5S管理手册.doc

SKF汽车轴承有限公司

5S管理手册

编制：5S推进小组
版本： 1.0
审批： 毛 震 加
签字：

发布日期：2004年7月6日 生效日期： 2004年7月6日

目录

1. 5S简介
2. 5S推进小组
3. 5S 基本要求
4. 5S培训
5. 5S责任区、值日表、清扫计划
6. 5S检查
7. 考评和激励
8. 5S宣传与展示
9. 红单的使用
10. 合理化建议
11. 附件

前 言

　　 人，都是有理想的。企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

　　为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了我公司《5S管理手册》，手册介绍了5S的定义、目的、效用，公司5S领导组织机构、基本要求、检查要求和管理方案，是公司推行5S，改善现场管理的纲领性文件。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向"形式化---行事化---习惯化"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。

本手册并非为一成不变的硬性指令。各部门、人员应以“持续改进”为原则，对手册内容做不断的评审和革新。使该手册不断适应实际工作的需要。

SKF有限公司5S推进小组
2004年7月6日

1. 5S 简介

1.1 5S是

整理（SEIRI）
整顿（SEITON）
清扫（SEISO）
清洁（SETKETSU）
素养（SHITSUKE）

五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。

1.2 5S最初在日本丰田公司被创立使用，后来被推广到世界各地，在欧美的一些先进企业中，5S被进一步发展，成为“新5S”：

整理（SEIRI）
整顿（SEITON）
清洁（SETKETSU）
标准化（STANDARDIZE）
系统化（SYSTEMIZE）

　　1S-整理
　　定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置
　　目的：将"空间"腾出来活用

　　2S-整顿
　　定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标识
　　目的：不浪费"时间"找东西

　　3S-清洁
　　定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生
　　目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮

　　4S-标准化
　　定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果
　　目的：通过制度化来维持成果

5S-系统化
　　定义：将整理、整顿、清扫工作与日常工作相结合，使之成为企业管理体系的一个部分，以系统的方式对管理进行整体提升
　　目的：提升人的品质、工作的品质、管理的品质

1.3 5S的效用

1.3.1 5S的五大效用可归纳为：
　　5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction

1.3.1.1、 5S是推销员（Sales） 被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习，整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作

1.3.1.2 5S是节约家（Saving ） 降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间，能降低工时，提高效率

1.3.1.3 5S对安全有保障（Safety）宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 ，遵守堆积限制，危险处一目了然 ，走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅

1.3.1.4 5S是标准化的推动者（Standardization） 3定"、"3要素"原则规范现场作业，大家都正确的按照规定执行任务，程序稳定，带来品质稳定，成本也安定

1.3.1.5 5S形成令人满意的职场（Satisfaction） 明亮、清洁的工作场所，员工动手做改善、有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛

2. 5S推进小组：

组长： 毛震加
副组长：赵小红、沈丽琼、金世铭
组员： 朱海源、张伟、李景根、席平飚

2.1 组织机构图

副组长

赵小红
组 员

李景根
副组长

沈丽琼
组 员

朱海源

组 员

张 伟
副组长

金世铭
组 长

毛震加
组 员

席平飚

2.2推进小组职责
2.2.1 组长职责
· 领导推进小组的日常工作
· 审批5S检查计划
· 领导5S现场检查
· 制定5S现场管理基本要求
· 主持5S竞赛评比和颁奖
· 负责5S活动的教育和培训
2.2.2 副组长职责：
· 协助组长领导推进小组的工作
· 负责对试点区域的全部5S现场改善活动
· 制定5S检查计划，并参加现场检查
2.2.3 组员职责：
· 执行组长的任务安排
· 按检查计划要求，对现场进行检查
· 负责自己控制区内5S 的推进和保持，细化5S现场管理基本要求
· 参与5S竞赛评比
· 负责自己控制区内5S活动的教育和培训
3. 5S基本要求

项 目
序 号
要 求

车间及库房

地面清洁，无垃圾、无杂物，无灰尘、油迹，无凸凹不平，破损及时修补

棚顶无蛛网、积灰，天花板无破损，破损的灯具及时更换

墙面无明显污渍，无大面积破损，墙边管道、空调干净、无灰尘；玻璃窗应清洁，损坏的玻璃应及时更换

操作区、通道、存货区界线分明。通道用黄黑警示胶带，存货区用绿白警示胶带，搬运设备存放区用黄色警示胶带

警示胶带破损严重、不易辨认时，应重新粘贴；胶带起皮卷边应及时清剪，防止脱落扩大，必要时补贴

洗手间应清洁、无异味、无杂物；地面无水渍、尿渍；大小便池内清洁，无积垢；洗手池边角、洗手池下无积垢，洗手液及时添加。茶叶漏筐干净。
办公环境

办公室内整洁、干净，过道上无杂物

文件、档案整齐存放

电脑等办公设备无灰尘

办公桌上整洁、有序，工作服、帽子、杂物不应放在办公桌上；办公桌下应无杂物
室外环境

大院内无散落的垃圾和杂物，门口、墙边无散落的清洁工具

破损的路面、花坛应及时修补

草坪、花木及时修剪，无枯枝败叶

临时堆放的物品应竖立“临时堆放标识”
设备、工装、工具

设备清洁，无积垢、油污，工作正常；跑冒滴漏和异常应及时修理

不用的设备、工装张贴红单

工装应整齐摆放，做明显标识，便于检索

工具应分类，整齐放入工具箱中，必要时做出标识，工具箱应保持清洁，无油腻

正在使用的工具、器具也应尽可能有序摆放，用完后，立即收起，归回工具箱

临时使用的设备，应放至于不妨碍交通的位置，接线/接管应不妨碍行走和操作，如妨碍，做警示标识。
物品

所有物品（原料、辅料、成品、包装、维修料、办公物品等）应按分类在指定区域内存放，存放区应有明显标识

标识应美观、适用、耐用、一目了然

物品应摆放整齐，不歪斜、不超高、间隙合理，便于搬运

对不得已而占用通道的临时堆放物品，应设临时存放标志，并保障基本交通。临时存放不应超过1天

短期内不用的物品应使用红单

废弃物、红单到期的物品应及时处理，不允许在通道或角落里堆放

配电箱、操作盘、消防箱前面不允许堆放物品

物品本身、包装箱应清洁
柜子、架子

能够入柜、上架的物品应入柜、上架，并整齐摆放

大件或重的物品应堆在下层

柜中、架上的物品应分类标识

柜架内外应清洁、无油渍、积灰
更衣室、食堂、门卫室

更衣室应一人一柜，保持清洁，干净

不用的衣裤、鞋子、个人杂物应及时处理，不得丢在更衣室内

挂衣架应保持整洁，凳子、柜子整齐安置

食堂的餐台应排列整齐，不准随意搬动

用餐完毕应将凳子放回原处

就餐时不应把食物、杂物丢在餐桌上，餐后空盒放在规定的地方

门卫室应清洁，员工不得在门卫室用餐，私人物品不能寄放在门卫
人员

应按要求着统一工作服，戴工作帽，穿工作鞋

工作服、帽应整洁，工作鞋不能趿拉, 不能穿凉鞋

走路时应走在通道上，停步交谈应选择不妨碍交通、安全的地方

员工应互相督促

4. 培训

4.1 推进小组负责5S培训的安排。
4.2 培训包括公司级培训和部门级培训。
4.3 部门级培训由部门负责人完成。
4.4 应保证每名员工都接受过5S的培训，主管必须对培训的效果进行跟踪。
4.5培训过程的控制应参考公司TS16949培训控制程序实施。
4.6培训内容包括5S介绍、5S的作用，整理、整顿、清扫的推进方法，5S检查和评比方法。
4.7 培训应与5S宣传和展示相结合。

5. 5S责任区、值日表和清扫计划

5.1 推进小组组长规定公司责任区(附件4)，部门负责人制定本部门/区域的5S责任区、值日表和清扫计划
5.2 责任区和值日表应将任务划分到个人。区域和值日划分应清晰、明了，不应出现“两不管”的区域。
5.3 划分责任区及制定值日表时应考虑倒班的因素。
5.4 清扫计划应列明清扫的频次和程度，如每日清扫、每周清扫、每三个月或每半年清扫。
5.5 5S责任区图、值日表和清扫计划应以适宜的形式向员工公布，如公开张贴。
5.6 责任区和值日表应随着人员、现场的变动做及时的修订。

6. 5S检查

6.1 5S检查是5S实施与保持的关键
6.2 检查分为每月公司级检查、每周部门级检查、部门主管日巡检、员工自查。
6.3 公司级检查应由公司领导和推进小组实施。公司级检查应保持检查记录，应使用标准检查表并评定分数。评定结果应在检查结束当天公布。
6.4 部门级检查应由部门负责人领导完成，应细化检查内容和区域，以发现问题为主，可以由检查人员自行决定检查表/记录的形式。
6.5 部门主管巡检应每日两次，发现问题应及时纠正处理。
6.6 员工自查应与5S实施相结合，检查内容参考自查表（附件2）不必记录。
6.7 5S检查可结合TS16949内审、EHS检查或其他检查一起进行。
6.8 检查表的检查项目和打分方法在操作不便时应及时调整

7. 5S考评和激励

7.1 考评的对象是每月公司级检查中各部门/区域的表现。
7.2 推进小组成员为考评人员
7.3 为保持公正，部门的考评分数应至少经两名考评人员共同打分获得；多人打分取平均分。
7.4 考评为百分制，正向积分，既5S的工作做得越好，得分越多。
7.5 每月考评中，考评人员应将各部门区域得分高低列出排行榜，并向全体员工公布。排行榜第一名获得“5S执行楷模”锦旗一面，最后一名送“5S力争上游”黄旗一面。
7.6 锦旗和黄旗为流动旗帜，必须悬挂于明显处。
7.7 推进组长确定其他奖惩方式。
7.8 个别部门如对考评结果有异议，应上报推进小组组长，由组长做最终裁决。

8. 5S宣传和展示

8.1 宣传形式主要包括：展示板、横幅、VCD、宣传小册子等。
8.2 宣传工作应与工作重点相协调一致，应不断增加新内容，更换陈旧过时的内容
8.3 展示板应合理布局，内容生动。
8.4 展示板的内容包括：5S简介、月评比结果、责任区图等

9. 红单的使用

9.1 红单（附件1）是“整理”的重要手段，各部门应严肃对待。
9.2 凡三个月不用的物品，均应贴上红单，填写日期。
9.3 填写红单应同时填写红单日志（见附件3），并通知有关部门或人员。
9.4 红单应贴在物品的明显位置，搬运中应注意红单的保护
9.5 贴了红单后三个月还未使用的物品应处理掉或移到其他库房。

10. 合理化建议

10.1 公司鼓励员工提出合理化建议。
10.2 公司设立合理化建议箱，专人负责，每日开箱，收集员工的合理化建议。
10.3 合理化建议应交推进小组组长评审。
10.4 公司每半年对合理化建议进行一次评比，对有价值的合理化建议给与奖励。

11. 附件
附件1: 红单
红 单 编号： 填写日期：
品名/型号

分 类
设备 辅助工具 计量器具 材料 零件 辅助材料 半成品 成品 事务用品 其他
数 量

原 因
预测有误 加工不良 失去功能 订单取消 老化 设计变更 使用不当 其他
判 定 者

建议处理方法

责任部门

实际处理方法

实际处理日期

处理者

附件2 5S 自查清单
1. 现场摆放的物品，如原材料、半成品、成品、余料和垃圾等是否定是清理，区分“需要的”和“不需要的”？
2. 物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理？
3. 桌面及抽屉是否定是清理？
4. 物品是否正确标识和摆放整齐？
5. 机器上有没有摆放不必要的物品、工具或摆放是否牢靠？
6. 非立即需要或过期的资料、物品是否定位或入柜管理
7. 茶杯、私人用品及衣物是否定位摆放？
8. 资料、保养卡、点检表是否定期记录、定位放置？
9. 手推车、小拖车、料车、模架车等是否定位放置？
10. 塑料篮、木箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放？
11. 润滑油、冷却液、清洁剂等用品是否定位放置并作标识？
12. 作业场所有没有予以划分，并加标识？
13. 易耗品（如抹布、手套、扫帚等）是否定位放置？
14. 通道、走道是否保持畅通，通道内有没有摆放或跨越物品？
15. 所有生产用工具、工装、零件是否定位放置？
16. 是否划定位置收藏不良品、破损品及使用频率低的物品？
17. 目前或短期生产不用的物品，是否收拾定位？
18. 个人离开工作岗位或下班后，物品是否整齐摆放？
19. 下班前有没有打扫和收拾物品？
20. 垃圾、纸屑、烟蒂、塑料袋、破布等是否扫除？
21. 机器设备、工作台、门窗等是否清理擦拭？
22. 废料、余料、呆料等是否及时清理？
23. 地上、作业区内的油污是否清扫干净？
24. 蜘蛛网是否已打扫干净？
25. 工作环境是否随时保持整洁干净？
26. 服装穿戴是否整齐，有无穿拖鞋的现象？
27. 干部能否确实督导部属，部属能否自发工作？
28. 使用公共物品时，能否及时归位，并保持清洁？
29. 是否遵照工厂的规定做事，有没有违背厂规？
30. 是否已开展红单运动？
红 单 日 志
制表人：___________________

填写日期
红单编号
品 名
数量
存放地
填写部门
责任部门
通知日期
建议处理日期
实际处理日期

2004-6-25
CK24001
磨床
1台
设备仓库
仓储部
设备部
2004-6-25
2004-7-25

SKF汽车轴承有限公司5S责任区

1. HBU通道
2. ASP通道
3. TRB通道
4. 仓库
5. 机修（办公室、空压机房、冷却液室、空调）
6. 工程部（工装区、砂轮库）
7. 质量部现场（入厂检验、计量、金相）
8. 总务区（仓库厕所、车间厕所、大院、食堂、更衣室、门卫）
9. 生产部
10. 质量部
11. 人力资源/行政部
12. 财务部
13. 总经办
14. 物流部