管道；c)因冷却水或回流中断，或再沸器输入热量过多而引起超压的蒸馏塔顶的气相管道；d)因不凝气体积聚产生超压的设备和管道系统；e)加热炉出口管道中切断阀或调节阀的上游管道；f)因两端切断阀关闭，受环境温度、阳光辐射或伴热影响而产生热膨胀或汽化的管道系统；g)放热反应可能失控的反应器出口处切断阀上游的管道系统；h)凝汽式汽轮机的蒸汽出口管道；i)蒸汽发生器等产汽设备的出口管道；j)低沸点液体(液化气等)容器的出口管道；k)管程可能破裂的热交换器低压侧的出口管道；1)设计者认为可能产生超压的其他部位。4.2安全泄放装置的选用4.2.1安全阀的选用应符合以下规定：a)安全阀适用于清洁、无颗粒和低黏度的介质；b)安全阀应按泄放介质的状态(气汽或液体)选用，并考虑背压的影响；4.2.2以下情况应选用爆破片装置，并应符合GB150及GB567的规定。a)压力可能迅速上升的场合；b)含有颗粒、易沉淀、易结晶、易聚合、黏度大的介质；c)工作压力很低或很高的场合，且安全阀难以满足要求；d)因强腐蚀性介质而需要使用贵重材料时；e)使用温度较低而影响安全阀的工作性能时；f)需要较大的泄放面积；g)不允许有泄漏的场合。4.2.3以下情况应采用爆破片装置和安全阀的组合装置：a)串联使用(爆破片装置在安全阀入口)1)保护安全阀不受工艺介质腐蚀、堵塞或其他不利因素影响；2)防止安全阀泄漏；3)减少爆破片破裂后的泄放损失；4)安全阀的在线检测。b)串联使用(爆破片装置在安全阀出口)保护安全阀不受泄放总管中气体的腐蚀。c)并联使用爆破片装置作为火灾工况的辅助安全泄放装置。5阻火器5.1阻火器的设置5.1.1下列放空或排气管道上应设置放空阻火器：a)闪点不大于43或物料的最高工作温度不小于物料闪点的与储罐直接相连的放空管道(含带有呼吸阀的放空管道)。确定物料的最高工作温度时，应考虑环境、阳光照射和加热装置失控等因素。b)可燃气体在线分析设备的放空总管。c)进入爆破危险场所的内燃发动机的排气管道。5.1.2符合下列条件之一者应在管道系统的指定位置设置管道阻火器：a)输送有可能产生爆燃或爆轰的爆炸性混合气体的管道(应考虑可能的事故工况)，管道阻火器应设置在接受设备的入口处；b)输送能自行分解爆炸并引起火焰蔓延的气体管道(如乙炔)，管道阻火器应设置在接受设备的入口或试验确定的能阻止爆炸的最佳位置处；c)火炬排放气进入火炬头前，应设置阻火器或阻火装置。6.2工厂布置中的安全防护a)露天化的设备布置应符合以下规定：1)生产区和居民区之间、装置之间，建、构筑物之间以及设备之间应保持一定的安全距离；2)装置内的主要行车道，消防通道以及安全疏散通道的设置应符合GB50187、GB50160和GB50016的规定；3)应对接近生产装置的人员予以控制；4)应设置必要的坡度、排放沟、防火堤和隔堤。b)可燃、有毒流体应排入封闭系统内，不得直接排人下水道及大气。c)密度比环境空气大的可燃气体应排人火炬系统，密度比环境空气小的可燃气体，在不允许设置火炬及符合卫生标准的情况下，可排人大气。d)可燃气体管道的放空管管口及安全泄放装置的排放位置应符合GB50160以及GBT3840的规定。e)架空管道穿过道路、铁路及人行道等的净空高度，以及外管廊的管架边缘至建筑物或其他设施的水平距离应符合GB50160、GB50016及GB50187的规定，管道与高压电力线路间交义净距应符合架空线路相关标准的规定。f)位于通道、道路和铁路上方的管道不应安装阀门、法兰、螺纹接头以及带有填料的补偿器等可能发生泄漏的管道组成件。g)在可通行管沟内不得布置GCl级管道。注意：公用工程管道与工艺物料管道隔断问题1公用工程管道与工艺物料管道隔断规范要求1.1石油化工企业设计防火规范（GB50160-2008）在7.2.7、7.2.8、7.2.16条中有如下要求：7.2.7条：公用工程管道与可燃气体、液化烃和可燃液体的管道或设备连接时应符合下列规定：1.连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；2.在间歇使用的公用工程管道上应设止回阀和一道切断阀或设两道切断阀，并在两切断阀间设检查阀；3.仅在设备停用时使用的公用工程管道应设盲板或断开。7.2.16进、出装置的可燃气体、液化烃和可燃液体的管道，在装置的边界处应设隔断阀和8字盲板，在隔断阀处应设平台，长度等于或大于8m的平台应在两个方向设梯子。（本条款为强制条款）这些条款中没有针对介质毒性如极度、高度危害介质的管道作出规范要求。1.2压力管道规范工业管道（GB/T20801-2006）在第六篇“6.4安全防护设施和措施”中有如下规定：e)对于进出装置的可燃、有毒物料管道，应在界区边界处设置切断阀，并在装置侧设“8”字盲板，以防止发生火灾时相互影响。i)盲板设置应符合以下规定：1)当装置停运维修时，对装置外可能或要求继续运行的管道，在装置边界处除设置切断阀外，还应在阀门靠装置一侧的法兰处设置盲板；2)当运行中的设备需切断检修时，应在阀门与设备之间法兰接头处设置盲板。当有毒、可燃流体管道、阀门与盲板之间装有放空阀时，对于放空阀后的管道，应保证其出口位于安全范围之内。j)公用工程(蒸汽、空气、氮气等)管道与GC1级、GC2级管道连接时，应符合以下规定：1)在连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；2)在间歇使用的公用工程管道上应设两道切断阀，并在两阀间设检查阀。本规范没有对仅在设备停用时使用的公用工程管道隔断作出要求。1.3工艺系统工程设计技术规定-阀门设置（HG/T20570-95）2.0.3.3中有如下规定:公用物料管道尽可能不与工艺物料管道固定连接，应通过软管站以快速接头方式连接。当操作需要直连时则应以双阀连接，中间设检查阀，检查阀在停止进料时打开，或加铅封开(C.S.O)。在压力可能有波动的场合再加止回阀，见图2.0.3若公用物料的压力计距此阀组较远时，可在此双阀间设一压力计以便在使用时能就地监视该公用物料的压力。本规定对连接的物料性质及公用物料是连续、间歇还是仅停车使用没有作出限定要求。2公用工程管道与工艺物料管道隔断建议从上述三个规范看，各有各的侧重点，但也各有自己的不足，根据公用物料管连接的工艺物料介质的不同、公用物料使用状态的不同，本人建议应根据不同情况采用双阀、双阀加止回阀、双阀加8字盲板三种形式，作为加强生产安全