电脱盐脱水影响因素.doc

影响电脱盐效果的操作参数主要包括如下七个方面：2 h2 u9 i1 * ! b1. 温度5 h0 d l1 d4 o操作温度是原油脱盐脱水最关键的控制因素。温度过低则由于原油粘度增加和水从油中沉降出来的时间过长而降低脱盐效率。加热会给系统增加能量，即增加分子的动能，因而产生热流和促进水滴的运动，使分子的布郎运动加剧，通过水分子自由碰撞机会的增加而增加了水分子聚结的机会。水滴的热扩张破坏了油水的乳化膜，并且大大降低了原油的粘度，从而使聚结的水滴迅速沉降下来。升温也降低了油、水的密度，有利于水滴碰撞、聚结并沉降下来。在以上这些方面是任何其它办法都不能取代的。n Q. , c$ l% V但是无限制地升温耗能大，很不经济，同时也不利于水滴的聚结和彻底分离。因为温度过高除不利于偶极分子的定向排列，使水滴的电极化强度下降外，还易引起电分散，这些都不利于水滴的聚结。温度升高时需要相应提高脱盐器内压力，以防止能够干扰沉降并造成送电系统故障的原油汽化现象。升高温度会增加原油的电导率，增加了电耗。因此，操作温度过高、过低都不利于水滴的聚结，应控制到适宜程度。( D6 o, K# c8 b7 F; 另外操作温度过高还带来以下弊端：O& - D8 q0 增加燃料费用；设备易结垢，增加了设备维护困难和费用；增加对操作维护人员的人身安全的威胁；令增加了原油挥发的损失，影响经济效益；在油品品质方面，降低了原油的API密度和原油价值。API密度与实际密度成反比，原油轻组分挥发过多，则密度增大，API密度降低。原油中重组分过多，就影响了原油的质量，价格也就随之降低，API密度损失的幅度很大，对油品质量也就有很大影响了。& k9 $ o; y* z当温度升高时，水在油中表现出了可观的溶解度。根据经验，在300oF(148.9)下大约有0.4%的水会溶解在油中。而脱盐脱水器只能分离分散游离的水滴，对在操作条件下溶解于油中的水则没有任何效果。而当油品降温时相当多的溶解水又会沉降析出。来自不同产地原油的水溶解度随温度变化情况说明了温度过高不易达到较高的分离度，除非油品的粘度极大时，脱盐脱水操作温度才会达到120-130。4 L4 n0 m+ z6 * x操作温度应选在低于某一水溶解度指标的温度，而高于使原油粘度足够小的有效脱盐脱水的温度范围内，一般为60到130，过高或过低都不利于操作和油水的分离，( - _- j2 J! E- x( I2. 破乳剂类型及用量4 r7 : N; Z+ n, l8 加入破乳剂的目的是替代和削弱水滴的乳化液膜，减小它们的表面张力，从而破坏包围水滴的乳化膜，并防止洗涤水滴的外面形成乳化膜。相对而言，破乳剂本身也是一种乳化剂，所以使用时还要注意防止形成新的、或更牢固的乳化层。破乳剂的选型和用量与原油类型有关，一般处理效果与下列条件有关： V) y, k- 0 D1 t8 C$ d原油类型(含蜡量及表面活性剂含量)；破乳剂类型及加入量；在罐中的停留时间;注入点的位置等。2 t# x$ 4 v: x通常混合时间稍长效果更佳，所以注入点都在原油脱水系统的上游加入，一般是在一级原油泵的入口前将破乳剂加入到原油中去。对不同油田的不同性质的原油宜选用与之相适应的破乳剂。破乳剂的评选在实验室内完成，用量通常为几十个PPM。 i; a; / 7 B: K c( x3. 洗涤水(亦称冲洗水)用量$ m* - M9 m2 p K H4 t4 P保持油水乳化液中适当的含水量是使水微滴聚结，原油电脱盐脱水的必要条件。增加脱前注入的淡水量可以降低脱后原油含水中的盐浓度，从而提高脱盐效率。但是注入过多容易产生电击穿即跳闸现象，影响脱盐器的操作，同时在脱盐器内占了大量的体积，也降低设备生产能力，并且还要增加水费、动力消耗、污水处理费等费用。ci$ , H l5 w: r为了减少冲洗水用量和污水处理量，仅在最后一级供给新鲜水，然后利用二级电脱盐器的排出水洗涤进入一级的原油。按经验，洗涤水的用量通常在占原油体积的2%-10%，也有处理很稠的油用高达20%的冲洗水。具体的最优条件还有待于实验确定。. 5 i V4 g* o$ 8 Z! S* RS4. 混合强度o: j+ N- T; I( J3 d4 8 ! i. W原油含盐的脱除程度，在很大程度上取决于原油与洗涤水和破乳剂的混合程度。为了达到深度脱盐的目的，要求原油与洗涤水充分地混合，以保证新鲜水滴与原油中的盐水滴充分接触。但过于强烈的混合又会产生不易破坏的乳化液。因此需用能调节的油水混合器一一混合阀和静态混合器，以便在各种情况下均能得到最佳的混合作用。混合器两端的压力降P是注水在原油中分散程度的标志，( q5 p4 A( h, q0 R3 I& W/ E所以用改变这个压力降来调节混合强度，P越大混合强度越强。最适当的混合强度是既达到希望的混合程度，又不引起两相间的严重乳化。通过调节混合阀与静态混合器的压降大小来调节混合强度，压降越大，混合得越强烈。通常混合器压降在14-140kPa。; Q0 o# B% a z, e5. 操作压力; ?( s0 9 Y+ B# 7 F) G操作压力要不超过电脱盐罐的设计压力，它主要是影响实际操作和油品品质。1 p: S, S3 J0 V5 + O脱盐器的压力决定于原油的饱和蒸气压、每一级的压力降和脱盐后的工艺流程的流体阻力。脱盐罐的压力用于抑制原油汽化，至少应比最高脱盐温度下的油水饱和蒸气压高0.1-0.35Mpa，通常高0.15Mpa。压力太高会增加脱盐罐的制造费用；压力太低可导致油水汽化，因而可能扰乱装置操作，同样也会增加原油挥发的损失，降低了原油的API密度和原油的价值。经计算操作压力为10.8kg/cm2，设备设计压力为25.4kg/cm2。操作压力的计算方法为:通过仪器分析得出脱盐器入口原油各组分的摩尔百分含量，则操作温度下总的蒸气压为P=Pixi%，Pi为操作温度下组分i的饱和蒸汽压，Xi为组分i的摩尔百分率。操作压力在此基础上加0.15Mpa；设计压力为该压力的1.05倍。) K- N5 O! y+ Q, e! $ W6. 电场强度6 N% G& K+ ?6 + n! a正如理论分析所述，随操作温度和压力的升高，原油导电性增大，直到电压超过某一点时，表现出绝缘失败，即发生电击穿现象(要求不超过此临界电压)。加入了化学药剂的原油的导电性要比未加时高。由上述原油电脱盐脱水机理讨论中可知，电场强度过高还易引起电分散，不利于水滴的聚结分离。可见，在能够满足工艺生产要求的条件下，即只要能够达到分离指标的要求，电场强度(表现为电压)不宜过高，尤其不可超过这个临界电压，否则会给分离和操作带来不便。6 Q0 E I0 C9 y 8 P! C+ W4 W7. 停留时间8 W; F* Y, U/ T油水分离主要是靠两相密度差别来实现。而分离速度即分离时间在任何设计和应用体系中都要起重要作用。分散的最小水滴沉降的时间将是一个决定因素。水从油中的重力分离速度控制因素可由Stokes方程得出，控制沉降速度的有油品粘度、油水密度差，还有水滴半径的大小。计算结果表明，水滴粒度的增大会比密度差更大地提高沉降速度。2 u+ ?_8 T; & V0 ( V综上所述，由于升温所带来的原油损失及操作上的不便，所以最适用的方法是增大水滴粒径。最有效的分离系统应是加热、加入化学添加剂一破乳剂、缩短分离时间一以提高分离工作效率，以及采用引起小水滴聚结成大水滴的方法。( q7 ) a- S8 u0 W! ?/ p目前最有效的工艺过程就是利用高压电场静电聚结的办法。原油在电场中的停留时间则通过调节原油流量大小来控制。较小的流量会造成较大的停留时间，流量大则停留时间较短。水滴直径是控制水滴沉降速率的重要因素。水滴直径一点小小的增加会在沉降速率上产生一个较大的提高，因为沉降速率与水滴直径的平方成正比。增加原油在系统中的停留时间，使小水滴在脱盐器中有足够的时间和机会碰撞，聚结成大水滴，对脱盐效果很重要。# R5 A, . r) x当容器的体积一定时，原油的停留时间与其流量有着直接的关系。. g3 h/ T3 |3 j+ 5 0 F) R定量公式如下：7 U# L1 v! 2 : $ H: lt=Vol/Q/ 3 n+ 3 t: z6 y7 P9 b其中：t一平均停留时间，S；Q一原油流量L/S；Vol一脱盐器体积L。! |: K0 5 T$ O1 6 D. h0 T5 i一般应由试验室确定这个停留时间。在没有这些数据的情况下，按经验走完全程，即原油从入口到出口的停留时间约为20分钟，强电场停留时间为2-3分钟，弱电场6-7分钟，可由此作为起点进行调整。8 u7 o0 E- u* ! M+ G, c但是停留时间也不宜过长，一是影响装置的处理能力，二是在强电场停留过久会导致电分散，影响油水的分离