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受限空间事故心得体会 第1篇：受限空间作业化工事故案例受限空间作业化工事故案例 符合以下条件的称之为受限空间: 物理条件（同时符合以下3条） a）有足够的空间，让员工可以进入并进行指定的工作； b) 进入和撤离受到限制,不能自如进出； c) 并非设计用来给员工长时间在内工作的。 危险特征 （符合任一项或以上） a) 存在或可能产生有毒有害气体； b) 存在或可能产生掩埋进入者的物料； c) 内部结构可能将进入者困在其中（如，内有固定设备或四壁向内倾斜收拢）； d) 存在已识别出的健康、安全风险。 受限空间作业安全 编辑 内容 总之，一切通风不良、容易造成有毒有害气体积聚和缺氧的设备、设施和场所都叫受限空间（作业受到限制的空间） ，在受限空间的作业都称为受限空间作业。受限空间作业涉及的领域广、行业多，作业环境复杂，危险有害因素多，容易发生安全事故，造成严重后果；作业人员遇险时施救难度大，盲目施救或救援方法不当，又容易造成伤亡扩大。 根据国家安全监管总局统计，2001年到2009年8月，我国在受限空间中作业因中毒、窒息导致的一次死亡3人及以上的事故总数为668起，死亡人数共2699人，每年平均300多人。 进入受限空间的原则 1 所有人员在进入受限空间前，必须制定和实施书面受限空间进入计划。 2 所有进入受限空间的作业必须持有有效的进入许可证。 3只有在没有其它切实可行的方法能完成工作任务时，才考虑进入受限空间。 4进入受限空间作业前，必须进行危害识别，列出危害因素清单，危害因素应包括但不限于以下方面： a)气体危害 b)窒息危害 c)有毒有害气体 d)可燃气体和爆炸性气体 e)被淹没/埋没 f)机械危害 g)其它，如电击、温度、辐射、噪音等 必须采取以下危害预防行动 a)评估进入之前和进入期间潜在的危害的程度； b)制定措施消除、控制或隔离在进入之前和进入期间的危害； c)在进入之前和进入期间检测受限空间中的气体环境； d)保持安全进入的条件； e)预测在受限空间里的活动以及可能产生的危害； f)预测空间外活动对受限空间内条件的潜在影响 。1 案例 某市化工原料厂碳酸钙车间计划对碳化塔塔内进行清理作业，在车间办公室车间主任安排3名操作人员进行清理，只强调等他本人到现场后方准作业（车间主任在该公司工作时间较长，以往此种作业都凭其经验处理），其中1人先到碳化塔旁，为提前完成任务，冒险进入碳化塔进行清理，窒息昏倒，待其余2人与车间主任到时，佩戴呼吸器将其救出，但因窒息时间过长已死亡。经检查发现，该公司未制定有关受限空间作业的安全制度。 点评 中华人民共和国安全生产法规定：生产经营单位的主要负责人应组织制定本单位的安全生产规章制度和操作规程。该厂制定的危险作业管理制度不全，受限空间作业仅凭经验进行，作业人员为赶进度在未采取任何安全措施的前提下，进入塔内作业，引起了事故的发生。 提示 一）、生产经营单位应建立、健全本单位的安全生产规章制度，主要包括两个方面的内容： 安全生产管理方面的规章制度，包括安全生产责任制、安全生产教育、安全生产检查、伤亡事故报告制度、危险作业管理制度、危险物品安全管理、安全设施管理、要害岗位管理、特种作业人员安全管理、安全值班制度、安全生产竞赛办法、安全生产奖惩办法、劳动防护用品的发放办法等； 安全技术方面的规章制度，包括电气安全技术、锅炉压力容器安全技术、建筑施工安全技术、危险场所作业的安全技术管理等； 二）、生产经营单位依据化学品生产单位受限空间作业安全规范（AQ3028-2008）结合本单位实际，制定符合要求的受限空间作业安全规范； 三）、严格执行化学品生产单位受限空间作业安全规范（AQ3028-2008），进塔检修时必须办理“进塔入罐许可证”，严格执行进塔入罐的“八个必须”： 必须申请办证，并得到批准； 必须进行安全隔绝； 必须切断动力电，并使用安全灯具； 必须进行置换、通风； 必须按时间要求进行安全分析； 必须佩戴规定的防护用具； 必须有人在器外监护，并坚守岗位； 必须有抢救后备措施； 四）、在布置生产工作的同时，需同时布置相关安全注意事项。 动火作业化工事故案例 案例 某化学品生产公司利用全厂停车机会进行检修，其中一个检修项目是用气割割断煤气总管后加装阀门。为此，公司专门制定了停车检修方案。检修当天对室外煤气总管（距地面高度约6米）及相关设备先进行氮气置换处理，约1小时后从煤气总管与煤气气柜间管道的最低取样口取样分析，合格后就关闭氮气阀门，认为氮气置换结束，分析报告上写着“氢气+一氧化碳一）、动火作业时公司应安排专门人员进行现场安全管理，以确保操作规程的遵守和安全措施的落实； 二）、应明确在动火作业过程中各个人员的职责，化学品生产单位动火作业应严格执行化学品生产单位动火作业安全规范（AQ3022-2008）： 动火作业时应科学确定动火分析的取样点、取样数量，以及分析数据的准确性； 动火分析的合格判定标准应为：当被测气体或蒸气的爆炸下限大于等于4%时，其被测浓度应不大于0.5%（体积百分数）；当被测气体或蒸气的爆炸下限小于4%时，其被测浓度应不大于0.2%（体积百分数）； 取样与动火间隔不得超过30 min，如超过此间隔或动火作业中断时间超过30 min，应重新取样分析； 动火人应参与安全措施的制定、应逐项确认相关安全措施的落实情况；动火作业的审批人是动火作业安全措施落实情况的最终确认人，应到现场了解动火部位及周围情况，检查、完善防火安全措施。 三）、在有多个检修项目同时进行时，应充分分析各项检修项目的危险性及相互间的关联性，对相互间有影响的项目，应制定有针对性的安全措施，明确作业时的相互协调及注意事项。 操作不当化工事故案例 案例 某化工有限公司一号车间固色剂岗位，主要使用原料为甲醛（易燃）等，反应过程为放热反应，岗位定员为三名员工，其中一名为班长。在一次生产过程中，操作人员按程序正常投料，当反应进行一段时间，依据工艺操作规程需开反应釜夹套冷却水降温时，班长安排一名员工去开冷却水阀，自己未去现场，该名操作工却误打开了冷却水阀旁边的蒸汽阀（冷却水管道、蒸汽管道、甲醛管道上均只涂了防锈漆，阀门上面未挂标识牌），致使反应温度迅速上升，反应釜内的物料大量汽化、釜内压力迅速升高而导致爆破片动作，含甲醛蒸汽的物料从放空管冲出引起火灾，造成1名操作人员死亡。事故发生后，在对该岗位以往操作记录的检查中发现，操作记录中有多处控制指标超标的情况记录。 点评 本起事故中由于操作人员未能熟练掌握本岗位的安全操作技能，在需打开反应釜夹套冷却水降温时，却误打开了蒸汽阀，致使釜内压力迅速升高而最终引起了事故的发生。依据中华人民共和国安全生产法规定：生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能。在生产现场该公司未对输送属于危险化学品物质的管道进行危险标识，违反了工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识(GB72312003)中的相关规定。 提示 一）、生产经营单位应加强对从业人员的安全生产教育和培训，并做好相关记录，以保证从业人员具备必要的安全生产知识，尤其应加强对操作人员应会安全知识的教育和培训，对从业人员进行安全生产教育和培训，控制人的不安全行为，对减少生产安全事故是极为重要的； 二）、安全生产教育和培训的内容，主要包括以下几个方面： 安全生产的方针、政策、法律、法规以及安全生产规章制度的教育和培训； 安全操作技能的教育和培训，实行入厂教育、车间教育和现场教育的三级教育和培训； 安全技术知识教育和培训； 对特种作业人员的安全生产教育和培训； 三）、生产经营单位应对工业生产中非地下埋设的气体和液体的输送管道进行识别标识，以便于识别工业管道内的物质。管道内的物质，凡属于GB13690所列的危险化学品，其管道应设置危险标识； 四）、在同一地点安装有多个阀门容易引起混淆的地方，可分别在阀门上悬挂明显的标识牌，如：蒸汽阀门、冷却水阀门、甲醛物料阀门等以示区别； 五）、公司应定期组织不同专业的安全生产检查，如工艺纪律、设施设备等专业安全检查，对在检查中发现的问题，应研究整改对策，及时消除隐患，一经发现违反公司管理制度、岗位操作规程的现象，应严格按公司制定的相关管理考核细则进行处理； 六）、公司应进一步完善岗位操作法，明确在对重要阀门进行开、关操作时，要进行确认复检即：一人开、关阀门后、另一人复查确认。 压力容器检验案例 2007年11月，分院对济宁恒立化工有限公司使用的1台400M3液氨球罐进行全面检验，经磁粉探伤共发现该球罐内表面存在196处裂纹，其中球壳对接焊缝有5处，其余191处裂纹均位于球壳板去除吊耳、工卡具后焊接痕迹及热影响区。裂纹大多呈细长形树枝状，长度在2060mm，深度在16mm之间。工作人员对检验中发现的大量裂纹进行打磨处理，对打磨后形成的凹坑超出允许范围的部位进行了补焊，及时消除了严重的事故隐患，确保了该球罐安全运行，避免了灾难性事故的发生。 停车不当氧升高装置爆炸损失重化工事故案例 1991年6月10日，燕山石化公司聚酯厂氧化车间氧化装置反应器气相系统局部氧含量超标，形成爆炸性混合气体而爆炸，造成部分设备、管线破坏，死亡1人，直接经济损失12.93万元的严重事故。 当日上午10时许，该厂氧化车间氧化工段按1991年度大检修安排及停车方案、程序进行计划停车。9时40分，开始降反应器空气量。10时停配对二甲苯、醋酸、催化剂混合料，并降混合进料量。10时30分停进混合料，同时停进空气、随之在现场关闭保压阀和尾氧取样阀，关闭第二冷却器HE302冷却水阀，于10时43分氧化反应器HR301气相管线系统发生爆炸。 事故原因： 这起事故可能是反应器气相系统中局部氧含量瞬间升高发生化学爆炸，瞬间产生高温高压。 （1）导致反应器气相系统中局部氧含量瞬时升高的原因可能有以下几点： 在事故发生的前一段时间，氧化反应工况欠佳，从1991年6月9日至6月10日的TA分析日报和氧化部分仪表记录看：氧化反应器混合进料中催化剂浓度在规定指标的下限，水含量超过12%，反应尾氧含量平均为5.4 %，氧化反应温度有下降趋势，TA中4CBA有上升趋势，在该工况下，易造成气相系统中氧含量局部升高。 氧化反应器混合进料调节阀被冲刷、腐蚀严重，在停车过程中，在现场手动调节HG204泵出口阀、进料量波动，控制室操作工根据混合料进料量相应提高了空气量，造成混合料进料量与空气量不匹配，瞬时间氧含量升高。 按操作法要求，在停反应器混合料进料的同时停止反应器的空气进入量，但实际操作中很难做到同步，这也可能造成氧含量瞬时升高。 氧化反应器的两个空气调节阀，保持原状态在常温下，打压0.4Mpa，做水泄漏试验分别为3ml/min和6ml/min，但在空压机出口温度（208）和压力（2.93Mpa）下可能泄漏，而造成氧含量升高。 由于以下因素，使混合气体达到爆炸极限。 （2）关于爆炸火源：爆炸火源有两种可能，即： 在气相系统局部燃烧引爆。可能气体夹带催化剂，滞留在气相系统某处（第一冷却器HE301上管板的沟槽里），促使PX氧化，这时又趋于保温保压阶段，反应热不能及时移出，更加剧反应，形成高热点引起自燃并引爆混合气体。 在反应工况下，混合气体的自燃点为200300，可能形成极易燃烧的物质，但也不排除其他原因。 爆炸中心：根据爆炸各部位破坏情况的考察分析，爆炸中心可能在第一冷凝器（HE301）顶部。 这起事故也存在着思想麻痹、管理薄弱、设备腐蚀、职工素质等方面的一些教训，应认真吸取。 高压液氨泄漏产生静电着火化工事故案例 1992年5月1日，湖北化肥厂尿素装置经小修后逐步转入开车。零时，化工三班接班时，合成氨一段转化炉蒸汽恒温，尿素井温钝化。3时左右，尿素循环岗位操作工发现液氨预热器封头泄漏，报告中控室后发现液氨压力指示波动，液氨压力升高。班长在向厂调度汇报同时，安排人去关闭液氨进入尿素界区总阀。就在将总阀关了几扣时，听见氨泵房内一声响并窜起火苗，火势迅速扩大。经及时报警和扑救，大火在15分钟内扑灭。此次事故造成泵房部分电气、仪表电缆及部分照明受损，直接经济损失0.6万元，装置停产三天。 事故原因： （1）在合成车间氨库岗位提压过程中，尿素车间泵房高压液氨泵垫圈损坏、法兰呲漏，跑出的液氨在空气中气化。喷出的液氨与空气高速摩擦，又快速分离成液滴并成雾状，产生喷射带电，带出的静电导致局部爆燃，并引起火灾。 （2）操作工未及时发现法兰呲漏并进行及时的处理。 （3）联系不周。化工二班于4月30日夜启动液氨输送泵打循环，化工三班在5月1日3时正式转入氨裂解操作需提压时，没告诉尿素车间当班人员。氨系统压力上升时，尿素车间不知是何原因，交接班时也未认真进行交换。 违章进塔无知丧命化工事故案例 1992年10月27日16时30分，兰化公司化肥厂压缩车间3号压缩机因故障停车，同时将3号水洗塔停下，准备开塔检查瓷环损坏和淤泥堵塞情况。晚上，用氮气开始对塔内煤气进行置换。28日9时，氮气置换合格后交检修拆开水洗塔大盖，车间安排水洗化工段长检查瓷环损坏情况后，用“倒洗法”清洗3号水洗塔内的淤泥。到11时30分，检修工拆掉了水洗塔喷头与大盖。 28日13时10分，工段长和白班化工甲到塔平台检查塔内瓷环损坏情况。13时15分，车间生产主任也到塔顶检查，并说瓷环损坏不严重，倒洗一下就可以复位了，说完后去了别处。工段长在没戴面具的情况下，进塔捡出两桶碎瓷环，出塔后安排用水对塔倒洗。第一次洗得不理想，又进行了第二次。第二次倒洗时，因塔内已经充水，水阀又开度过大，使塔内一些瓷环冲出，部分护壁木板位移，有些木板被夹裹在瓷环中。倒洗后未排水，工段长就安排清理木板工作，并让化工甲去事故柜中拿两台氧气呼吸器来。这时化工乙提出叫主任看一下再干，工段长便把生产主任找来。主任看了塔内情况，同意将木板捡上来，并交待要打开塔下人孔再干（意思是进行空气置换）。工段长说就几块木板，人孔不要打了，戴上面具就行了。这时甲已背了两个氧气呼吸器来到塔顶平台，甲戴了呼吸器准备进塔，主任检查了面罩的密封性和气瓶压力。甲进塔后开始捆绑木板（作业面距塔顶大盖孔2.8m），主任看着吊完第一钩后去了别处。甲在塔内继续作业，吊了 七、八次木板后，工段长问甲感觉怎样（此时约14时40分），甲用手示意要求出塔，工段长立即让人落下电动葫芦钩头，甲用手去抓钩头没抓着，便拉下面罩想去抓，但面罩一拉下人就倒下了，工段长见状要进塔去救，乙喊要戴面具，但工段长未听，抓住电动葫芦钩头就下塔，进塔后就去抱甲，但感到不适，便向上打手势要呼吸器，塔外的人将另一只呼吸器扔了下去，刚打开氧气瓶的活门，但已无力戴上面罩，也随即倒下。14时55分接到报警后，气防站和其他人员于15时10分将两人救出，经医院抢救终因深度窒息，两人于16时50分死亡。 事故原因： （1）塔内水中溶解的二氧化碳等气体仍在解析，事故后采样分析，塔内二氧化碳为39.3%，氧气12.2%，氮气和氩气42.4%，一氧化碳1.0%。 （2）对倒洗工艺的可行、安全可靠性和水量大小等缺乏认真考虑。事故前，第二次倒洗将水洗塔炉壁板冲坏，不得不改变原倒洗后封塔的程序，必须进入清理。 （3）在进塔清理前，未办理进入容器的安全作业票，又没对排放水和塔内进行检测。在没有准备安全绳、没有明确监护人的情况下，临时决定戴呼吸器进塔，致使甲窒息后，因没系安全绳而不能将其及时救出。塔外的工段长急于救人，忽视自我保护，致使事故扩大。 （4）人员素质差，应变能力低，操作工未出塔就摘掉面罩纯属无知。 进塔不办许可证检修作业把人伤化工事故案例 1992年3月21日，齐鲁石化公司二化肥合成氨装置按计划进行年度大修。氧化锌槽于当日降温，氮气置换合格后准备更换触媒。3月22日，对氧化锌槽工艺及N2线加盲板与系统隔离。2526日用自流法从氧化锌槽下部卸触媒。27日因触媒结块严重，卸触媒受阻，办理进塔罐许可证后进入疏通。从3月28日4月1日止，氧化锌槽白天连续作业，均未办许可证，车间因此产生了麻痹思想。4月2日，开始装填触媒，8时30分，在3名职工监护下，一助理工程师在没办理进塔罐许可证的情况下，攀软梯而下，突然从约5m高处掉入槽底。监护人员立即佩带氧气呼吸器下去，8时40分将其救出，造成头部右颅骨损伤。 事故原因： （1）3月22日氧化锌槽的工艺、氮气管线加盲板与系统隔离。23日根据工艺需要通知检修拆掉已加上的氮气线盲板，并要求触媒卸完后重新加上，但触媒卸完后没及时加上盲板。 （2）4月1日下班前，车间怕下雨将人孔用塑料布罩上，下部卸料孔把上档板，氮气阀门不严，造成空气不流通内部缺氧。 （3）3月28日4月1日，各工种下槽作业均未办许可证。当时作业时，安全人员不在场，虽有3人监护但安全措施不完善。 炉颈超温设备损坏化工事故案例 1990年5月3日，宁夏化工厂合成氨装置由于4114R1三段触媒阻力大，进行停车处理。6日，两台气化炉先后点火升温。7日22时，2号炉投料产气，并导入变换及净化系统，等待1号炉投料并气。8日8时，1号气化炉正在正压升温，发现炉内温度无指示，现场检查有爆燃声。8时20分，仪表班的三位职工在炉上巡检时也听到炉内有爆燃声，并有震动，随即告诉气化操作工。操作人员认为爆燃声是因液化气和空气配比不合适，立即上炉进行调整。调整后炉温度上升，爆燃声消失，燃烧正常。 8日10时10分，炉内温度升至900，炉壁热电偶报警，1号化气化炉上部炉颈外壁热偶测温区4112-TA14-4灯亮。仪表工拿着仪表到现场，没弄清具体位置，误测了平时常出现报警的1号气化炉炉体中部热电偶测温区4112-TA14-3区温度为130，属正常，并将结果告知操作工。操作工根据仪表工的误测结果，未作确认和分析，认为是误报警，故未引起重视。下午2时30分，1号气化炉投油。3时45分，炉顶瞬间爆燃，气体喷出着火，当即做紧急停车处理。 这次事故造成炉颈东北向焊缝处裂开长240mm、宽8mm的裂缝，相邻球形封头处鼓起高20mm、长900mm、宽500mm的凸包，裂缝处耐火砖脱落，这次事故属重大设备事故。 事故原因： （1）1号气化炉在升温过程中，没严格执行操作规程，在低于1050、液化气和空气量配比不当条件下，采用正压升温，造成炉内爆燃震动，使炉内衬炉砖局部松动、裂缝和脱落，炉内高温气体直射炉壁造成超温，炉壁材质强度下降，随炉内压力升高，炉壁凸起破裂。 （2）仪表工麻痹大意，工作不负责任，对报警区没去测温检查，而误测了其他区域，并将误测结果告之操作工为正常，使操作工误判断，未及时对超温部位进行处理。 （3）操作工不严格遵守操作规程，没严格按操作票进行升压操作，在一段期间内，升压速度过快。 裂解炉烟道积炭对流段炉管烧毁化工事故案例 抚顺石化公司乙烯化工厂试生产期间，1992年3月22日2时17分，乙烯装置BA-101裂解炉炉膛温度开始上升。3时15分，排烟温度开始快速上升。5时10分，裂解工段当班班长巡检时，发现BA-101裂解炉囱冒黑烟，指派外操上炉检查，发现炉膛内烧焦线出口起火。认为是汽油分馏塔油气串入炉内燃烧，即通知中控室，然后检查裂解气隔离阀（16里费拉阀）是否关严，并熄灭炉内烧嘴接胶管用氮气和低压蒸汽向炉内吹扫灭火。8时40分，值班主任安排内操作工向炉内通入稀释蒸汽。几分钟后烟囱不冒黑烟了，但发现对流段温度有上升趋势，排烟温度显示断线。8时55分，值班主任让内操作工停稀释蒸汽，并到现场确认炉膛不再着火后离去。10时10分左右，外操作工等人在外操作工板房附近听到炉区一声轰响。内操作工发现BA-101炉风机连锁停车，马上通知值班长和外操作工。外操作工重新起动风机时发现轴振动很大。10时30分，抢修风机时发现机轴已红。10时40分，风机向外冒火，外操关闭烧焦线阀，然后开裂解气隔离阀，想用稀释蒸汽将油汽顶回汽油分馏塔。当微开6阀时，发现烟囱冒火，马上关闭，随后打开18阀以防炉管超压，然后投用吹灰器，但启动不起来，急冷内操立即降低急冷塔压。11时40分，烟囱火已熄灭，12时30分外操发现BA-101炉膛又一次起火。车间组织灭火，停稀释蒸汽，在清焦线的炉膛入口一次处加4块盲板，同时向炉膛喷入干粉将火扑灭。火灾中BA-101裂解炉对流段炉管全部烧毁，直接经济损失44.1万元。 事故原因： DA-101汽油分馏塔中油气从16隔离阀泄漏，并沿清焦线进入裂解炉炉膛，是事故的直接原因。其中，外商设计不合格，操作手册有误是重要原因。外商设计裂解炉与油汽分馏塔间16隔离阀，采用有防焦蒸汽的双密封阀里费拉阀。操作手册上认为采用这种阀门可以防止阀门结焦，保证严密关闭，不用上盲板。实际5台裂解炉隔离阀前都有结焦现象。这样油汽从不严密的隔离阀泄漏并沿清焦线进入炉膛。另外由于经验不足，停炉后没有在裂解气管线上安装盲板，致使泄漏油汽直接进入炉膛。同时管理存在问题，未能及时发现炉膛起火，处理过程中又没有及时通入稀释蒸汽及安装盲板，导致严重后果。 长期振动位移管线开裂成灾化工事故案例 1990年4月27日1时50分，齐鲁石油化工公司烯烃厂裂解分厂分离车间，在工艺正常平稳操作的条件下，裂解分离冷箱西侧突然发生两声沉闷的爆炸声。在现场巡检的操作工亲眼目睹了闪爆后从冷箱底部升空的大火球，在控制室操作的所有操作工都听到了爆炸声响，并迅速直到现场查看情况。与此同时，控制报了火警，立即进行扑救，并且采取了紧急事故停车、停止冷箱进料、进行系统降压等措施。因为火势大，灭火过程持续6小时35分钟。 事故原因： （1）因冷箱根部联接的2英寸乙烯尾气回收管线长期固定不好，管线跨度（5.36m），支点不起作用。在受振动和外力风力的影响下（事故之前风力极大）造成管线振动位移，局部疲劳横向开裂，致使乙烯大量泄漏。 （2）管线横向断开后，乙烯气流量大，急速喷出，冲向断开的另一端，乙烯与管线急速磨擦产生静电火花，引起闪爆着火。 （3）由于火势大，燃烧时间长，致使周围5条物料管线受到影响，其中4条靠3冷箱的管线法兰受热变形泄漏，一条8英寸的乙烷管线受热烧裂。 静电产生火花引燃溢出物料化工事故案例 1990年1月28日，燕山石化公司化工一厂聚苯乙烯装置建成投料试车中，因P-509泵开关失灵，7时30分自停，使真空系统连锁停车。造成V-401脱挥发物器未反应的苯乙烯和乙苯抽不出，形成汤料，车间决定满釜停车。8时25分，停车完毕。当时V-401釜中的汤料，仍通过P408/P410齿轮泵逐渐漏向模头。因模头温度较高（约210），苯乙烯和乙苯挥发到空间，9时15分，厂房内白雾状物（实为冷凝的苯乙烯和乙苯液珠）逐渐增大，气味也增大。值班长派人找分析工用测爆仪测定模头附近指示37%（危险区）。9时25分，发现北生产线模头着火，并迅速扩散到南部生产线。10时，基本将大火扑灭。直接经济损失上万元。 事故原因： （1）因P-509（密封液泵）突然自停，真空系统连续造成脱挥发物器V-401未反应的苯乙烯和乙苯及聚苯乙烯汤料顺模头溢出，挥发到厂房空间，形成局部可燃气体，成为第一着火物质。加之，模头处气体排放能力有限，不能使可燃气体有效地排出厂房，致使模头附近可燃气体积聚。 （2）因模头处温度高达210，乙苯和苯乙烯混在聚苯乙烯中，穿过模头，瞬间变成气体冲出（查资料，乙苯在207时饱和蒸汽压在0.5Mpa，当时具备这一条件），气体通过模头孔眼冲出速度很高。因是绝缘物质，产生很高的静电压，静电放电产生火花，引燃模头及溶浮在水槽上面的少量聚苯乙烯、乙苯、苯乙烯。 盲目作业电弧伤人化工事故案例 1991年8月21日15时42分，洛阳石化总厂电气车间几名电工在空压变电所2进线柜做保护整定打地线过程中，两名电工被电弧烧伤，其中一名重度烧伤。 当日下午根据调度指令，操作人员合母联开关后，将2#进线开关断开，此时退出运行。电气实验人员来到现场准备工作，根据工作票上有要打接地线内容，由带班长做准备。这时他并未和电力调度联系（工作票注明，工作前保持与电调联系。）就和另外两名电工将2进线柜后盖打开。因在变电所内没有找着验电等，回到2#进线电缆头处，站在1.2万伏绝缘胶垫上，先用锣丝刀慢慢靠近电缆头处无异常，又用手靠近摸到电缆头上未见异常。就叫另一名电工取来地线，开始一块打地线。一名电工将接地侧接好，另一名电工把另一端慢慢接进电缆A相，因空压2#进线开闭所一端并未断开电源。15点42分发生了弧光断路，将两名电工烧伤。 事故原因： （1）当事者未按工作票注明事项，在未得到空压2线确已停电的通知，误认为此线已经停电，并且不用验电器检查是否停电，是严重违章作业。 （2）安全措施、安全用具不落实。空压变电所当时没有高压验电器，值班电工在挂地线作业时未穿戴特殊劳动防护用品。 串岗开泵误开阀错上加错跑航煤化工事故案例 1990年1月7日23时40分，抚顺石化公司石油二厂油品车间航煤罐区431#、432#、433#、434#罐满罐，从消防管线接口和检尺口向外淌油。跑损航空煤油8.6吨。 事故前，19时50分，425#罐航煤分析合格后，调度通知转入厂西336#罐。油槽员改好425#罐出口后，通知司泵工开泵。因司泵工不在，便主动去泵房启动8泵，但却误开了泵出口阀门。在司泵工得知已开泵后，工作马虎也未查出问题。直至23时40分，北蒸馏常一线油品不合格要求切罐。油槽员去罐区改线，才发现431#434#各罐淌油。 事故原因： （1）油槽员在司泵工不在情况下，擅自开泵，并误开阀门，是事故发生的主要原因。 （2）司泵员得知别人已开泵，未认真检查、发现问题，继续按错误流程倒油，扩大事故。 （3）泵房班长发现非岗位人员操作后，未能进行认真监督检查。 带压拆阀阀门崩人化工事故案例 1993年6月2日，兰州炼化总厂催化剂厂新建3000吨/年分子筛装置在开工试生产阶段中，因仪表风系统串入水，并将水带到了阀门的气缸，导致阀门动作不灵。当日08点班，该车间一班对部分气动阀门进行清理排水。班长在三楼晶化岗位协助清理14#晶化罐的排空阀门时，由于没把气缸两端气源线连接接头拆开泄压，便拆除气缸体与缸盖的紧固螺栓。当拆完最后一个螺栓时，由于气缸内存有余压，缸盖突然崩开。飞出的气缸盖击中班长的左面部，使其摔倒在水泥地上，造成颅骨骨拆、颅内血肿，颅内积血40mL左右。经过抢救无效，于6月4日凌晨1时40分死亡。 事故原因： （1）当事者思想麻痹大意，在拆除气缸盖时没有卸开气缸两侧的气源接头泄放余压（气缸内有0.3Mpa的压力），形成带压作业。 （2）操作方法不对，拆卸紧固螺栓时，应先全面松动，将气缸内余压泄放完后再拆下螺栓，而他却松一个拆一个，拆完最后一个螺栓时气缸内压力突然泄放，冲开上部缸盖，作业者本人无思想准备；加之人站在相对位置，飞出的缸盖正好打在其面部，致伤后死亡。 无知险送命得救教训深化工事故案例 1991年11月25日16时15分，武汉石油化工厂聚丙烯车间一工段一班在装置引进氮气，且氮气已通到中间罐(R-201-A)的罐根阀前。准备封罐入孔的一名操工人，既未办理进罐的作业票，又不佩戴氧气呼吸器，就下到罐中检查，被氮气窒息昏倒在罐内。正、副班长见此情，未佩戴氧气呼吸器，就下到罐中救人，也被氮气窒息昏倒在罐内。最后，车间安全员拿来氧气呼吸器佩戴后，进罐中将3人一一救出，经医院抢救脱险，才幸免于难。 事故原因： (1) 操作人员严重缺乏安全意识和安全基本知识。 (2) 严重违反进容器作业要办理安全作业票和佩戴相应的劳动保护用品的安作规定。 教训：(1) 严格操作纪律，在进行氮气作业中，要特别注意劳动保护措施。 (2) 遇有缺氧窒息险情，救护者切不可冒然进入容器内。必须采取切实可行的防范措施和佩戴适用护具后，再救人，以免造成更大的害事故。 带液开机机毁人亡化工事故案例 1992年1月15日，茂名石化公司炼油厂重质酮苯脱蜡装置发生氨压机带液爆裂事故，当班一名操作工被氨冻伤、中毒、窒息，经抢救无效死亡。 当日零点班，氨压机5021二段缸出口瓦鲁串气严重。按车间要求，白班要切换到备机502/2运转。7时44分，内冷操作员和另一人做开车前准备。7时50分，班长到现场见2人已在机旁准备开机，2人既未汇报，班长也未询问开机准备情况。7时55分，内冷操作员启动机502/2空运无异响，打开二段入口阀和二段负荷阀也无异常。当关闭机出口放空阀后，在将二段缸进口阀打开一扣多时，二段缸出现异常响动，并越来越大。操作员根据班长命令紧急停机，分别迅速撤离现场时，二段缸出口侧缸体爆裂。氨气大量喷出，瞬间整个机房充满白茫茫的氨气。8时05分，已形成爆炸极限的氨气又遇正在运行的同步电机火花，再次发生爆炸着火。 事故抢救中发现内冷操作员倒在离机502/2操作柱22m处。经现场人工呼吸送医院抢救，终因氨气中毒窒息时间过长，加之严重氨冻伤，挽救无效死亡。另一名操作员轻度冻伤。 事后检查，机502/2二段缸出口侧崩开一块910630mm椭圆形孔洞；崩裂的缸体碎落在距机东南4m处，瓦鲁落在机东南7m处，二段缸入口瓦鲁负荷阀有3个(共4个)全开，另一个全关；二段缸出口阀处于全开状态，入口阀开度12扣。事后试验二级出口安全阀试压2.5MPa不起跳(原起跳定值1.5MPa)。设备损坏直接经济损失0.6万元。 事故原因： (1) 内冷操作员严重违反操作规程。操作规程第五章第六节第 一、三款明确规定：“中间罐内有压力或液面时，要处理完毕才能开车”、“开车前准备工作确认无问题后，联系电工送上高压电，报告班长听候开车。”开机前，未确认中冷器538/2液面状况和二段缸进口管是否存液、见到班长也未汇报就开机；在开二段缸进口阀时，速度又控制不好，违反操作规程第五章第六节第三条第三款关于“开一段、二段入口阀时，速度要缓慢，防止氨压机抽液或超压”的规定，致使液氨进入缸体。 (2)设备存在缺陷。机502/2于元月7日停机检修后备用，至开机前已停用8天。与机502/2进口相连的二段中冷器换538/2 及二段进口管线（Dg200mm、长16.3m）也相应处于停用状态。经试验，中冷器液氨喷淋调节阀的副线阀关不严，8天时间渗漏的液氨使中冷器液面满，液氨串入538/2至12m长的进口管内；换538/2液面控制仪表指示失灵，难以准确认定液面；换538/2顶部安全阀下手阀全关，安全阀失去保护作用。 （3）同步机电机所产生火花引起已达爆炸极限的氨气、空气混合气爆炸，使事故进一步扩大。第2篇：受限空间里的职业危害与事故预防中国3000万经理人首选培训网站 受限空间里的职业危害与事故预防 受限空间是指在施工过程中，人员进出时有一定的困难或受到限制的空间，不能用于人员长时间停留，通风状况较差，空气中的氧含量不足，或者空气中存在着有害物质。在施工现场中，受限空间的形式大多为储罐、反应器、地沟、容器、化粪池、输送管道等。 在受限空间里工作，除非有合理的计划和正确的管理，否则，进入受限空间会对人员的健康以及工作的安全等有严重威胁。能否正确认识受限空间，以及能否合理地计划，意味着我们是否能把工作做好。当人们在没有接受良好的培训或者对进入受限空间的危险认识不足时，往往会发生事故。有60%的受限空间死亡事故是由于缺氧，或者没有进行气体检测而造成的。超过一半的人死于受限空间，是由于他们试图抢救他们的同伴而造成。 案例再现 2006年2月20日，某石油管理局发生一起重大工业生产员工伤亡事故，造成三人死亡。2月20日10时30分左右，该石油管理局建设集团化建公司球罐分公司经理马某（男，50岁）、副经理余某（男，44岁）、技术员赵某（男，25岁）及工人史某按照该石油管理局化工集团甲醇分公司的安排，到合成氨装置火炬系统检查蒸汽伴热系统冻堵情况，当检查卧式水封罐（2.4m8.9m）罐内是否有漏点时，余某与赵某将罐顶人孔盖（480mm）卸开，余某先下到罐内进行检查，因罐内充满氮气（未投入生产），晕倒在罐内。赵某发现后钻进罐救人又晕倒在罐内，马某随后拴上绳进到罐内再次救人，也晕倒在罐内。随同在场的工人史某立即呼救，施工现场附近的两名司机赶到施工现场将马某拖出，同时报警。医院和消防队人员先后到达现场，将余某和赵某抬出，经现场抢救无效，马某三人均因氮气窒息死亡。 在这起事故中，作为建设公司的两位经理及一名技术员（都是管理者），他们由于安全知识肤浅，自我保护意识淡薄，相继进入有限空间窒息死亡。带来的是三个家庭的痛苦，企业的损失，社会的损失。其管理人员安全意识极为浅薄，未按照规定在危险、危害部位设置明显标识；对火炬系统区域失控漏管，发现有人进入装置作业，既没有向领导汇报，也没有进行认真审查核实，造成外来施工人员进厂作业无人监管。而作为发生死亡事故的分公司-球罐公司，不按规定办理“进入受限空间作业手续”，违反安全生产规章制度，未作有毒有害气体采样分析，也没有采取有效的防护措施，盲目进入罐内。以上导致该事故的最终发生，由此反映出该公司对安全管理的重大隐患与漏洞。 那么，应该如何正确完成受限空间里面的工作呢？ 首先要明确受限空间里的危害因素。受限空间里的危害因素有：氧气缺乏、氧气过剩、易燃易爆物质、大气中的有害物质、中暑等。 其次还要明确与受限空间工作相关的人员及其职责。 第三要做好进入受限空间前的准备工作。 确认施工条件 东莞德信诚经济咨询有限公司 好好学习社区 中国3000万经理人首选培训网站 在进入受限空间之前，以及在准备受限空间工作许可证时，许可证发放人必须做出决定，下列问题没有解决之前，不可以进入： 受限空间的自然条件包括可能导致人身伤害的危险； 最终剩余在受限空间内的材料的类型和状况； 剩余材料的数量； 管理人员必须采取一切必要的步骤，对受限空间进行隔离； 含有可燃、易燃或者有害物质的管线必须分离开来，用盲板封堵塞住，并且用水冲洗，或者使用蒸汽、惰性气体进行净化； 在尽可能的情况下，受限空间要有至少两个开口，用于进出； 泵、电器设备、排水管道和排气管，以及机械的转动部分，如搅拌器，必须使用挂牌程序，进行上锁和分离； 对受限空间进行气体检测，决定其是否具备进入的条件。但是检测人员必须在受限空间外面进行气体检测； 在受限空间外面对受限空间内部进行气体检测，气体检测应该包括低爆炸极限和氧气含量。 防止中暑 中暑休克是最