产品质量管理.pptx
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1、产品管理的核心思想n n一次成功n n系统管理n n预防为主n n实行法治质量管理行之有效的经验和方法n n最高管理者的质量职责n n新产品试制和试验控制纳入设计过程n n功能特性分类n n设计、工艺和产品质量三大评审n n保证图样和技术文件按规定进行审签、工艺和质量会签的、标准化检查n n质量体系认证现代质量观念包括:n n性能n n可靠性n n维修性n n安全性n n保障性n n经济性n n时间性n n着眼于长时期保持良好性能n n最佳寿命周期费用现代质量管理从抓生产过程延伸为抓:n n论证n n研制n n生产n n售后服务n n使用全过程从事后检验转变为:n n预防为主n n预防和把关相
2、结合的过程控制n n强调不断改进n n强调分工各负其责n n最高管理者负全责八项管理原则之一n n以顾客为关注焦点1.1.顾客是接受产品的组织和个人,可以是消费者、委托人、最终使用者、零售商、受益者和采购方2.2.顾客是组织生存和发展的基础3.3.顾客的需求是变化的,组织必须持续改进八项原则之二n n领导作用1.1.确立组织的统一的宗旨及方向2.2.创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境,形成企业文化。八项管理原则之三n n全员参与1.1.各级人员都是组织之本2.2.员工认识到自己工作的相关性和重要性,树立责任性3.3.员工参与管理,员工成绩给予肯定管理原则之四n n过程方法1.1.
3、过程就是输入转化为输出的一项活动,可简单可复杂(三要素:输入、输出、活动)2.2.将活动和相关资源作为过程进行管理,可以更高效地得到期望的结果3.3.质量管理有四大过程:管理过程、资源管理过程、产品实现过程、测量分析和改进过程管理原则之五n n管理的系统方法1.1.在过程方法之上,遵循整体性原则、相关 性原则、动态性原则、和有序性原则,以提高系统实现目标的整体有效性和效率2.2.确定系统的目标,如:系统功能、性能、技术指标、完成规定任务的要求、任务周期、任务剖面、寿命周期成本等管理原则之六n n持续改进1.1.不进则退,持续改进业绩是永恒主题2.2.全员参与持续改进3.3.鼓励用统计技术和先进
4、的控制方法管理原则之七n n基于事实的决策方法1.1.有效决策是建立在数据和信息分析的基础之上2.2.采用统计技术管理原则之八n n与供方互利的关系1.1.互利的关系可增强双方创造价值的能力2.2.创造一个通畅和公开的沟通渠道,共同制定目标,共同解决问题。质量定义n n一组固有特性满足要求的程度一组固有特性满足要求的程度1.1.特性是指可区分的特征,有物理特性(电、机械或化学)、功特性是指可区分的特征,有物理特性(电、机械或化学)、功能特性、感官的特性(听觉、视觉、嗅觉)、行为特性(礼貌、能特性、感官的特性(听觉、视觉、嗅觉)、行为特性(礼貌、正直)、时间的特性(准时性、可靠性、可用性)、人体
5、功效正直)、时间的特性(准时性、可靠性、可用性)、人体功效特性特性2.2.固有特性:随着产品形成而产生的特性固有特性:随着产品形成而产生的特性3.3.赋予特性:产品形成后人为的,如价格、交货期赋予特性:产品形成后人为的,如价格、交货期4.4.关键特性:这种特性不满足的话将发生人身安全并导致不能完关键特性:这种特性不满足的话将发生人身安全并导致不能完成主要任务成主要任务5.5.重要特性:这种特性不满足的话将导致不能完成主要任务重要特性:这种特性不满足的话将导致不能完成主要任务6.6.要求:是指明示的、通常隐含的(惯例和一般做法)或必须履要求:是指明示的、通常隐含的(惯例和一般做法)或必须履行的(
6、安全性)需求和期望,行的(安全性)需求和期望,质量定义n n广义性广义性1.1.产品质量产品质量2.2.过程质量过程质量3.3.体系运行质量体系运行质量n n相对性相对性1.1.不同相关方对同一产品提出不同要求不同相关方对同一产品提出不同要求2.2.不同级等不同场合的产品不可笼统的比较不同级等不同场合的产品不可笼统的比较n n时效性时效性1.1.顾客需求和期望不断变化顾客需求和期望不断变化2.2.组织应不断地调整对质量的要求组织应不断地调整对质量的要求不合格和缺陷n n不合格不合格1.1.不仅要满足明示的(某个规定的)要求,还要不仅要满足明示的(某个规定的)要求,还要满足隐含的以及必须履行的需
7、求和期望,否则满足隐含的以及必须履行的需求和期望,否则就是不合格。就是不合格。2.2.即符合性质量提升到适用性质量即符合性质量提升到适用性质量n n缺陷缺陷1.1.未满足与预期或规定未满足与预期或规定用途有关用途有关的要求的要求2.2.缺陷往往跟法律有关,应慎用缺陷往往跟法律有关,应慎用3.3.缺陷有时间性,随着使用或科技发展,产品会缺陷有时间性,随着使用或科技发展,产品会暴露或认定有缺陷暴露或认定有缺陷关键过程n n对形成产品质量起决定作用的过程1.1.一般包括形成关键、重要特性的过程2.2.加工难度大的过程3.3.质量不稳定的过程4.4.易造成重大经济损失的过程首件鉴定n n对试生产的第一
8、件零部(组)件进行全面的过程和成品检查,以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品,实现批生产1.1.过程能力的鉴定2.2.产品的全面检查3.3.是在产品设计规范、产品验收规范、过程规范以及与之相关联的所有生产保障条件确定以后进行风险分析与评估n n风险的概念风险的概念特定的不希望事件发生的可能性(概率)及发生后果的综合特定的不希望事件发生的可能性(概率)及发生后果的综合1.1.可能性与严重性是风险的两个特点可能性与严重性是风险的两个特点2.2.三个独立的输入:三个独立的输入:事件发生的可能性(概率)事件发生的可能性(概率)如果事件发生,其后果的严重性如果事件发生,其后果的严重性人们对这两
9、者综合的人们对这两者综合的“严酷度严酷度”的主观评价的主观评价a)a)低可能性低可能性/轻微后果轻微后果低风险低风险b)b)高可能性高可能性/严重后果严重后果高风险高风险c)c)高可能性高可能性/轻微后果轻微后果低风险或中风险低风险或中风险风险管理n n制定风险问题规划n n进行风险评估1.1.风险辨识2.2.风险分析3.3.风险排序设计开发过程中的风险n n由产品的使用要求转化为产品的设计要求1.1.对顾客提出的产品使用要求未认真评审和沟通,产品要求规定不当、过粗,设计要求模糊2.2.未明确使用环境要求3.3.设计要求提得太高4.4.设计要求不稳定,常变化设计开发过程中的风险n n设计方案及
10、技术途径1.1.方案阶段未充分考虑各种影响因素2.2.设计方案或人机界面问题不符合用户的人力和技能水平3.3.依赖于未经考验的技术且无替代方案4.4.项目的成功依赖于最新技术进步设计开发过程中的风险n n设计的成熟性和可行性设计的成熟性和可行性1.1.设计采用了未成熟技术或设计采用了未成熟技术或“稀有稀有”材料来满足性能指标材料来满足性能指标要求要求2.2.技术未在所要求的使用条件下得到验证技术未在所要求的使用条件下得到验证3.3.技术指标依赖于复杂的硬件、软件或综合设计技术指标依赖于复杂的硬件、软件或综合设计4.4.建模与仿真未经验证和确认,未足凭信建模与仿真未经验证和确认,未足凭信5.5.
11、软件设计缺陷,硬软件之间系统需求分配不合理软件设计缺陷,硬软件之间系统需求分配不合理6.6.系统不能满足用户要求系统不能满足用户要求7.7.试图在较高的应力下使用部件和器件试图在较高的应力下使用部件和器件8.8.设计对人员的培训和技能及设备提出了过高的要求设计对人员的培训和技能及设备提出了过高的要求设计开发过程中的风险n n设计过程的控制设计过程的控制1.1.没有或未实施适宜的设计准则、规范和程序没有或未实施适宜的设计准则、规范和程序2.2.松散的、走过场的设计评审过程,达不到评审松散的、走过场的设计评审过程,达不到评审的目标的目标3.3.没有采用所需要的设计手段和分析技术(如没有采用所需要的
12、设计手段和分析技术(如CADCAD技术、电应力、热应力、振动应力、潜在技术、电应力、热应力、振动应力、潜在通路、最坏情况的容差、故障模式和影响、可通路、最坏情况的容差、故障模式和影响、可靠性预计和分配等分析)靠性预计和分配等分析)4.4.没有建立和保持强有力的技术状态管理系统,没有建立和保持强有力的技术状态管理系统,随意更改设计随意更改设计5.5.必要的设计输出文件不全必要的设计输出文件不全试验中的风险n n综合试验1.1.未在项目的早期启动试验规划、编制试验计划(包括主系统、分系统的所有研制试验和鉴定试验)2.2.试验未考虑所有重要性能和适用性规范3.3.试验设备不能完成特定试验,尤其是系统
13、级试验试验中的风险n n验证试验1.1.试验未考虑最终使用环境,未考虑使用周期的极端情况和最恶劣的环境条件2.2.未对软件进行试验和验证3.3.未对试验中出现问题做深入分析,留下隐患试验中的风险n n验收试验1.1.所测量的关键参数和特性不能给出产品符合规范要求足够高的置信度2.2.未按规定进行全部项目的试验,有遗漏3.3.试验设备不能满足试验的要求试验中的风险n n试验环境加速1.1.试验方案不能保证取得可信的结果(如,加速因子不适宜)2.2.试验时间不够,未做完试验3.3.重大更改或改型后未进行试验生产过程中的风险n n设计的生产性和制造能力要求1.1.设计中考虑生产问题不充分2.2.设计
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